Раствор прядильный для формования вискозного волокна

Этот метод, как указывалось ранее, основан на наполнении химических волокон карбидообразующими элементами и последующей термической обработке. Карбидообразующий элемент должен находиться в волокнистом материале либо в виде окисла, либо в виде соединения, способного превращаться в окисел при низкотемпературной обработке. При последующей высокотемпературной обработке происходит науглероживание окисла за счет углерода волокна до образования карбида. Возможны два способа введения карбндообразующих элементов в волокно. По одному из них карбидообразующие соединения вводятся в прядильный раствор при формовании получают волокно с равномерно распределенными в нем добавками. Применение этого метода рассмотрено выше на примере получения 51С-волокна и смешанного углерод-кремне-земного волокна. По второму варианту готовое химическое волокно пропитывается растворами карбидообразующих элементов, обычно водны.мн растворами солей, хотя, конечно, не исключено использование органических растворителей. Волокно должно обладать сродствол к растворителю с тем, чтобы было достаточно сорбированной соли для последующего получения карбида. В случае применения водных растворов солей с pH ие менее 7 наиболее приемлемым является вискозное волокно. При использовании в качестве исходного материала полиакрилонитрильного или углеродного волокон можно для пропитки применять растворы солей или расплавы солей с кислой реакцией. [c.346]

Сухое формование карбоцепных волокон аналогично формованию ацетатного волокна. При использовании мокрого метода формования карбоцепных волокон в отличие от формования вискозного волокна не происходит химических реакций между компонентами прядильного раствора и осадительной ванны. Струйки прядильного раствора по выходе из фильеры попадают в осадительную ванну, разбавляющую растворитель, в результате полимер коагулирует в форме волокон. Они собираются в нить или жгут и поступают, в соответствующий приемный механизм. Нити обычно наматываются на бобину, жгут штапельного волокна непрерывно поступает в отделочный агрегат, где промывается, отделывается и сушится. [c.464]

При формовании вискозных волокон прохождение прядильного раствора через тонкие отверстия фильеры с диаметром, доходящим до 50 является прекрасным критерием чистоты прядильного раствора. Но этот критерий не может быть использован при формовании полиамидов из расплава, так как диаметр обычных фильерных отверстий равен от 150 х до 200—250 и. При формовании вискозного волокна примеси(например, нерастворенные или набухшие в растворе частицы) непосредственно приводят к обрыву нити уже в процессе ее формования частицы того же размера в расплаве прекрасно проходят через крупные отверстия фильер, применяемых при формовании полиамидов. Но эти частицы оказывают вредное влияние во время вытяжки. [c.287]

Ксантогенат целлюлозы растворяют в 4—7%-ном растворе едкого натра при 25—30° С и получают прядильный раствор, из которого примеси отделяют фильтрованием. Раствор некоторое время выдерживают и передают на формование вискозного волокна. [c.252]

В результате взаимодействия кислоты и щелочи, содержащейся в вискозном растворе, в прядильной ванне происходит образование и накопление солей. Содержание кислот и солей в прядильной ванне может быть различным, так как от состава прядильной ванны зависит форма поперечного среза волокна. Для формования вискозного волокна применяют также двухванный способ. Если получают штапельное волокно, а не бесконечную нить, то, как и по медноаммиачному способу, в качестве осадителя можно использовать чистую или слабо подкисленную воду ). Чтобы придать волокну необходимую прочность, в процессе формования его вытягивают. [c.120]

Все методы бескислотного формования вискозного волокна, кроме получения стабильного ксантогенатного волокна, основаны на нейтрализации находящегося в прядильном растворе едкого натра и различаются в основном по характеру реагентов, применяемых для этой цели. [c.443]

Отфильтрованный вискозный раствор поступает на прядильную машину. Струйки раствора через фильеру вытекают в раствор коагулирующих реагентов—так называемую прядильную, или осадительную, ванну. Прядильная ванна для формования вискозного волокна имеет следующий, состав (в г л) [c.681]

Процесс производства вискозного волокна состоит из следующих операций 1) получения прядильного раствора, 2) формования волокна и 3) отделки волокна. [c.21]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Крашение гидратцеллюлозных волокон. Особенности крашения гидратцеллюлозных волокон (вискозное и медноаммиачное) определяются тем, что они по своей физич. структуре менее однородны по сравнению с природными и отличаются более рыхлым строением в результате получаются неравномерные окраски. В связи с этим перед крашением выравнивают структуру этих волокон обработкой в растворах, вызывающих нек-рое набухание (напр., едкий натр, сода). Крашение, как правило, ведут при более высоких темп-рах и более низком содержании электролита в ванне, чем при крашении хлопка. Все это способствует выравниванию окраски. Еще лучшие результаты в этом отношении получаются при формовании волокна из окрашенного прядильного раствора, т. н. крашение в массе . Метод получил довольно широкое распространение при произ-ве вискозного волокна. Чаще всего для этой цели применяют водорастворимые сернистые красители. [c.389]

В наибольшем количестве из всех химических волокон вырабатывается вискозное волокно, состоящее из регенерированной целлюлозы. Для получения прядильного раствора целлюлозу превращают в ее водорастворимое производное — ксантогенат, который при формовании волокна разлагается в кислой среде с регенерацией целлюлозы. [c.334]

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

Необходимо отметить, что средняя степень полимеризации ацетилцеллюлозы и получаемого из нее волокна ниже, чем готового вискозного волокна (220—250 вместо 300—350). С повышением степени полимеризации ацетилцеллюлозы увеличивается вязкость раствора, вследствие чего затрудняется приготовление прядильного раствора, подготовка его к формованию и формование волокна. При использовании ацетилцеллюлозы с повышенным молекулярным весом процесс растворения и фильтрования должен проводиться более тщательно, так как из подобного полимера труднее образуются однородные концентрированные растворы. Однако при более высокой степени полимеризации ацетилцеллюлозы получается волокна с лучшим комплексом физико-механических свойств (табл. 7). [c.68]

Волокна, сформованные из расплава, имеют круглый поперечный срез. При формовании волокна из прядильного раствора струйки его, проходя через отверстия фильеры, имеют первоначально круглое поперечное сечение затем, в результате удаления из струйки растворителя за счет испарения (формование орлона и ацетатного волокна по сухому способу) или за счет вымывания (формование вискозного или альгинатного волокна по мокрому способу) происходит нарушение круглой формы поперечного сечения образующегося волокна. Однако, если при фор- мовании по мокрому способу имеет место значительное вытягивание волокна, находящегося в пластичном состоянии, его поперечное сечение получается почти круглым (медно-аммиачное волокно, волокно акрилан). Несомненно, одним из важнейших требований, предъявляемых к химическим волокнам, является однородность всех волоконец нити по форме поперечного сечения. В начале [c.25]

Мокрое формование. При мокром формовании волокна раствор полимера, пройдя через фильеру, попадает в виде тонких струек в ванну с жидкостью, которая вызывает коагуляцию полимера. Эта ванна называется осадительной ванной. В ней совершается ряд процессов, в том числе и химических, если вещества осадительной ванны вступают во взаимодействие с формуемой смолой. Растворителями смол при получении прядильных растворов являются щелочи, ацетон и другие растворители, способные растворять исходный материал с образованием концентрированных и вязких растворов. Мокрое формование проводится при повышенных температурах, снижающих вязкость прядильных растворов, ускоряющих кристаллизацию, формование и образование более плотных и прочных волокон. Мокрый способ применяется при формовании вискозного и некоторых других карбоцепных волокон. [c.300]

Мокрым — называется способ формования, при котором волокна образуются в результате взаимодействия струек прядильного раствора с веществами, входящими в состав осадительной ванны (раствором, содержащим различные реагенты). В момент формования волокна этим способом происходят физико-химические (высаживание полимера в виде волокон), а в ряде случаев и химические процессы, приводящие к изменению состава полимера (например, образование вискозного волокна). Состав осадительной ванны зависит от химического состава полимера и растворителей, входящих в прядильный раствор. [c.58]

В отличие от другого сложного эфира целлюлозы—вторичного ацетата целлюлозы, являющегося исходным материалом для приготовления прядильного раствора при производстве ацетатных волокон, ксантогенат целлюлозы представляет собой только промежуточный продукт при производстве вискозного волокна. При формовании волокна ксантогенат полностью омыляется, и получаемое вискозное волокно состоит из регенерированной целлюлозы — гидратцеллюлозы. Это обстоятельство необходимо учитывать при установлении основных параметров процесса и, в частности, при определении количества сероуглерода для ксантогенирования. [c.243]

Ранее иногда вискозу подавали на фильтрацию сжатым воздухом, что усложняло коммуникации в отделении подготовки вискозы к формованию и ограничивало возможность увеличения давления более 3—4 кгс/см . Невозможность создания более высоких давлений при этом методе подачи вискозы значительно затрудняло применение высоковязких растворов. Отказ от передавливания прядильного раствора / жатым воздухом и переход на подачу раствора зубчатыми насосами при повышенном давлении, как это имеет место при перекачивании большинства прядильных растворов, является вполне рациональным и своевременным мероприятием, которое и реализовано почти на всех заводах вискозного волокна. Однако и в этом случае вискозу целесообразно подавать из бака в насос под давлением 1,5—2 кгс/см . Для обеспечения равномерной фильтрации желательно устанавливать, как показал опыт работы Калининского комбината, один насос не более чем на 4—6 фильтр-прессов. [c.294]

Скорость циркуляции осадительной ванны зависит от скорости формования и толщины получаемой нити. Циркуляция ванны определяется необходимостью поддержания постоянного состава ванны, в частности концентрации кислоты. Если бы не было интенсивной циркуляции ванны, периодически подкрепляемой серной кислотой, то в результате разбавления ее водой, поступающей с вискозой, и расхода серной кислоты на взаимодействие с едким натром и другими веществами, находящимися в прядильном растворе, содержание серной кислоты в ванне на прядильной машине сильно понизилось бы и формование волокна стало бы невозможным. Скорость циркуляции ванны определяется допустимым перепадом концентрации серной кислоты в местах поступления и выхода ванны из прядильной машины. Обычно разность концентраций не должна превышать 2—3 г/л. Для обеспечения такого перепада при формовании вискозной текстильной нити скорость циркуляции ванны [c.326]

Формование волокна. Формование вискозного волокна, как принято в производстве химических волокон, называют прядением, а вискозу, соответственно, - прядильным раствором. Формование - важнейшая стадия технологического процесса, условия которой определяют структуру и свойства волокна. Формование осуществляют мокрым способом, т.е. прядильный раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с отверстиями диаметром 0,04...0,10 мм в осадительную ванну -раствор, содержащий серную кислоту и ее соли. Серная кислота необходима для разложения ксантогената с получением регенерированной целлюлозы. Соли (сульфаты натрия, цинка и др.) регулируют процесс коагуляции. Состав ванны зависит от вида формуемого волокна. [c.593]

Формование вискозного волокна производится мокрым способом. Прядильный раствор проходит через отверстия фильеры, погруженные в осадительные ванны с водным раствором серной кислоты, сульфата натрия и сульфата цинка. Струйки ксантогената целлюлозы из отверстий фильеры попадают в ванну, и при этом происходит коагуляция (свертывание) и разложение ксантогената целлюлозы с образованием вискозного волокна. Волокно в самой ванне или после выхода из нее вытягивают и наматывают на бобины. [c.248]

Инерционные силы при формоваании волокон по мокрому способу сравнительно невелики из-за малых скоростей формования. Например, формование вискозной текстильной нити и волокна проводят при скоростях 60—100 м/мин и фильерных вытяжках 20— 30%. На коротком расстоянии, примерно равном радиусу отверстия фильеры, скорость движения прядильного раствора возрастает в 1,2—1,3 раза, что приводит к возникновению соответствующего инерционного усилия, направленного в сторону, противоположную движению нити. [c.241]

Формование вискозного волокна осуществляется по мокрому способу, т. е. вискозный раствор коагулирует в прядильной ванне. Так как при формовании волокна наряду с коагуляцией — образованием волоконец из струек прядильного раствора, вытекающего из отверстий фильеры,— должна происходить реакция разложения ксантогената целлюлозы с регенерацией из него целлюлозы, то прядильная ванна всегда содержит кислоту [c.119]

Формование вискозного волокна заключается в том, что прядильный раствор выдавливается в виде тонких непрерывных струек в осадительную ванну, которая вызывает коагуляцию вискозы и разложение ксантогената с выделением целлюлозы, образующей волокно. [c.108]

Формование вискозного волокна заключается в выдавливании через отверстия фильеры струек прядильного раствора в осадительную ванну. При этом высаживается ксантогенат целлюлозы, который затем разлагается, и происходит регенерация из него гид-ратцеллюлозного волокна. [c.50]

Волокно вискозное штапельное антимикробное — блестящее, некрашеное (в нарезаном виде — опытное), содержащее гексахлоро-фен, введенный в прядильный раствор при формовании волокна. [c.314]

Формование волокна. Формование вискозного волокна производится по мокрому методу, продавливанием прядильного раствора через отверстия фильер. Образующиеся струйки вискозы попадают в осадительную (коагуляционную) ванну, содержащую раствор Н2304 и сульфатов (для предупреждения поверхностной коагуляции) и сейчас же осаждаются, образуя мягкие целлюлозные волокна низкой прочности [c.305]

Налич 1е процесса созрезания, и в частностн непрерывное понижение устойчивости раствора к действию реа -ентов, применяемых при формовании вискозного волокна, объясняет необходимость особенно тщательного соблюдения технологических параметров при получении прядильных раствороз и подготовке их к формованию волокна. [c.346]

Так как пластичные, частично скоагулиро-вавшиеся струйки прядильного раствора, по ступающие в воронку, передвигаются вместе с водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается. Если, например, в сечении ЛВ скорость про кождения формующегося волокна составляет а м1мин, то в сечении ВГ эта скорость повышается до 10а—15а м/мин. Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Так как разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, прохождения струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, то вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10 000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100— 150 раз превышающей величину максимальной фильерной вытяжки, достигаемой при формовании вискозного волокна, и обусловливает возможность применения фильер с отверстиями большого диаметра, а также получения волокна с очень высоким номером — от 9000 до 15 ООО. [c.558]

Путем регу 1ир0вания физической структуры полимера (изменением соотношения между кристаллической и аморфной фракциями, ориентации элементов структуры вдоль оси волокна, и др.) можно в широких пределах изменять комплекс фи-зико-механических свойств химических волокон. Современные методы формования вискозного волокна и приготовления прядильного раствора позволяют заметно регулировать структуру полимера и тем самым получать волокна с желаемыми свойствами. Используя указанные возможности, за последние годы удалось получить ряд новых гидратцеллюлозных волокон. Среди них особый интерес представляют высокопрочное вискозное кордное (ВОЛОКНО и так называемые полинозные или высоко--модульные волокна. По своим физико-механическим свойствам полинозные штапельные волокна приближаются к хлопку (хлопкоподобные). [c.305]

В большинстве случаев для приготовления прядильного раствора сначала получают разнообразные эфиры целлюлозы, а затем растворяют пх в тех или иных доступных растворителях. Наиболее распространен вискозный метод производства искусственного волокна, при котором целлюлозу предварительно превращают в ксантогенат (сложный эфир целлюлозы и дитиоугольной кислоты), растворяемый затем в 5—6%-ном растворе едкого натра. Получается так называемый вискозный прядильный раствор. Ксантогенат целлюлозы легко омыляется, что используется при формовании вискозного волокна. В процессе формования волокна происходит омыление ксантогената и регенерация из него целлюлозы. [c.669]

Как уже указывалось, формование предусматривает не только придание формы волокна вытекающему прядильному раствору, но и фиксацию его при охлаждении расплава, застудневании раствора в осадительной ванне или при испарении растворителя. Одной из важных стадий технологического процесса, которая определяет структуру и свойства готового волокна, является начальная стадия формования — перевод жидкой струи, выходящей из фильеры, в отвержденнз ю нить. Вследствие фазовых превращений, происходящих в системе, возникают надмолекулярные образования, морфология которых определяется фазовым распадом системы. Именно на этой стадии закладываются основные элементы структуры волокна. Так, ввиду жесткоцепного характера молекул целлюлоза при формовании вискозной нити не должна претерпевать больших изменений, а лишь некоторую ориентацию элементов структуры. [c.243]

Подбирая соответственно время и температуру процесса мерсеризации или выдерживая щелочную целлюлозу при постоянной температуре (25—30°) в течение 15—30 часов (предварительное созревание), получают целлюлозу с заданной длиной цепи (степени полимеризации). Щелочная целлюлоза обрабатывается сероуглеродом образуется химическое соединение (ксантогенат целлюлозы), которое при растворении в разбавленной щелочи образует вискозный раствор. Вискозный раствор фильтруют и после выдержки продавливают через отверстия фильеры. Волокно формуется из вискозного раствора при его поступлении в ванну, в которой содержится раствор серной кислоты и ее солей. При взаимодействии вискозного раствора с серной кислотой происходит регенерация целлюлозы. Образовавшееся вискозное волокно отмывается от избытка кислоты и подвергается отделочным операциям—удалению серы, отбелке, повышению мягкости. Пленка из вискозы—целлофан—получается путем продавливанпя прядильного раствора через узкую щель фильеры в осадительную ванну, где и происходит образование пленки. Процесс формования пленки, все отделочные операции и сушка пленки проводятся на одном агрегате (пленочная машина). [c.21]

В волокнообразующий полимер перед формованием волокна веществ, уменьшающих образование зарядов статического электричества. Так, например, электризуемость вискозного волокна значительно снижается при добавлении элементарного углерода (ламповой сажи) в прядильный раствор (при формовании окрашенного в массе волокна). При получении синтетических волокон целесообразно для формования исиользовать полимер, полученный путем сополиконденсации или сополимеризации с соединениями, содержащими полярные группы. В этом случае к исходным мономерам перед синтезом полимера или перед плавлением полиамидной крошки вводят добавки, например арилзамещенные углеводороды ряда метана, обра- зующие свободные радикалы [143]. [c.577]

Так как в процессе формования и при отделке свежесформованного вискозного волокна часть антипирена удаляется из волокна, для получения хорошего эффекта по огнестойкости в прядильные растворы вводят значительный избыток антипирена (не менее 20—30%)- В готовом волокне остается до 15—20% антипирена. Полученные таким образом гидратцеллюлозные волокна имеют устойчивый к различным обработкам огнезащитный эффект и высокие физико-механические показатели. Однако несмотря на это данный способ пока широкого промышленного применения не получил. [c.359]

Пряжу из вискозного штапельного волокна и получаемые из нее ткани почти всегда окрашивают точно так же, как и нити бесконечной длины и ткани из них однако в настоящее время часть штапельного волокна выпускают уже в окрашенном виде. В этом случае краситель вводят в вискозный прядильный раствор перед формованием волокна таким образом получают волокно, в котором равномерно распределены частички красителя. Окраски такого волокна обладают хорошей прочностью к свету и стирке. Имеется целая гамма красителей, пригодных для крашения в массе к ним относятся красители глубоких синих тонов, яблочно-зеленый, малахитовый зеленый, желтый, желтовато-коричневый, розовый, красный и черный. Казеиновое штапельное волокно меринова и штапельное волокно ардиль также выпускаются прочно окрашенными в массе в ряд цветов. Метод крашения в массе применим для многих волокон за исключением нейлона. [c.469]

Данные о формовании вискозных и поливинилхлоридных волокон из соответствующих прядильных растворов с различной структурной вязкостью показывают, что прочность волокна мало зависит от Лстр. Однако волокна с оптимальными эластическими свойствами получаются при их формовании из прядильных растворов с минимальной величиной Т1стр. [c.63]

Технологический процесс производства вискозного волокна, как и других видов искусственных волокон, включает три основные стадии получение прядильного раствора, формование волокна и отделка волокна. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология