Барабанные сушилки расход электроэнергии

Полученная пульпа поступает на барабанный вакуум-фильтр. Маточный раствор с фильтра направляют на приготовление известкового молока и таким образом возвращают в процесс. Отфильтрованную пасту — арсенит кальция с влажностью 35% высушивают в барабанной сушилке с наружным обогревом топочными газами. Водяные пары из сушильного барабана отсасываются вентилятором и подаются в пылеуловитель, орошаемый водой, и в скруббер. Разрежение на выходе паров из сушилки поддерживают не ниже 5 мм вод. сг. После сушки продукт с влажностью не более 1% проходит через шнек, корпус которого охлаждают снаружи водой, и поступает в нижний бункер, откуда пневматическим способом подается в бункеры размольной установки. Размолотый продукт направляют на расфасовку, которую осуществляют с помощью герметизированных устройств, снабженных пылеотводящими приспособлениями. На производство 1 т технического арсенита кальция мокрым методом расходуют 0,678 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,335 т СаО (100%) в виде известкового молока, 0,3 т условного топлива, 350 квт ч электроэнергии и 25 м воды. [c.661]

Энергетические затраты на обезвоживание мирабилита в аппаратах КС (как и другими способами) зависят от его начальной влажности. Цри начальном содержании воды 56%, температуре под решеткой 700° и температуре слоя 120° на 1 г продукта расходуется 140 кг мазута (с рабочей теплотворной способностью 9 00 ккал/кг), 50 кет ч электроэнергии, 4 ж воды, 15—20 кг пара (на мазутную форсунку). При использовании в качестве топлива природного газа энергозатраты на обезвоживание мирабилита во взвешенном слое приблизительно такие же, как и при его плавлении с последующей выпаркой сульфатного раствора, но капитальные вложения меньше. По сравнению же с барабанными сушилками, работающими с ретуром, сушилки КС требуют на 25—30% [c.124]

При использовании смеси антрацита с коксом последний предварительно подсушивают, так как вследствие своей пористости кокс содержит значительное количество влаги смешение такого кокса с известью вызывает ее гашение. В этом случае увеличивается количество пыли в шихте, затрудняется выход газа в печи и увеличивается расход извести, так как часть ее уносится из печи вместе с горячими газами и не участвует в реакции. При работе с влажным коксом дополнительно расходуется некоторое количество электроэнергии на испарение влаги. Подсушивание кокса ведут обычно во вращающихся барабанных сушилках. [c.77]

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]

В барабанных сушилках материал пересыпается внутри барабана, образуя значительную поверхность. Свободное сечение для прохода газов при этом остается большим, а скорость газов и соответственно сопротивление движению газов, а также расход электроэнергии на вентилятор относительно невелики. Газы и материал могут двигаться относительно друг друга как прямотоком, так и противотоком. [c.42]

Барабанные сушилки обладают некоторыми преимуществами гибкость регулировки процесса, простота и надежность в эксплуатации, невысокий расход электроэнергии, возможность сушки угольных концентратов различной крупности и их смеси [c.48]

При сушке хлористого калия в сушилке кипящего слоя, установленной взамен барабанной, были выявлены следующие преимущества сушилки кипящего слоя расход топлива снизился на 40—50%, уменьшился удельный расход электроэнергии, пылеунос сократился в 3—4 раза, улучшились товарные качества продукта (вследствие глубокой сушки и укрупнения материала), потери хлористого калня сократились до 0,15—0,2% по сравнению с 0,6—0,87о для барабанной сушилки (из-за сокращения 240 [c.240]

На 1 т готового хлорида калия (95 % КС1) расходуют около 5 т сильвинита ( в расчете на содержание в нем 22 % КС1), 1,6 МДж пара, 90 МДж электроэнергии, 9 воды, 15 кг топлива (условного) при сушке в барабанных сушилках, 180 г первичных аминов, 12 г полиакриламида. [c.285]

Нейтрализованный щелок осветляется в отстойнике Дорра при температуре -не ниже 90°. Шлам, содержащий элементарную серу, сульфит бария и другие примеси, идет в отвал. Осветленный щелок выпаривают в двухкорпусном вакуум-аппарате. Выделившуюся во втором корпусе соль через солесборник спускают на центрифугу. Маточный раствор выводят из цикла при накоплении в нем больше 3 г/л примесей, содержащих серу. Выгружаемые из центрифуги кристаллы азотнокислого бария имеют влажность — 1,5%. При выработке продукта I сорта, содержащего меньше 0,5% влаги, соль сушат воздухом (90—95°) в барабанной сушилке. На производство 1 т продукта расходуют 1,7—1,8 т барита II сорта (в пересчете на 100% Ва304), 0,5 г азотной кислоты (в расчете на НЫОз), 0,4—0.42 т условного топлива. 0.18 т каустической соды (92% У, 137 воды, 4,5 мекал пара, 23,5 квт-ч электроэнергии, 4500 газообразного топлива. На каждую тонну продукта получается 0,6 т шламов шлам из отстойников содержит 4% ВаЗ, 10—15% ВаСОз, 15—20% Ва304, 10—15% С, 30—40% золы шлам из реакторного отделения представляет собой серу, смоченную раствором Ва(МОз)2. [c.452]

Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе содержится 15—20% воды и она направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта. Количество добавляемого ретура зависит от метода грануляции и сушки. До недавнего времени применяли грануляторы шнекового типа с последующей сушкой в барабанной сушилке. Это требовало 5—6-кратного ретура (по отношению к готовому продукту) и установки громоздких и мощных транспортных механизмов и было связано с повышенным расходом электроэнергии, тепла и большим пылевыделением. В настоящее время для грануляции и сушки применяют сферодайзеры 15 (стр. 314) или аппараты с кипящим слоем гранул. [c.325]

Время сушки вискозного штапельного волокна в барабанных сушилках сокращено до 2—4 мин против 15—20 мин сушки на ленточных сушилках, путем повышения температуры сушки на первых барабанах до 120—130° С, что при кратковременном процессе не влияет на качество волокна. Удельная испарительная способность сушки 16—20 кг/м /ч при расходе пара 1,4 кг и электроэнергии 0,24 кВт ч на 1 кг испаренной воды. [c.311]

При сушке хлористого калия в сушилке кипящего слоя, уста-новленной вместо барабанной, были выявлены следующие ее преимущества расход топлива снизился на 40—50%, уменьшился удельный расход электроэнергии, пылеунос сократился в 3—4 раза, улучшились товарные качества продукта (вследствие глубокой сушки [c.194]

Применение сушки рудных концентратов обеспечивает по сравнению с барабанными сушилками снижение расхода мазута на 25 и электроэнергии на 10—15% значительное сокращение затрат на оборудование, ремонтные работы и эксплуатацию, снижение пыле- [c.196]

Из-за повышенного гидравлического сопротивления кипящего слоя расход электроэнергии на испарение 1 кг влаги достигает 1,8 кВт-ч, т. е. в несколько раз больше, чем в барабанных прямоточных сушилках. [c.124]

Для высушивания борной кислоты применяют воздушные сушилки любых типов. Наиболее удобны вращающиеся сушилки с барабаном из нержавеющей стали. Сушку осуществляют воздухом с температурой 90—100°. Более высокая температура сушки недопустима, так как вызывает потери НзВОз и частичный переход ее в метаборную кислоту. Для получения борной кислоты повышенной чистоты (реактивной, химически чистой, медицинской и особо чистой) ее перед сушкой подвергают перекристаллизации, приготовляя растворением в воде при 95° 16—25%-ный раствор и затем охлаждая его. Для примера приводим расход пара, воды и электроэнергии на 1 г технической борной кислоты пара 4 т, воды 200 м , электроэнергии 400 квт-ч (при степени использования сырья 80%). [c.212]

В работе [66], например, неправильно указано, что при сушке сульфата аммония расход электроэнергии на установках с кипящим слоем меньше, чем в барабанных сушилках. Неправдоподобны также данные А. В. Крупина [76], по которым при сушке песка в кипящем слое расход электроэнергии в 3—5 раз меньше, чем в барабанных сушилках, расход топлива тоже меньше, а стоимость установки с кипящим слоем в 4 раза ниже стоимости пневматической трубы-сушилки. Эти данные не согласуются с характеристиками перечисленных сушилок. Неточны и выводы, сделанные в работе [76], о меньших затратах тепла в установках с кипящим слоем по сравнению с барабанными и распылительными сушилками, а также данные о сравнении однокамерных и многокамерных сушилок. Следует четко знать, что разные способы сушки надо сравнивать лишь в сопоставимых условиях и при оптимальных режи- [c.365]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

На 1 т готового хлористого калия расходуют около 5 т сильви-шта (в расчете на содержание в нем 22% КС1), 0,5 мгкал пара, (О квт-ч электроэнергии, 14 воды и топлива (условного) при ушке в барабанных сушилках — 12 кг, при сушке в аппаратах ки-[ящего слоя — 8 кг. Количество отвала на 1 т продукции состав-шет 2,5—3 т, а мелкокристаллического солевого шлама с влаж-юстью 15% 0,5 г. [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология