Печи газовые ретортные

Прокалку сернистого кокса в газовых ретортных печах вели при 1100—1200 °С в течение 4—6 ч при сниженной на 20— 30% производительности печей с целью углубления прокалки и получения кокса, близкого по качеству (удельному электросопротивлению) к малосернистому. Содержание серы в прокаленном сернистом нефтяном коксе снизилось в 1,2—1,4 раза, что соответствует результатам лабораторных исследований об увеличении степени обессеривания при длительном воздействии высоких температур. [c.243]

Сернистый кокс прокаливали в газовых ретортных печах при сниженной производительности печей (на 20—30%) с целью углубления прокалки и получения кокса, близкого по качеству к малосернистому нефтяному. При этом ориентировались в основном на величину удельного электросопротивления. Содержание серы, как и следовало ожидать, снизилось в 1,2—1,4 раза, а истинная плотность прокаленного сернистого кокса оказалась на [c.158]

Сухая перегонка бурого угля в газовых ретортных печах непрерывного действия системы Копперс в г. Касселе с последующим крекингом паров первичной смолы, содержащихся в газе, дала следующие результаты. [c.332]

Бисквитный обжиг осуществляется в обжиговых печах, которые делятся на печи периодического и непрерывного действия. Классическая гончарная печь периодического действия была улье-вого типа с нижней тягой. Реже применялась ретортная печь с верхним дымоотводом. И в том и в другом случае в качестве топлива применялись дрова и генераторный газ из угля. Из-за высоких трудовых затрат, связанных с проведением трудоемких операций по загрузке и выгрузке изделий, что приводило к быстрому разрущению огнеупорной кладки в результате большого числа тепло смен, периодические обжиговые печи постепенно были заменены на туннельные обжиговые печи непрерывного действия. В них изделия перемещаются на жаростойких тележках навстречу подаваемому воздуху и проходят последовательно ряд зон с контролируемой температурой. Обжиговые печи, отапливаемые углем или мазутом, оборудуют муфелем для защиты высококачественных изделий от загрязнения. Использование газа позволяет осуществлять прямой нагрев и обжиг изделий. При этом повышаются термический к.п.д. и производительность печи. Однако такие печи характеризуются высокой стоимостью и относительно неэффективной технологией (за исключением случаев эксплуатации их на полную мощность по производительности). В последние годы туннельные обжиговые печи частично были заменены на более совершенные современные обжиговые печи периодического действия с электрическим обогревом до 1200 °С или газовым отоплением при более высоких рабочих температурах. Они оборудованы греющим колпаком , тележкой челночного типа или выкатным подом. В печах этого типа изделия загружают на огнеупорные поддоны, площадь поперечного сечения которых достигает 3 м . Греющий колпак , на котором смонтированы газовые горелки, опускается на садку. Начинается обжиг. По окончании его колпак снимается, перемещается и сажается на соседнюю садку. Обжиговые печи с тележкой челночного типа имеют открытую с одного конца рабочую камеру с прямоугольным поперечным сечением. Открытый конец печи закрывается заслонкой, смонтированной на одном из концов тележки. Горелки монтируются вдоль боковых стен на уровне огневых каналов, предусмотренных в перфорированной кладке поддона тележки, на которой расположены обжигаемые изделия. В Великобритании имеется обжиговая печь подобного типа (длина более 90 м), предназначенная для обжига среднесортной столовой посуды. Печь отапливается открытым пламенем с помощью газовых горелок, работающих на смеси бутана с воздухом. Период окислительного обжига (40 ч) осуществляется при максимальной температуре 1180°С. По аналогичной технологии можно обжигать черепицу (период обжига 50 ч, максимальная температура 1100°С). [c.289]

Относительно низкая температура образования сероуглерода позволяет использовать для производства его газовые или нефтяные ретортные печи с внешним обогревом, при котором температура в стальной реторте поддерживается в пределах 800—900° С. Но уже при таких [c.197]

В электродном производстве кокс прокаливают в течение 4—10 час. при 1200—1300° в вертикальных ретортных печах с поверхностным обогревом. После измельчения кокса и смешения его с каменноугольным пеком полученную массу направляют на прессование. Электродные заготовки медленно (по 300—400-часовому циклу) обжигают в заглубленных в землю печах кольцевого типа с газовым поверхностным обогревом. Затем обожженные заготовки графитируют в печах сопротивления при конечной температуре 2300—3000°. [c.152]

Сырьем для изготовления графитовых электродов служат различ- ные углеродистые материалы антрацит, ретортный и нефтяной кокс, графит, каменноугольные смолы и пек. Углеродистый материал предварительно дробят на вальцовых дробилках до кусков величиной от 30 до 50 мм и затем направляют на прокалку в газовые или электрические шахтные печи. Цель прокалки — удаление углеводородов и влаги, повышение плотности и электропроводности сырья. Прокаленный материал далее поступает на размол в шаровых мельницах до величины зерен менее 1 мм. После размола долл<на преобладать фракция с величиной зерен 0,5—0,1 мм. Размолотый материал поступает на сито для рассева на отдельные фракции по крупности помола и направляется, проходя иногда магнитную сепарацию, на хранение в бункеры. Из бункеров он поступает на дозировку и смешение. Дозировку углеродистых материалов производят по весу. [c.276]

Угольные электроды изготовляют из сортов угля, содержащих минимальное количество золы и обладающих большой механической прочностью (так называемый ретортный уголь и антрацит), а также из нефтяного и смоляного кокса. Как антрацит, так и нефтяной кокс, для улучшения электропроводности, увеличения плотности и уменьшения содержания летучих веществ предварительно кальцинируют при нагреве до 1000°. Кальцинирование производится в специальных печах, причем материал предварительно измельчают до зерен определенной величины. Для получения электродов кальцинированные материалы смешивают со связующим веществом в специальных смесителях при паровом или электрическом обогреве. В качестве связующего исполь-зуют каменноугольную смолу, гудрон или газовую смолу. Готовую смесь прессуют на гидравлических прессах под большим давлением (300 кг см ) и получают электроды требуемой прямоугольной или круглой формы. [c.116]

Газификация для получения бытового газа осуществляется в ретортных или камерных печах с внешним обогревом. Из тонны сухого угля образуется 350—400 газа. Печи для получения светильного газа, как правило, совмещаются с газогенераторами, помещаемыми в общем блоке с ретортами. Газогенераторы работают на получающемся в этих же печах коксе. Иногда для получения бытового газа применяются и газогенераторы. Газовое топливо должно быть освобождено в первую очередь от пыли, сернистых и цианистых соединений, аммиака и смолы. Требуется также осушка газа. [c.77]

Газовый метод [24—26]. Детали с помощью соответствующих приспособлений подвешивают в ретортной печи, через которую циркулируют пары галогенида хрома, обычно разбавленные восстановительным газом. Для диффузионного хромирования железа и сплавов на его основе температура поддерживается в интервале 950—1200° С (в недавней работе советских авторов по диффузионному хромированию в вакууме использовались пары металлического хрома, полученные из феррохрома, непосредственно в вакуумной печи, где находились и покрываемые детали, при температуре около 1350° С [27]). [c.370]

Гильзы (печные). Гильзой газовой печи называют наружную оболочку горизонтальных ретортных печей. В вертикальных газовых печах гильзы заменяет кладка внешних стен печи или блока. Размеры и конструкция гильз зависят от размеров и расположения реторт. Кроме самих реторт в гильзах размещаются топка (генератор), рекуператоры и огневые каналы. [c.335]

В горизонтальных ретортных печах с числом реторт не свыше 6 газовая топка помещается под ретортами. В тех случаях когда нельзя сильно углублять топку (генератор), например в случае близости грунтовых вод. [c.336]

Рекуператоры. В ретортных печах, отапливаемых газовыми топками, рекуператор служит для подогрева вторичного воздуха. На каждый 1 вводимого вторичного воздуха получается около 2 дымовых газов поэтому в рекуператоре может быть отдано максимально 50% тепла дымовых газов. Последнее приводит к тому, что даже в вертикальных газовых печах, где поверхность рекуператоров всегда достаточна, температура отходящих в дымовой трубе газов не падает ниже 500° С. В горизонтальных печах она достигает 700° С, причем если она падает ниже 450° С, то это служит показателем засоса воздуха и наличия трещин в дымовых каналах. [c.337]

Горизонтальные ретортные печи благодаря своей дешевизне и простоте преимущественно распространены на небольших газовых заводах. Большинство горизон- тальных печей строится с ретортами глухими , т. е. открывающимися только с одного конца, с которого и [c.213]

Рис. 100. Вертикальная ретортная газовая печь

Газовый бензин улавливают сланцевым маслом из газа ретортных или генераторных печей и отгоняют с паром. [c.142]

На Московском газовом заводе хорошие результаты активации были получены при повторном обжиге угля в вертикальных ретортных печах в течение 10—12 час. при этом в течение первых 5—8 час. снизу пропускался ток перегретого пара, способствующий активированию угля. Температура внешних стенок реторты достигала 800°. После первого обжига уголь перемещался в тушильники и находился в них до остывания. [c.125]

В электродном производстве коксы прокаливают в газовых ретортных печах при 1300—1400 °С в течение 24 ч. За столь длительное время кокс прогревается гораздо более равномерно по всей массе и получается более однородной структуры, чем при прокалке во вращающихся печах. В этом случае обессеривание коксов протекает глубже (удаляется до 35% от исходного содержания серы). Выделение сернистых соединений при прокалке сернистого кокса в ретортных нечах сопровождается, по данным электродных заводов [29], сильным разрушением огнеупорной кладки — динаса (в 4 раза большим, чем при прокалке малосернистого кокса). В случае содержания в коксе более 7—8 мае. % летучих куски кокса спекаются, что приводит к нарушению режима прокалки и выгрузки. [c.154]

Практически более простым и дешевым способом оказалгась повторная активация угля, смоченного водой в ретортных печах газовых заводов при температурах 800—900°. Процесс сводился к частичному окислению уг.ля за счет кислорода паров воды (образование водяного газа), что со-ировождается значительным повышением нароемкостн угля и выгоранием смолистых продуктов, всегда содержащихся в обыкновенном, не активированном угле. [c.121]

В городах, в которых нет природного газа или где количество его недостаточно, для промышленных печей используют искусственный газ. Этот газ. называемый часто городским или светильным, бывает разного происхождения каменноугольный (ретортный), водяной, нефтяной или смесь двух или всех названных газов. Смесь водяного и нефтяного газов образует обогащенный водяной газ. Наиболее часто по газовым сетям таких горэдов распределяют смесь обогащенного водяного и каменноугольного газов. В некоторых коммунальных газовых установках эти газы не смешивают, а подают по отдельным газопроводам. [c.26]

Характеристика газового бензина ретортных печей Сызравского завода [44] [c.202]

Защитные покрытия, получаемые диффузионным способом. 1) Азот и ров а-н и е — проводится в среде аммиака при (iOO—650" в продолжении 40—60 мин (реже при 800—820° в течение 5—10 мин). На поверхности стали образуется тонкий (0,01—0,02 мм) нитридный слой (Fe N, Fe N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, нсре-грето.м паре и др. неустойчив — в кислотах и морской воде. 2) Цинкование — проводится при 380—390° в печах с вращающимися ретортами или в янщках, куда вводится порошок цинковой пыли. В ретортных печах слой толщиной 15—20 мк достигается за 1 час (в ящиках за 2 часа). Коррозионная устойчивость обработанных т. о. деталей не уступает коррозионной устойчивости гальванически обработанных деталей, причем стоимость диффузионной обработки ниже гальванической. При пассивировании деталей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. При дифф узионном цинковании стали при 750—900° в атмосфере паров цинка обработанные детали устойчивы при 51)0—550° в газовой среде, содержащей 1I, S. [c.49]

В Германии лабораторные и полузаводские испытания показали, что добавление полукокса к газовым углям Рурского бассейна в количестве 20—22% дало повышение выхода крупных классов и уменьшение мелочи [65, 81, 100]. Повышение прочности кокса достигалось также путем добавления к тем же углям 15—20% полукокса из бурых углей [82]. Положительные результаты были получены также при коксовании в смеси с полукоксом верхнесилезских углей [153]. К углям Саара добавляли около 15% полукокса, произведенного в ретортных печах. Использовался также полукокс, полученный из вращающейся реторты при температуре 550° процесс полукоксования продолжался 12—15 мин. Выход летучих веществ из полукокса составлял 10—12%. После промышленных испытаний была сооружена установка промышленного масштаба с производственной мощностью 150 т полукокса в сутки [148]. Сообщается также, что [c.210]

Поставляемый на экспорт антрацит Донецкого бассейна крупностью >25 и >50 мм успешно используют з электродном производстве ряда стран. Так, в ГДР на заводе Электроколе (Берлин) антрацит перед прокаливанием дробят до размеров зерна 25 мм. Прокаливание осуществляют в ретортных против оточных печах с внешним обогревом. Отопление газовое. Производительность печей 72—100 /сг/ч. Прокалочные печи завода по своей конструкции аналогичны применяемым на электродных предприятиях нашей страны. Качество углеграфитовых изделий находится на уровне получаемых в СССР. [c.190]

Первая операция, которой подвергается твердый углеродистый исходный материал, — есть кальцинация. Последней называется процесс накаливания до белого каления с целью удаления летучих составных частей. В практике американских заводов для этой цели применяются электрические печи сопротивления. В Европе кальцинация ведется или в закрытых горизонтальных или вертикальных ретортах, при чем летучие продукты дестилляции применяются для обогревания самих реторт, а избыток газа отпускается на сторону. Применение этих ретортных печей заимствовано из газовой промышленности. Температура прокаливаемого материала поднимается до 1050—1250°. Как пример вертикальной реторты можно назвать вертикальную реторту Вудалля-Дэккама или реторту Гловера-Вест. Горизонтальные реторты построены по типу обычных реторт газовых заводов. [c.465]

Рнс. 1Р5. Вертикальная ретортная газовая печь (типа Дессау) [c.338]

По конструктивным особенностям камер газовые печи бывают 1) ретортные, в которых процесс происходит в замкнутых. рет01ртах [c.212]

Наибольшая величина хлороемкости в 60,68% получена для липового угля, изготовленного на угольном заводе IV склада, прошедшего до активации и оживления целую серию многократных обработок 40°-ным спиртом и водой, пропарок и обжигов в ретортных печах. На этом же заводе пблу-чены березовые угли с хлороемкостью до 47,9%. Угли, изготовленные на костеобжигательном заводе, дают показания активности 47,7%. Для углей газового завода нри условии продолжительного обжига (24 часа) при малом доступе воздуха хлороемкость достигала 54,6%. [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология