Давление, измерение и контроль в системах

Системы автоматического контроля предназначены для наблюдения за параметрами технологического процесса производства температурой, уровнем, давлением, расходом, качественными и количественными измерениями состава продуктов. Приборы контроля предупреждают о нарушениях в работе технологического оборудования, возникновении пожароопасной или аварийной обстановки. [c.27]

Контроль циркуляционной системы смазки механизма движения предусматривает измерение давления масла, а иногда и температуры масла в маслосборнике. [c.274]

Целью данной работы является определение давления насыщенного пара цинка. В качестве вариантов работы можно проводить измерение давления пара Сё, 5Ь, Те и других элементов. Измерения проводят на специальной установке, состоящей из прибора для определения давления пара, высоковакуумной системы, нагревательного устройства и приборов контроля и регулировки температуры. [c.624]

Комплектная установка компримирования хлора при помощи винтовых компрессоров включает следующее вспомогательное оборудование глушитель шума (на стороне всасывания первой ступени и на стороне нагнетания первой и второй ступени), промежуточный и концевой холодильники хлора, масляный холодильник, газо-, масло- и водопроводы, контрольно-измерительные приборы, щит автоматического управления и контроля. Системами КИП и автоматики осуществляются замер давления хлора на стороне всасывания, нагнетания и в уплотнениях, давления воды, запорного газа, абгазов и масла, а также автоматическое регулирование давления хлора на стороне всасывания первой ступени и давления газов в уплотнениях (хлор, запорный газ и абгазы) измерение и автоматическое регулирование разности давлений в уплотнениях компрессора (хлора и абгазов, абгазов и запорного газа) автоматический перепуск газа через дроссельный вентиль на байпасном трубопроводе замер температуры хлора на стороне всасывания первой ступени, после обеих ступеней на стороне нагнетания и после концевого холодильника, а также температуры масла до и после холодильника и температуры опорных и упорных подшипников. [c.54]

ПОИ реализует такие функции, как масштабирование и фильтрацию измерений, вычисление средних значений технологических переменных, расчет дисперсий параметров, контроль режимных и аварийных границ, коррекцию результатов измерения расходов на условия измерения (давление и температура) и др. Характерным для системы ПОИ является большое число обрабатываемых данных при ограниченном, сравнительно небольшом числе алгоритмов обработки. [c.113]

Не зависят от выбора эталонной жидкости методы, основанные на измерении теплового расширения воды, заполняющей тонкие поры [33]. Для исследований брали высокодисперсные порошки белой сажи и рутила с низким коэффициентом теплового расширения. Порошок запрессовывали для получения плотной упаковки и малых пор под давлением около 10 Па в сосуд из инвара — сплава также с очень низким коэффициентом теплового расширения ( 10 град ). Пористость упакованного порошка составляла около 0,5, что отвечало среднему радиусу пор г=5 нм. Порошок заполняли под вакуумом предварительно обезгаженной водой. Контроль за отсутствием остаточного воздуха в порошке проводили путем проверки сжимаемости системы. [c.12]

Для поддержания стабильными рабочих параметров в течение всего длительного технологического цикла необходимы высоконадежные системы их измерения и управления. Эти системы должны улавливать изменения в уровне заданных параметров и своевременно их компенсировать. Для большинства производственных технологий требования к точности поддержания давления лежат в пределах 0,5—1 МПа, а температуры — 0,5—2 °С. Измерять давление достаточно в одной точке рабочей полости (для надежности и профилактического контроля измерительных приборов необходима определенная степень дублирования). Для собственно технологических нужд необходимо измерять температуры в камерах роста, растворения и температурный перепад между ними. Кроме того, в целях обеспечения безопасной работы оборудования необходимо контролировать температуру в несущих деталях автоклава и температурные перепады по его стенке, влияющие на прочность сосуда. [c.203]

Для выполнения контроля методами течеискания необходимы следующие средства пробное вещество, устройства для создания и измерения разности давлений, средства обнаружения пробного вещества или измерения его количества, а также средства и технология подготовки объекта к контролю. Эффективность контроля течеисканием зависит от всей системы контроля, т. е. сочетания определенного способа, средства, режима контроля и способа подготовки объекта к контролю. Пороговую чувствительность системы контроля определяют величиной минимального натекания в стандартных условиях, обнаруживаемого этой системой. Чем выше чувствительность системы контроля, тем ниже порог чувствительности. [c.78]

Наиболее просто метод реализуется через интегральную схему контроля, в которой измеряют давление опрессовки или вакуум в объекте контроля либо в камере, в которой помещен объект контроля. При этом объект или камера отсечены от насоса. Ма-Рис. 3.11. Изменение нометрические испытания с измерением ва-давления в вакуумной куума В объекте контроля соответствуют системе стандартным условиям измерения герметич- [c.96]

При наружном контроле сосудов высокого давления кипящих -реакторов плакированная внутренняя поверхность используется в качестве зеркала для отражения ультразвуковых импульсов при работе по схеме тандем. При внутреннем контроле (изнутри) сосудов высокого давления реакторов, охлаждаемых водой высокого давления, система контроля акустически подсоединяется по плакированной внутренней поверхности, а зеркалом в этом случае служит наружная поверхность. В обоих случаях распространение звука через аустенитный плакирующий слой значительно нарушаете . Об этом свидетельствуют колебания амплитуды при У-образном прозвучивании, измеренной первым и последним искателями, при перемещении системы искателей (рис. 30.4). Причинами таких колебаний являются особенности структуры поверхности плакирующего слоя, граница раздела плакирующий слой —основной металл и колебания толщины самого плакирующего слоя. Сюда добавляются неровности наружной поверхности и возможные местные колебания структуры плакирующего слоя, а возмол<но, и основного металла. Перечисленные влияющие факторы приводят к колебаниям затухания звука и искажениям и отклонениям звукового поля [1703, 1004, 1641]. Эти колебания при контроле изнутри проявляются меньше, чем при контроле снаружи. Чтобы можно было обобщенно учесть влияние таких помех, измеряют амплитуду при У-образном прозвучивании на представительных участках сосуда высокого давления перед собственно испытанием и статистически оценивают ее (например, определяют среднее значение и сред- [c.579]

Компрессорная станция (КС) является составной частью магистрального газопровода и предназначена для увеличения его производительности за счет повышения давления на выходе станции с помощью газоперекачивающих агрегатов (ГПА). На компрессорной станции осуществляются следующие технологические процессы очистка газа от жидких и механических примесей, сжатие газа, охлаждение после сжатия, измерение и контроль технологических параметров, управление режимом газопровода путем изменения числа и режимов работы ГПА. Компрессорная станция является также опорным пунктом для системы техобслуживания и сооружений линейной части газопровода. [c.11]

Контроль процесса лиофильной сушки облегчается при измерении давления в системе и температур пробы и конденсатора. Желательно также контролировать скорость нагревания [302]. [c.167]

Анализ неконденсирующихся газов собранных в трубке 9, производится следующим путем. Предполагается, что газы не содержат одновременно кислорода и какого-либо углеводорода. Через затвор 5 вводится измеренное количество водорода. Для контроля измеряется его давление в системе, затем его собирают в трубке 9 при помощи ртутного насоса. Далее производят сжигание, накаливая платиновую нить и открывают затвор 10, чтобы получающиеся углекислота и вода могли распространиться по соединительным трубкам вместе с кислородом в избытке и негорючими газами. Углекислота и водяной пар конденсируются в трубке 13. Измеряется давление кислорода и негорючих газов, после чего их снова собирают в трубке 9. Далее, как и прежде, измеряют получившиеся количества СО2 и НдО (количество Н2О по разности между новой и старой величиной количеств сконденсированных газов). Полученные величины непосредственно определяют содержание окиси углерода и водорода [c.228]

Возможность контроля хода процесса по изменению веса катализатора при протекании реакции делает метод весьма чувствительным и надежным, поскольку это позволяет одновременно сравнивать измерения скорости реакции разными путями (например, изменение веса катализатора и изменение давления в системе). [c.522]

На опытных гидрогенизационных установках контролируют и регулируют давление, температуру, уровень жидкости в аппаратах и количество газа, циркулирующего в системе. Для контроля за давлением используют манометры. Различают манометры для измерения абсолютного давления, отсчитываемого от нуля (полного вакуума) манометры для измерения избыточного давления, когда абсолютное больше атмосферного дифманометры для измерения разности двух давлений, каждое из которых, как правило, отличается от атмосферного. Для измерения атмосферного давления применяют барометры, для измерения давления, близкого к нулю, - вакуумметры. [c.103]

Автоматизированная система управления установкой обеспечивает контроль и авторегулирование температур, давлений и уровней во всех аппаратах установки в соответствии с заданием, устанавливаемый на пульте управления, а также аварийную сигнализацию и автоматические блокировки работы технологического оборудования при выходе этих параметров за допустимые значения. Контроль и регулирование остаточной щелочности или кислотности продукта после реактора 15 осуществляется по величине концентрации водородных ионов в потоке с помощью рН-метра. Регулятор воздействует на исполнительный механизм, регулирующий подачу щелочи. Исполнительный механизм, регулирующий подачу минерального масла, получает воздействие от регулятора вязкости конечного продукта. Влагосодержание продукта измеряется после стадии охлаждения.. Для измерения вязкости и влагосодержания использованы приборы, разработанные ВНИИПКнефтехимом [283- [c.47]

На рис. 4.4 изображены перегонная копба и установка длЯ перегонки по методике АЗТМ Д-1160 - 61. В сравнении с ГОСТ 10120 - 71 установка сложнее и рассчитана на перегонку при давлениях от 0,13 до 100 кПа. Она оборудована системой стабилизации заданного давления и термсютатиррванной системой охлаждения паров. Контроль низкого остаточного давления осуществляется манометром Мак-Леода, а температура отбираемых фракций - потенциометром. Предусмотрен контроль температуры жидкости в колбе во избежание ее перегрева. Весь узел, где происходит испарение образца и измерение температуры паров, изолирован от окружающей среды. В копбу загружается 200 мл образца, который перегоняют со скоростью 4-8 мл/мин до температуры в колбе 400 °С или максимально возможной температуры, при которой из колбы в холодильник начинают поступать белые пары (начало крекинга). [c.60]

В рассмотренных выше устройствах контроль pVT-параметров парожидкостного равновесия осуществляется при р, Т = onst. Другим вариантом метода насыщения является измерение изменения давления в замкнутой системе при VT = onst. [c.245]

Манометры, установленные на баллонах или редукторах, позволяют следить за расходом газа. Они необходимы при проверке системы на плотность, контроле за работой клапанов безопасности или освобождении баллонов для проведения испытания. Манометры для измерения среднего и высокого давлений обычно бывают анероидного типа, т. е. работают от металлической гармо-никовой мембраны, колеблющейся при изменениях давления. Для измерения давления менее 6,89 кПа используют и-образные жидкостные манометры или специальные манометры низкого давления. [c.191]

Для вакуумирования внутренних полостей термосифонов перед заправкой теплоносителем необходимо смонтировать на экспериментальной установке диффузионный насос, который совместно с форва-куумным насосом типа НВР-5 позволяет довести давление внутри термосифона при откачке до 10 мм рт. ст. и, таким образом, обеспечить функционирование термосифонов в заданнь1х рабочих условиях по температуре и давлению (ниже атмосферного по воде). Контроль давления производят с помощью мановакууметра. Мановакууметр для измерения давления пара в канале термосифона снабжается жиклером с диаметром отверстия 0,6 мм для гащения возникающих пульсаций давления. Основные принципиальные схемы вакуумирования системы и операции по заправке теплоносителем определены ранее. [c.252]

В приводимом ниже примере при пробном наложении тока было установлено, что потенциал расположенного рядом газопровода высокого давления тоже снижается. Это свидетельствует о наличии контакта. На рис. 11.9 представлена схема системы трубопроводов и показаны значения измеренных токов в трубопроводе. Станция регулирования расхода газа может быть успешно использована для подсоединения измерительных кабелей. Поскольку к домовым газовым вводам тоже можно подключить измерительные кабели, участки излмерения тока в трубопроводах газораспределительной сети получаются сравнительно короткими. Измерение тока вдоль трубопровода (см. раздел 3.4.2) хорошо поддается контролю при наложении импульсного тока. Величина и полярность этого тока тоже показаны на рис. 11.9. Можно легко установить, что в районе домов № 22—24 по улице I через разыскиваемый контакт протекал ток 40 А. Соприкосновение произошло с домовым вводом газа в дом № 13. [c.262]

ГАЗОАНАЛИЗАТОРЫ, приборы, измеряющие содержание (концентрацию) одного или неск. компонентов в газовых смесях (см. также Газовый анализ). Каждый Г. предназначен для измерения концентрации только определенных компонентов на фоне конкретной газовой смеси в нормиров. условиях. Наряду с использованием отдельных Г. создаются системы газового контроля, объединяющие десятки таких приборов. В большинстве случаев работа Г. невозможна без ряда вспомогат. устройств, обеспечивающих создание необходимых т-ры и давления, очистку газовой смеси от пыли и смол, а в ряде случаев и от нек-рых мешающих измерениям компонентов и агрессивных в-в. Г. классифицируют по принципу действия на пневматические, магнитные, электрохимические, полупроводниковые и др. Ниже излагаются физ. основы и области применения наиб, распространенных Г. [c.454]

Мол. ион пептида распадается в результате разрыва связей СН—СО, СО—NH, КН—СН и СН—К с образованием осколочных ионов соотв. А и Х , В и У , С и 2 , 8 и К (я-номер аминокислотного остатка в пептидной цепи), к-рые далее распадаются таким же образом. Общее кол-во пиков ионов в таком спектре может достигать неск. сотен. Кол-во фрагментов определяется строением исследуемой молекулы, запасом внутр. энергии мол. и осколочных ионов и промежутком времени между образованием иона и его детектированием. Поэтому при интерпретации масс-спектров необходимо учитывать как условия измерений (энергию ионизирующих электронов, ускоряющее напряжение, давление паров в ионном источнике, т-ру ионизац. камеры), так и конструктивные особенности прибора. При макс. стандартизации условий измерений удается получать достаточно воспроизводимые масс-спектры. Сравнение масс-спектра исследуемой системы со спектром, имеющимся в каталоге,-наиб, быстрый и простой способ структурного анализа, идентификации в-в при определении загрязнения окружающей среды, контроле продуктов питания человека и животных, изучении процессов метаболизма лек. препаратов, в криминалистике и т.д. Однако идентификация лишь на основании масс-спектра не может быть однозначной, напр, не Все изомерные в-ва образуют различающиеся масс-спектры. [c.662]

Для поддержания определенного давления циркулирующего бидистиллята и для подпитки системы установлен уравнительный сосуд 2, в верхнюю часть которого юдводят сбсжий газ под давлением 49 ЛШа. К качеству бидистиллята (содержаиие солей) предъявляются жесткие требования (контроль осунюсти-ляется путем измерения омического сопротивления бидистилля- [c.122]

Для поддержания заданных параметров воздушной среды и создания комфортных условий в производственньгх помещениях, систему приточной и вытяжной вентиляции целесообразно совмещать с системой контроля и управления микроклиматом. Система контроля должна обеспечивать эффективность фильтрации, измерение температуры, влажности, скорости воздушного потока, перепада давления на фильтрах и перепада давления между соседними производственными помещениями. Система управления микроклиматом предназначена для поддержания комфортной температуры в производственных помещениях. Как правило, температуру в производственньгх помещениях поддерживают на уровне (21 2) С зимой и (23 2) С летом, относительную влажность воздуха - в пределах от 30 до 50% с учетом технологических требований. В производственных помещениях, в которых не проводится контроль на содержание частиц и микроорганизмов в воздушной среде, относительная влажность воздуха составляет от 40 % до 60 %. [c.750]

Настройку прибора выполняют с помощью калиброванной течи при отключении системы измерения вентилем 6 от остальной части системы контроля, показанной на рис. 3.5. При закрытом вентиле 14 насосом масс-спектрометра 15 откачивают его камеру до рабочего давления, включают масс-спектрометр и фиксируют фоновый сигнал, определяемый наличием гелия в атмосфере и нестабильностью работы прибора. Фбновый сигнал наблюдают в течение 5 мин и регистрируют его среднее о, максимальное тах и минимальное ат п значения. Эти величины фиксируют также в процессе дальнейших испытаний в отсутствие пробного газа. [c.85]

В разгонках прн атмосферном давлении за течением процесса можно следить почти всегда, наблюдая за температурой пара перед тем, как он входит в конденсатор. Этот способ контроля обычно нельзя применить с достаточной точностью к разгонкам при давлениях ниже нескольких сантиметров ртутного столба, потому что относительные колебания давления даже в хорошо регулируемой системе могут быть достаточно велики по отношению к общему давлению в системе н соответствующие изменения в температуре приводят к тому, что отсчеты температуры недостаточно точно характеризуют течение разгонки. Это особенно справедливо при работе в области давлений около 1 мм рт. ст. Если даже сделать все возможное для того, чтобы достичь воспроизводимости, температурная разница в контрольных разгонках достигает часто порядка нескольких градусов. Тем не менее иногда можно получить вспомогательные данные, отмечая температуры бани и пара. При точной работе можно применять д1етод сравнительных измерений [13]. [c.412]

Все представленные здесь экспериментальные данные получены пэи абсолютных давлениях в камере сгорания 76—127 мм рт. ст. При таких низких давлениях в большинстве случаев возникали тлеюш,ие разряды, а не дуговые, поэтому здесь приводятся только данные, относящиеся к тлеющим разрядам. Из-за отсутствия приборов для измерения энергии не было возможности проводить исследования при более высоких давлениях. Приведенные данные получены на установках двух типов на простой установке, не имеющей приборов для контроля турбулентности, и на установке, где по желанию можно было контролировать турбулентность. В качестве топлива использовалась пропано-воздушная смесь. Эта смесь зажигалась одиночным длительным разрядом зажигательной системы емкостного типа. [c.33]

Усовершенствованием простейших испытаний на газовую коррозию весовым методом является осуществление контроля состава газовой фазы и регулирование скорости ее течения. Схема одной из наиболее простых установок [1], позволяющих производить такие измерения, приведена на рис. 31. Фарфо о-вая или кварцевая труба 1 вводится в горизонтальную трубчатую печь 2, снабженную терморегулятором 3. Концы трубы иа 200 — 300 мм выходят из печи с каждой стороны, что позволяет применять резиновые пробки 4 и 5. В пробку 4 вставляют две тонкие кварцевые трубки 6, на которые помещают металлические подставки 7 для образцов 5. Подставки изготовляют из стойкого и инертного материала. Для стали пригодны нихром и серебро. В одну из трубок 6 вводят термопару 9, которую можно передвигать для того, чтобы измерять температуру каждого образца. Через пробку 4 проходит еще одна труба 10, подающая газ. Через пробку 5 пропущена отводная трубка 11. Скорость газового потока изменяется при помощи реометра 15, отделенрого от реакционного пространства склянкой с серной кислотой 14. Подача газа осуществляется избыточным давлением или подключением всего прибора ( за реометром) к водоструйному насосу. При необходимости очищать воздух от влаги и СО2 к правой части установки (до трубки 10) присоединяют обычные очистительные устройства (рис. 31, г). В тех случаях, когда необходимо пропускать газ определенного состава, вместо установки для очистки подсоединяют бом1бы или газометры с соответствующими газами. Если в последнем случае газ действует на резину, то следует применить кварцевую трубку и кварцевый шлиф. В тех случаях, когда необходимо присутствие большого количества пара в воздухе, применяют смеситель, представленный иа рис. 31. Испытания М0Ж1Н0 проводить, выбирая показателем коррозии как потерю, так и увеличение веса. При испытании в воздухе печь может быть нагрета заранее до нужной температуры. При испытании в других газах образцы вносят в холодную печь, продувают -всю систему для удаления воздуха, регулируют скорость протекания выбранного газа и повышают температуру до требуемой. После окончания опыта подставки выдвигают, образцы переносят в тигли с крышками и последние ставят в эксикатор для охлаждения. Такие испытания проводят на установках, называемых термовесами [1] (рис. 32). К левой чашке весов на длинной платиновой нити на нихромовом или серебряном крючке подвешивается образец в виде небольшой пластинки (обычно 15 X 30 мм или 20 X 50 мм). Образец помещают в печь. Вся система предварительно уравновешивается. Сверху печь закрывают крышкой 10 и дополнительными экранами 8 и 9, чтобы защитить чашку весов от конвекцион- [c.85]

Хемосорбционные измерения также можно проводить в проточной системе. Существует стандартная методика, предполагающая использование СВВ при давлении адсорбируемого газа ниже 10- Па 10- мм рт. ст.). Скорость адсорбции измеряется по разности между скоростями потока газа до и после образца. Преимущество этого метода— лучший контроль за чистотой газа, так как влияние газа, остающегося в адсорбционной камере, сводится к минимуму. Подробно этот метод описан Эрлихом [138]. При хемосорбционных измерениях на дисперсных металлических катализаторах также можно использовать проточные методы. Весьма удобна техника, заимствованная из газовой хроматографии. Фрил [146] описал установку, которая является простой модификацией стандартного газового хроматографа. Обычная колонка заменена на трубку небольшой длины ( 200 мм) с внутренним диаметром около 6 мм, в которую и помещают исследуемый катализатор. Схема установки приведена на рис. 27. В этом методе адсорбат (например, водород или кислород) вводится порциями в поток газа-носителя. Для нанесенного платинового катализатора Фрил использовал в качестве газа-носителя азот, который достаточно обоснованно можно считать инертным. Однако некоторые металлы хемосорбируют азот, поэтому лучше применять другой газ-носитель (например, аргон). Скорости потока газа варьируют в интер- [c.350]

Как уже указывалось, возмущение системы в стандартном состоя НИИ может быть вызвано изменением какого-либо внешнего или внут реннего параметра. В последнем случае просто добавляется один ком понент в достаточно малой концентрации (разд. Ill, В). Последующее перемешивание раствора должно быть значительно более быстрым, чем изучаемый релаксационный процесс Перемешивание, однако, име ет свои ограничения во времени. Нижний предел времени перемеши вания (около одной миллисекунды) достигается только с помощью наи более быстрых смесителей. Поэтому отклонения системы от стандартного состояния чаще вызывают измерением внешнего параметра, например температуры Т или давления Р. Обычно эти параметры либо задают в виде ступенчатой функции при широкополосном контроле релаксационных процессов, либо модулируют какой-либо повторяющейся функцией, что приводит к некоторому стационарному состоянию. Типичным примером первого способа является метод температурного скачка, второго способа - метод поглощения звука. [c.363]

Как уже было сказано выше, компьютер может, кроме того, осуществлять управление и контроль за условиями эксперимента. В этом случае также нужны интерфейсы, обеспечивающие взаимосвязь компьютерной системы и аналитических приборов. На рис. 2.19 показаны два типа интерфейсов, первый из них обеспечивает возможность изменения компьютером экспериментальных условий или режима работы приборов (температуры водяной бани, скорости вращения смесителя, скорости потока жидкости, pH, давления и т. д.). Эти изменения осуществляются с помощью соответствующих управляющих сигналов, которые направляются в различные узлы оборудования. Интерфейсы второго типа позволяют компьютеру получать различные контролирующие сигналы соответствующих сенсорных датчиков, расположенных в различных точках установки и, следовательно, измерять параметры, определяющие условия проведения анализа, и затем менять их таким образом и в тот момент, когда это становится необходимым. Установка, аналогичная показанной схематически на рис. 2.19, позволяет проводить анализ любым из двух способов в зависимости от того, каким образом задаются условия ведения аналитических измерений — непосредст- [c.72]

В качестве примера рассмотрим принцип действия датчика типа ДУ-1М, предназначенного для непрерывного измерения давления паров бензина на потоке и передачи показаний на расстояние. Применяется он в системах автоматического контроля и регулирования технологических процессов на нефтеперерабатывающих заводах. Прибор регистрирует динамическое равновесие между давлением, образуемым в межсопловом пространстве струйного насоса потоком бензина, и давлением, образуемым парами [c.159]