Способы получения пирометаллургические

Рис. 123. Схема пирометаллургического способа получения цинка

В современной практике применяют два способа получения цинка гидрометаллургический и пирометаллургический. [c.412]

Электрорафинированию подвергают черновое олово, полученное пирометаллургическим путем, так как этим способом не удается очистить его от висмута, а при электрорафинировании получают чистое олово — 99,99%. [c.308]

Пирометаллургический способ получения меди [c.455]

Основным способом получения меди из рудного сырья является пирометаллургический. Он включает обжиг концентратов, плавку огарка на штейн, состоящий преимущественно из сульфидов меди и железа, его конвертирование с получением черновой меди, огневое и электролитическое рафинирование последней. [c.123]

Развитие гидроэлектрометаллургических способов получения металлов — электролиза, цементации ионов получаемого металла другими металлами или водородом — связано с усовершенствованием не только стадий выделения металла, но и с разработкой способов получения водных растворов солей производимых металлов. Вовлечение в производство бедных и забалансовых руд означает в перспективе коренное преобразование всего технологического процесса. Так, например, для производства меди и никеля из этих руд, классическая схема плавка — пирометаллургический передел — отливка анодов из черновых металлов или штейнов — электролитическое рафинирование с получением чистых металлов, шламов с драгоценными металлами и серы неприемлема, и должны применяться более гибкие гидрометаллургические методы, которые, помимо обжигов, анодных растворений сульфидных концентратов, выщелачивания различными растворителями, автоклавного метода обработки, процессов экстракции, ионного обмена, часто включают процессы электролиза и цементации. В применении этих процессов, по-видимому, одна из перспектив развития металлургии никеля, меди и других цветных металлов в ближайшие 10— 15 лет. [c.436]

Примерами пирометаллургического производства" металлов с использованием в качестве восстановителя углерода могут служить способы получения кобальта, никеля, цинка, магния, олова, ванадия в виде сплава с железом — феррованадия, феррохрома, ферромарганца. Но самым значительным пирометаллургическим производством является доменное — поставщик основного продукта тяжелой промышленности чугуна. , [c.294]

Производство цинка из сульфидного концентрата осуществляют двумя способами пирометаллургическим или гидрометаллургическим (удельный вес этих двух способов в мировом производстве цинка почти одинаков в СССР большее развитие имеет гидрометаллургический способ). Пирометаллургический способ получения цинка состоит из окислительного обжига концентрата и восстановления и дистилляции (возгонки) цинка из полученного огарка. При гидрометаллургическом производстве цинка исходный сульфидный концентрат также подвергается окислительному обжигу. Обожженный концентрат выщелачивают серной кислотой. Затем из раствора удаляют примеси и выделяют цинк электроэкстракцией. [c.50]

Пирометаллургический способ получения свинца [c.460]

Обширные работы ведутся по микробиологическому выщелачиванию цветных металлов из отходов обогатительных фабрик и пирометаллургического производства. Изучен и внедрен в промышленность способ получения серы из сульфатов, который состоит из операций восстановления сульфатной серы до сероводорода и последующего окисления до элементарной серы фотосинтезирующими бактериями. Изучается получение элементарной серы разложением пирита бактериями. Доказана экономическая эффективность применения микроорганизмов для окисления серы до серной кислоты. Затраты снижаются на 0,62—0,73 долл. в расчете на 1 т выщелачиваемой руды. [c.149]

Основы пирометаллургического способа получения меди. Сульфидная руда в своем составе содержит не только сульфиды [c.402]

Наряду с описанным пирометаллургическим способом, используемым для производства меди из сравнительно богатых руд (1-3% меди), применяют также и гидрометаллургический метод для переработки более бедных и трудно обогащаемых окисленных руд (до 1% меди). Выщелачивание (избирательное растворение) меди производится с помощью серной кислоты или аммиака. Из полученных растворов медь извлекают либо методом цементации, т. е. ее восстановления из раствора более активным металлом, например, железом [c.35]

Пирометаллургический способ получения меди (рис. 54) основан на применении плавки сульфидных руд. Сульфидная руда содержит не только сульфиды меди, железа и других металлов, но и пустую породу, состоящую из окислов кремния, алюминия, железа, кальция и др. Если такую руду расплавить, то расплавленная масса при отстаивании будет разделяться на два слоя — нижний слой будет сплавом сульфидов пл. 5, [c.124]

Для извлечения висмута из руд и концентратов применяется, в зависимости от их состава, пирометаллургический или гидрометаллургический способы. Пирометаллургический способ получения висмута из руд состоит из обжига сульфидных руд и концентратов до удаления большей части серы и мышьяка и восста новительной плавки полученного огарка в смеси с углем и флюсами (кальцинированной содой, известняком, известняком и плавиковым шпатом) в тигельных или отражательных печах. [c.415]

Были разработаны новые методики фазового анализа основных продуктов пирометаллургического способа получения меди — огарка, шлака, однако эта область анализа требует еще очень тщательных исследований. [c.42]

Пирометаллургическое производство цинка (так называемый ДИСТИЛЛЯЦИОННЫЙ способ) включает ряд стадий — от обжига сульфидного концентрата до получения цинка в виде конденсата [25]. Черновой цинк содержит 97—99% 2п. Обычно необходимо его дальнейшее рафинирование, которое проводится термическим путем. При пирометаллургическом способе нельзя извлечь в достаточной мере сопровождающие цинк металлы. [c.266]

Медь, получаемая из сульфидных руд пирометаллургическим способом, содержит около 1 % примесей — таких, как никель, сурьма, свинец, теллур, селен, висмут, мышьяк, сера, золото, серебро, а в ряде случаев и металлы платиновой группы. Наличие в меди даже небольших количеств примесей сильно понижает ее физические свойства (например, электрическую проводимость, пластичность и др.). Для получения меди высокой чистоты из пирометаллургической меди и попутного извлечения из нее благородных металлов в продукт, удобный для дальнейшей переработки, ее подвергают электрохимическому рафинированию. В настоящее время около 90 % всей добываемой меди обрабатывают таким образом. [c.120]

Для получения цинка и кадмия их сульфидные концентраты подвергают окислительному обжигу, а затем проводят карботермию. Наряду с пирометаллургическим цинк и кадмий получают и гидро-f металлургическим способом. В этом методе обожженную руду в виде оксидов растворяют в разбавленной серной кислоте, а раствор ч, , подвергают катодному восстановлению. [c.134]

В природе кадмий встречается в качестве примеси к рудам других цветных металлов. Основным сырьем для его производства служат побочные продукты, получаемые в металлургии цинка и свинца. Извлечение кадмия из этого сырья может производиться либо пирометаллургическим (дробная дистилляция), либо гидрометаллургическим методом, либо комбинацией того и другого. Наиболее распространенным является гидрометаллургический метод. При получении кадмия по этому способу проводят следующие операции 1) окисление кадмия, 2) выщелачивание, 3) очистку раствора и осаждение кадмиевой губки, 4) окисление губки, повторное растворение ее и очистку раствора, 5) электроэкстракцию, 6) переплавку катодного кадмия. [c.71]

Поскольку гидрометаллургия в ближайшие годы должна получить все возрастающее применение, ниже будут рассмотрены в первую очередь процессы получения металлов способами гидроэлектрометаллургии (получение цинка, кадмия, марганца), а затем классический и наиболее многотоннажный процесс электролитического рафинирования пирометаллургической меди. [c.353]

Для извлечения цинка из концентратов применяют пирометаллургический и гидрометаллургический способы. Пирометаллургический вариант предусматривает различные методы обжига концентратов, например в кипящем слое или во взвешенном состоянии, спекание продуктов обжига в агломерат с последующей его восстановительной плавкой (дистилляцией) в шахтных или электротермических печах, а также твердофазной дистилляцией в горизонтальных или вертикальных ретортах. Целевым продуктом дистилляции является черновой цинк. Его обычно рафинируют с получением товарного металла. [c.140]

Для извлечения олова из концентратов применяют только пирометаллургические способы. Наибольшее распространение получила восстановительная плавка смеси концентратов с углем и флюсами с получением чернового олова и шлака. Для восстановительной плавки чаще всего применяются отражательные, а в последнее время также и электрические печи. Черновое олово подвергается рафинированию. [c.416]

При проведении электролиза в промышленных масшт 1бах требуется очень много электроэнергии, что делает этот метод дорогим, хотя и эффективным способом получения и очистки металлов. Используемый в настоящее время промышленный метод очистки меди основан на электрометаллургической очистке металла, полученного пирометаллургическим способом. [c.154]

Полученная пирометаллургическим способом сурьма содержит большое количество примесей, таких, как железо, свинец, олово, медь, висмут и др. Черновую сурьму подвергают электролитическому рафинированию и получают металл, содержащий 99,9% сурьмы. Электролиз ведут при обычной температуре, применяя электролит, содержащий 80—100 кг/м ЗЬРз, около 20 кг/м НР и 150—300 кг/м Н2804. Анодами служат литые пластины сурьмы, катодами — медные листы. При катодной плотности тока 100 А/м напряжение получается 0,4—0,5 В. [c.308]

Электролиз с использованием растворимых анодов из чернового металла (полученного пирометаллургическим способом) и осаждением на катоде металла повышенной чистоты носит название электролитического рафинирования. Катодное осаждение металлов при электролизе растворов, полученных при выщелачивании руд (и г рошедших соответствующую очистку), называется электроэкстракцней. Как видно из приводимого ниже материала, оба указанных метода нащли применение в современной гидроэлектрометаллургии. [c.247]

Анодная медь. Черновая медь, полученная пирометаллургическим способом, содержит от 96 до 98,5% Си и сильно загрязнена примесями неблагородных металлов. При электролити- [c.435]

Наряду с описанным пирометаллургическим мегодом выделения цинка из природных руд в промышленности практикуется и гидроэлектрометаллургический способ получения цинка, по которому руду, содержащую ZnS, подвергают обжигу и продукты реакции извлекают нз обожжен1юй руды разбавле 1ной серной кислотой [c.336]

Пирометаллургический способ получения меди основан на применении плавки сульфидных руд. Сульфидная руда содержит не только сульфиды меди, железа и других металлов, но и пустую породу, состоящую из окислов кремния, алюминия, железа, кальция и др. Если такую руду расплавить, то расплавленная масса при отстаивании будет разделяться на два слоя — нижний слой будет сплавом сульфидов плотностью около 5, а верхний — сплавом окислов плотностью около 3 г/сж . Сплав сульфидов, состоящий главным образом из сульфидов меди и железа, называют штейном ( ugS -nFeS), а сплав окислов — шлаком. [c.449]

Изучались 1481] монокристаллы GeSe, полученные в результате 50-часового нагревания весьма чистых Ge и Se в вакуумированных кварцевых трубках при 1000 °С с последующим охлаждением трубки в течение 50 ч до комнатной температуры с 12-часовой выдержкой при 600 °С. Кристаллы окрашены в серый цвет. Твердость их невелика. Температура плавления около 780 °С. По другим данным [512], температура плавления GeSe равна 1076 °С. Судя по рентгенографическим данным, GeSe, полученный пирометаллургическим способом, изоморфен SnS он кристаллизуется в ромбической сингонии (а = = 4,38 A Ь = 3,82 А с = 10,79 A Z = 4) плотность 5,52 г-см" [513, 5141. По другим данным, а = 4,403 А Ь = 3,852 А с = = 10,82 А [5151. [c.170]

Электролитическим рафинированием сурьмы пользуются для очистки черновой сурьмы, полученной пирометаллургическими способами при переработке руды, содержащей значительное количество железа, свинца, олова, меди, висмута, золота и серебра, или для сурьмы, полученной из отходов производства свинца, также содержащих много примесей. Электролитическое рафинирование позволяет получить сурьму довольно высокой чистоты (до 99,9%). Обычно его ведут в смешанном фторидно-сульфатном электролите, содержащем ЗЬРз (80—100 г/л), плавиковую кислоту (около 20 г/л) и серную кислоту (150—300 г/л). [c.114]

Тяжелые легкоплавкие металлы (7.П, С(1, Не, 1п, Т1, 5п, РЬ, 8Ь, В1) получают либо пирометаллургическим способом, либо путем электролиза водных растворов. Известны также способы получения этих металлов, основанные на электролизе ионных расплавов. Во всех этих способах исходными продуктами являются промышленные концентраты. Электролиз неводных растворов требует в качестве исходных материалов чистые соли. Кроме того, во время электролиза, вследствие вторичных процессов, расходуются большие количества дорогостоящих органических растворителей. Поэтому в данном случае электролиз неводных растворов совершенно неконкурентоспособен по сравнению с пирометаллургией, пироэлектрометаллургией и гидроэлектрометаллургией. Почти то же самое можно сказать и в отношении среднеплавких металлов, таких как медь и серебро. [c.107]

Некоторые металлы извлекают из руд в основном способами пирометаллургии, и только конечная стадия — получение чистого металла осуществляется так называемым электролитическим рафинированием (табл. УИМ), которое предусматривает анодное растворение пирометаллургического, загрязненного различными примесями металла и катодное его осаждение в том же электролизере в более чистом виде. При этом товарными являются металлы, получаемые как в результате пирометаллургиче-ской переработки (металлы пониженной чистоты), так и рафинирования (чистые металлы). [c.232]

Гйдрометаллургический метод получения цинка по уравнению с пирометаллургическим (дистилляция в горизонтальных ретортах) имеет следующие преимущества дает цинк вы сокого качества, обеспечивает более полное комплексное использование ценных компонентов сырья, легко поддается механизации, в результате чего производительность труда выше, чем при пи-рометаллургическом способе. [c.413]

Приведенные уравнения реакций отражают лишь основу производства мышьяка, сурьмы и висмута. В действительности производственные процессы значительно сложнее. В качестве примера рассмотрим промышленное получение сурьмы из ее руд. В рудах содержится от 1 до 60% Sb бедные руды (<10% Sb) перед переработкой обогаикают. Руду или концентрат перерабатывают либо пирометаллургическим способом, заключающимся во взаимодействии при высокой температуре расплава концентрата с чугуном или стальной стружкой, или гидрометаллургическим способом, т. е. обработкой руды или концентрата водным раствором NajS (120 г/л) и NaOH (30%-ный раствор) [c.422]

Получение. Кобальтсодержащие руды (или концентраты) подвергают гидрометаллургич. переработке с использованием Н2304 или р-ров N1 3 либо сначала перерабатывают пирометаллургически. В последнем случае в качестве промежут, продукта получают сульфидный или металлич, сплав, обогащенный К., к-рый далее переводят в р-р гидрометаллургич, способами, напр, выщелачиванием Н2804, анодным разложением. От сопутствующих элементов К. отделяют путем фракционного окисления и гидролитич. осаждения (удаление Ре, Мп, Аз, частично Си), цементации (удаление Си и Ле), а также экстракцией. Для разделения К. и N1 первый обычно осаждают действие.м КаСЮ либо Ог или др, окислителей в щелочной среде, [c.415]

Черновой С., полученный тем шш иным способом, содержит 93-98% РЬ. Примеси в черновом С. Си (1-5%), Sb, As, Sn (0,5-3%), Al (1-5 кг/т), Au (1-30%), Bi (0,05-0,4%). Очистку чернового С. производят пирометаллургически или (иногда) электролитически. [c.301]

Из сульфидно-щелочных растворов ртуть может быть также выделена электролизом в ваннах с диафрагмами и с нгелезными электродами. При этом ртуть и сурьма осаждаются совместно, и ртуть отделяется отн атием катодного осадка. Другой метод получения ртути гидрометаллургическим способом состоит из цианирования хвостов после амальгамирования и осаждеиия ртути нз щелочных цианистых растворов металлическим цинком. Гидрометаллургические методы переработки ртутьсодержащего сырья применяют меньше по сравнению с пирометаллургическими. [c.11]

Содержание меди в земной коре достаточно высокое 10" %, серебро и особенно золото — редкие драгоценные металлы с кларками 10 и 0,5 10 %. Содержание меди в полиметаллических рудах обычно не превышает 12%. Основные примеси — железо, силикаты и сульфиды. Извлекают медь обычно пирометаллургическим способом. Поскольку технология получения меди типична для многих цветных металлов, остановимся на ней подробнее. Вначале руду обогащают флотационным методом. Затем концентрат с добавкой кислого флюса, состоящего в основном из кварцевого песка ЗЮг, плавят в отражательной или электрической печи в окислительной атмосфере, создаваемой избытком кислорода в горящей смеси газа, мазута или угольной пыли и воздуха. Основные примеси, главным образом пирит ГеЗг, легче окисляются, чем халькозин и ковеллин СпгЗ и СиЗ. В результате железо в виде силиката Ре23104 переходит в шлак, основная масса ЗОг утилизируется в производстве серной кислоты, а металлизированный сульфид меди, содержащий 15-50% меди, 15-25% серы и железо, образуют в печи нижний слой, называемый штейном. [c.175]

Ванадиевые продукты получают гидрометаллургическим и пиро-металлургическим методами. При гидрометаллургическом методе ванадий извлекают из богатых ванадиевых руд или концентратов, при пирометаллургическом — из ванадиевого шлака, полученного предварительной доменной плавкой бедных по ванадию железо-ванадиевых концентратов и продувкой чугуна в конверторе на богатый по ванадию шлак и полупродукт. В СССР получил распространение пироме-таллургический способ. Процесс получения по этому способу делится на несколько стадий подготовка ванадийсодержащих руд к плавке, доменный передел, деванадация чугуна, химическое извлечение ванадия из шлаков и выплавка феррованадия из оксида ванадия У си-ликоалюминотермическим и алюминотермическим способами. [c.198]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология