Квалитет

Высокоточные отверстия, например, по 5—6-му квалитету вьшолняют в четыре этапа черновой, получистовой, чистовой и отделочный. [c.266]

Наиболее ответственными операциями, влияющими на точность вала и шероховатость его поверхностей, являются операции отделочной обработки. К ним относят шлифование, тонкое точение, притирку,суперфиниширование, обкатку роликами и полирование. Наиболее распространенным методом отделочной обработки заготовок валов является наружное шлифование. Обычным шлифованием получают точность размеров по 7-8-му квалитету, а шероховатость поверхности Ка = 1,25- 0,63 мкм. При тонком шлифовании мелко1зернистым кругом достигают шероховатости поверхности Ка= 0,32 ,16 мкм, а точность обработки - 6-й квалитет. Тонкое шлифование малопроизводительно и поэтому его применяют тогда, когда другие отделочные методы не обеспечивают требуемой точности. Валы шлифуют на кругло-шлифовальных и бесцентрово-шли-фовальных станках. На круглошлифовальных станках технологической базой для установки валов служат центровые отверстия. Крутящий момент передается обрабатываемой заготовке при помощи хомутика. Шлифование шеек валов обычно проводят в две операции - предварительную и чистовую. Валы шлифуют на круглошлифовальных станках двумя методами с продольной подачей (рис. П1. 36, д) и с поперечной (рис. 1П. 36,6). [c.294]

Тонкое растачивание обеспечивает одновременно низкую шероховатость и высокую точность диаметрального размера, формы, направления и прямолинейности оси отверстия. Обработку тонким растачиванием осуществляют на одношпиндельных станках расточными оправками, у которых отношение их длины к диаметру отверстия не более семи. Для повышения жесткости расточных оправок их нередко выполняют из твердого сплава. При вертикальном расположении шпинделя расточного станка отсутствует прогиб его под собственным весом и создаются благоприятные условия для отвода стружки, отверстия обрабатывают одним резцом с высокой скоростью резания (V = 100 800 м/мин в зависимости от обрабатываемого материала ) при малой подаче (0,02-0,15 мм/об) и глубине резания (0,1-0,4 мм). Тонкое растачивание обеспечивает 5-6-й квалитет точности по диаметральному размеру, погрешность формы 2-4 мкм. [c.269]

Целесообразно также обтачивать заготовки валов и на токарных станках общего назначения, оборудованных универсальными гидрокопировальными суппортами. Гидрокопировальные суппорты в отличие от обычных позволяют сократить вспомогательное время в несколько раз. Многошпиндельные вертикальные полуавтоматы, вследствие их высокой стоимости и сложности наладки, находят применение только в массовом и крупносерийном производстве. При многорезцовой обработке на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия в результате обработки поверхностей за несколько переходов достигается 9-й квалитет точности, на полуавтоматах параллельного (непрерывного) действия в результате однопереходной обработки каждой поверхности получают 11-й квалитет точности, [c.288]

Хонингованием обрабатывают отверстия диаметром 15—200 мм и выше, получая при этом 5-й квалитет точности. Хоны с принудительным разжимом абразивных брусков исправляют погрешности формы в продольном и поперечном сечениях. Хонингование эффективно при обработке отверстий, имеющих длину больше диаметра, в серийном и массовом производстве. [c.270]

На гидрокопировальных полуавтоматах достигают более высокой точности. Объясняется это высокой чувствительностью следящей системы, обеспечивающей соответствие получаемых размеров размерам копира. При обработке ступенчатого вала на гидрокопировальном полуавтомате (рис.П1.31, б) резец, установленный в продольном суппорте, обтачивает вал по копиру, а резцы, установленные в поперечном суппорте, прорезают канавки. При обработке валов на этих станках по сравнению с обработкой на многорезцовых станках уменьшается в 2-3 раза время на наладку, а при чистовом точении обеспечивается 9 " квалитет точности вместо 11, Применяют гидрокопировальные полуавтоматы в серийном и крупносерийном производстве. [c.288]

Во второй позиции окончательно обтачивают поверхность 5 под накатку резьбы одновременно двумя резцами, установленными в резцовой державке. При обработке выдерживают точность диаметрального размера г.о 9-му квалитету. [c.311]

Притирку вьшолняют для повышения точности и уменьшения шероховатости обрабатываемой поверхности. Ее осуществляют обычно чугунными притирками, на поверхность которых наносят мелкозернистый абразивный порошок, смешанный со смазочным материалом, или пасту. Для притирки используют микропорошки электро корунда или наждака. Смазочным материалом является керосин или масло. Применяют также и готовые пасты ГОИ. Притирка дает шероховатость поверхности до Ка = 0,08 мкм и точность размера 5-й квалитет. Притирка валов бывает машинно-ручная и машинная. Машинно-ручную вьшолняют на токарных станках, сообщающих вращение заготовке, остальные движения, необходимые для притирки, осуществляют вручную. Машинную притирку проводят на специальных притирочных станках и применяют только для небольших валов простейшей формы. Перед притиркой поверхность должна быть обработана шлифованием до =1,25 - 0,63 мкм. [c.296]

При выборе средств измерения руководствуются допускаемой погрешностью измерения, т. е. погрешностью, которая может быть допущена при оценке действительного значения контролируемого параметра. Допускаемые погрешности измерения линейных размеров нормируются ГОСТ 8.051-81. На практике допускаемую погрешность принимают равной 10—35% в зависимости от квалитета меньший процент соответствует грубым квалитетам. [c.254]

Ширина канавки 8-9-й квалитет, диаметр 6-8-й квалитет 8й- 8г [c.300]

Диаметральные размеры посадочных шеек выдерживают по 7-9-му квалитету, а в некоторых случаях по 6-му квалитету, шероховатость поверхности Яа = 0,4 1,6 мкм. Овальность и конусность должны находиться в пределах 0,25—0,5 допуска на диаметральные размеры. Допуски на длину шеек 0,1-0,2 мм. Осевое биение упорных торцов не должно быть больше 0,01 мм на наибольшем радиусе. Биение посадочных шеек относительно базирующих (удвоенный эксцентриситет) не должно превышать 0,01—0,0.3 мм. Допустимое отклонение оси вала от прямолинейности 0,03-0,05 мм/м. Отклонения от параллельности шпоночных пазов или шлицев оси вала не должно превышать 0,01 мкм/мм. [c.282]

Литье в кокили К 15-й квалитет 160-80 [c.320]

В мелкосерийном и серийном производстве эффективно использовать станки с ЧПУ. Применение токарных станков с ЧПУ позволило автоматизировать механическую обработку малых партий валов, увеличить производительность и сократить себестоимость их изготовления, высвободить высококвалифицированных рабочих, а также сократить объем и сроки подготовки производства. Токарные станки с ЧПУ обеспечивают получение точности обрабатываемых поверхностей валов по 7-му квалитету и шероховатости На = 2,5 мкм. Смена инструмента на станках осуществляется автоматически по программе, поворотом инструментальной головки с резцами-вставками. [c.286]

Наружный диаметр 6-й квалитет Внутренний диаметр 6-7-й квалитет [c.300]

При обработке отверстий диаметром до 30 мм в сплошном металле точность по 11-му квалитету к Яа> 25 мкм обеспечиваются сверлением или растачиванием, по 10-му квалитету я Ка> 12,5 - сверлением и растачиванием или зенкерованием по 8-9-му квалитету и Ла = 6,3 -н 1,6 - сверлением, растачиванием и развертыванием или сверлением, зенкерованием [c.323]

Посадочные отверстия в зубчатых колесах обычно вьшолняют с точностью, соответствующей 6-му квалитету, а для прецезионных колес - по 5 квалитету в звездочках — не ниже 9 и 8-го квалитета. [c.317]

Точность диаметрального размера рабочей поверхности обода шкивов ременной и клиноременной передач обычно равна 11-му квалитету, а посадочного отверстия 7 — 9-му квалитету. Радиальное биение обода шкивов ременных передач относительно оси посадочного отверстия не должно превышать 8-й степени точности и клиноременных передач 9-й степени точности биение торцовых поверхностей обода и ступицы относительно оси отверстия не должно превышать соответственно 8-й и 10-й степени точности. Шероховатость рабочей поверхности шкивов должна быть Ка < 2,5 мкм. Шкивы, работающие при окружных скоростях свыше 5 м/с, должны быть отбалансированы. Допустимый дисбаланс определяется рабочей скоростью шкива. [c.317]

Литье под давле- К-12-й квалитет 80-20 нием [c.320]

Отверстия, полученные в отливке в условиях единичного или мелкосерийного производства, растачивают резцами при этом достигаются точность размера и формы. При обработке резцами исправляют отклонения оси отверстия. Резцами достигается 9-й квалитет точности отверстия. Они являются простыми универсальными инструментами, преимущества которых проявляются более всего при обработке отверстий нестандартных размеров и отверстий большого диаметра (рис. П1. 45,6). [c.326]

Основным мето .ом чистовой обработки отверстия по 7-9-му квалитетам точности диаметром до 400 мм в деталях типа втулок, не подвергающихся термической обработке, является развертывание [c.326]

Для получения отверстия по 9-му квалитету точности применяют однократное развертывание, дДя отверстий по 7-му квалитету точности -двукратное. На черновое развертывание припуск составляет 1 мм на диаметр, на чистовое развертывание 0,02-0,3 мм. Период стойкости разверток с пластинами из твердых сплавов примерно в 10 раз выше, чем из быстрорежущей ста/ш. [c.327]

Для стандартных общемащиностроительных соединений в системе ИСО и ЕСДП поле допуска определяется числом единиц допуска, зависящим от квалитета. Единица допуска зависит от диаметра детали. Таким образом, дггя машиностроительных соединений допуск устанавливается в зависимости от диаметра детали [c.52]

Из сопоставления предельных отклонении диаметров, преду-смогренных ОСТ-26-291-94 и ГОСТ 25347-82, видно, что поля допусков, регламентированные квалитетами Н14, И16, являются [c.57]

Корпусные детали, как правило, имеют большое число отверстий. Последние разделяют на две группы. К первой группе относятся крепежные отверстия, отверстия для смазывания, отверстия под пробки, маслоуказа-тели и т.п., отличающиеся невысокими требованиями к точности их изготовления. Ко второй группе относятся ответственные отверстия, принимаемые за вспомогательные базы, в которые устанавливают шпиндели, валы, оси. К качеству этих отверстий предъявляют высокие требования. Несовершенные методы получения заготовок, консольный инструмент (расточные оправки), имеющие небольшую жесткость — основные причины высокой трудоемкости обработки отверстий второй группы. Достижение диаметральных размеров, геометрической формы по 5—6-му квалитету обеспечивается Б несколько проходов с низкими режимами на последнем проходе, что приводит к снижению производительности. [c.265]

Предварительнаую обработку отверстий нестандартных размеров диаметром свыше 30 мм вьшолняют растачиванием. Преимущество растачивания — сокращения отклонения от пр 1Молинейности оси. Растачиванием в два прохода можно получить точность диаметрального размера отверстия до 9-го квалитета. [c.266]

Основным методом чистовой обработки отверстий по 5-6-му квалитету точности является развертывание. Если при черновом развертывании снимаются припуски до 1 мм, то при чистовом развертьшании 0,02-0,3 мм. Для получения отверстия 9-го квалитета применяют однократное развертывание, 7-го квалитета - двукратное и на втором ходе снимают припуск не более 0,05 мм. Для получения отверстий 5—6-го квалитета необходимо лезвия развертки обрабатывать методом доводки, развертывание осуще- [c.266]

Порядок механической обработки 01дельных поверхностей зависит от требуемой точности размерных связей между ними и выбранной схемы базирования заготовки. Обработку корпусных деталей большинства изделий газонефтяного и нефтехимического машиностроения следует вести по маршруту типового технологического процесса (табл. III.1.). При этом разделении процесса механической обработки на черновую, чистовую и о -делочную операции вызвано требованиями точности размеров, относительного положения и качества поверхности корпусной детали. При невысо-. кой точности и большой жесткости заготовки допускается совмещение указанных трех видов обработки в одной операции. Если же точность главных параметров детали достаточно высока (8 и 7-й квалитет), то при обработке в особенности заготовок с низкой жесткостью и значительны- [c.272]

Тонкое (алмазное) точение применяют главным образом для отделочной обработки валов из цветных сплавов, реже из стали. В отличие от обычного тонкое точение проводят на высоких ско юстях резания при малых подаче и глубине резания. Станки, предназначенные для тонкого точения в (зтличие от обычных токарных станков, имеют большую частоту вращения (2000-6000 об/мин), очень малые подачи (0,005-0,1 мм/об), большую жесткость и обеспечивают повышенную точность изготовления. Основным инструментом, применяемым при тонком точении, являются резцы с алмазными лезвиями, а также резцы с лезвиями из твердого сплава и синтетических сверхтвердых материалов. При тонком точении достигается точность обработки 7-го квалитета и выше и шероховатость Ка = 0,63- 0,16 мкм. Производительность этого метода выше, чем шлифования. [c.296]

Обкатывание цилиндрических поверхностей роликами повышает усталостную прочность, износостойкость и коррозионную стойкость вала, уменьшает шероховатость поверхности до Ra = 1,6 ,4 мкм, обеспечивает точность размеров по 7-му квалитету. Процесс заключается в готастическом деформировании поверхностного слоя в холодном состоянии. Валы обкатывают обычно на токарных станках. Обкатывание гладкими роликами вьшолняют после шлифования или чистовой обточки. Жесткие валы обкатывают обкатками с односторонним расположением роликов, нежесткие - трехроликовыми обкатками. [c.297]

Вал турбобура служит для передачи крутящих моментов долоту, создаваемых в ступенях давления, непосредственно или через редуктор. Он является одной из основных деталей турбобура, который представляет собой многоступенчатую гидравлическую турбину осевого типа, преобразующую энергию потока промывочной жидкости в механическую энергию вращения вала. Для удобства перевозки и монтажа турбобур выполняют из отдельных секций (до четырех) длиной 6-10 м каждая, соединяемых между собой в один агрегат перед спуском в скважину. Все валы — ступенчатые, нежесткие длиной свыше 7000 мм. Вал нижней секции турбобура - ступенчатый (рис. Ш.40) длиной около 7500 мм нежесткий, так как отношение его диаметра к длине составляет примерно 1 100. Основная часть вала, на которой расположены диски ротора, детали пяты и подшипников скольжения, гладкая, выполнена по 9-му квалитету точности. На ее конце имеется резьба для закрепления всех деталей, расположенных на валу. Головная часть вала утолщена, на ее конце нарезана конусная замковая резьба, с помощью которой присоединяют буровое долото. Вдоль оси вала в головной его части имеется глубокое отверстие, заканчивающееся двумя окнами. Отверстие и окна служат для прохода промывочной жидкости при работе турбобура. Хвостовая часть вгла заканчивается конусным участком для лучшего центрирования соединительной муфты. Вал турбобура в процессе работы испытывает значительные нагрузки (растяжение и кручение), сильные вибрации и подвержен интенсивному абразивному изнашиванию. [c.303]

Функции вала обусловливают технические условия на его изготовление. Так, диаметр цилиндрической части вала выполняют по 9— 11-му квалитету точности, шероховатость поверхности Яп — 2,5 мкм. Допустимое отклонение от соосности посадочной цилиндрической поверхности относительно конусной поверхности на хвостовике вала не должно превышать 0,15 мм, а отклонение от перпендикулярности упорного торц1- вала к оси замковой резьбы 0,1 мм. Допускаемое биение вала на всей его длине не должно превышать 1,4 мм. Часть цилиндрической поверхности 12 и переходная часть конической поверхности 11 должны быть упрочены холодньсм деформированием. Материал вала легированная сталь 38ХНМА. В качестве заготовки применяют ступенчатый прокат. Это позволяет значительно сократить припуски на обработку, а следовательно, уменьшить трудоемкость изготовления и расход металла. [c.304]

Например, точность диаметральных размеров наружных цилиндрических поверхностей деталей типа втулок соответствует 7 и 8-му квалитетам, отверстия обычно 7-му, реже 8-му квалитетам, а для наиболее ответственных сопряжений диже 6-му квалитету. [c.316]

Для обеспечения требуемых гидравлических характеристик к деталям рабочих с тупеней предъявляются следующие требования радиальное биение наружной поверхности относительно оси отверстия не должно превышать 8-9-й степени точности, а биение торцовых поверхностей относительно оси отверстия - 7-8-й степени точности точность выполнения посадочною отверстия роторов турбобуров соответствует 11-му квалитету, а рабочих колес - 6-9-му квалитету точность диаметрального размера посадочной поверхности стато- [c.317]

При о()работке (зтверстий диаметром более 30 мм в заготовках отлитых или штампованных точность по 10-му квалитету ч Ка > 12,5 обеспечиваются растачиванием или зенкерованием, по 9-му квалитету и Ка = = 3,2— двукратным растачиванием или зенкерованием, по 8-му квалитету и Яд = 1,6 — зенке1юванием или двукратным растачиванием и однократным развертыванием или зенкерованием и протягиванием или протягиванием без предварительной обработки по 7-му квалитету я Ка = 0,8 0,4 мкм - зенкерованием, черновым растачиванием, чистовым, двукратным развертывание л или зенкерованием, протягиванием или протягиванием без предварите льной обработки или растачиванием черновым, чистовым, с поспедующим шлифованием. [c.324]

Образование отнерстий в сплошном металле с точностью по Ии 12 квалитетам и шероховатостью поверхности Кг =40 160 мкм достигается сверлением (рис. П1 45,я). [c.324]

При сверлении отверстий с вращением инструмента отклонение сверла от заданного направиения оси отверстия больше, чем при сверлении с вращением заготовки. Для уменьшения отклонения вращающегося инструмента применяют 1сондукторы с направляющими втулками. Точность сверления по кондуь тору соответствует 11 — 12-му квалитету. [c.324]

Зенкеры применяют для чернового растачивания отверстий в литых деталях, д 1я получистового растачивания отверстий после сверления,чернового зенкерованкя или обработки резцом. Для отверстий, точность которых не превышает 10-й квалитет,зенкеры можно применять для окончательной обработк - (рис. 1П. 45, в). [c.326]

Зенкеры диаметрам более 30 мм часто изготовляют со вставными ножами, имеющими p фленую поверхность для закрепления. Насадные зенкеры диаметром 60 -175 мм со вставными рифленным ножами с пластинками из твердых сплавов при растачивании отверстий в литых заготовках обеспечивают 11 -й киалитет точности, а на втором переходе —10-й квалитет точности. Они позволяют исправлять, но не устранять полностью отклонение оси отверстия. Припуски, снимаемые зенкером за один проход, составляют 6 мм Н1 диаметр. Наименьшая шероховатость поверхности после зенкера может бытьЛд = 2,5 мкм. [c.326]

По диаметральным размерам при тонком растачивании обеспечивается 5-6-й квалитет точности погрешность формы (овальность, конусность) при растачивании резцами с пластинами из твердых сплавов составляет 3-4 мкм шероховатость поверхности Ra = 0,32 1,25 мкм. Тонкое растачивание применяют для обработки гладких отверстий во втулках средних и неболыгих размеров, изготовленных преимущественно из цветных метаплов и сплавов (бронза, баббит), реже из чугуна и ста.пи. [c.330]

Внутрс1шее шлифование обеспечивает 6-7й квалитет точности и шероховатость йа = 0,16 ч- 0,32 мкм. Отверстия в деталях типа втулок обычно шлифуют при закрепленной в патроне (см. рис. III. 45,. -) или незакрепленной вращающейся заготовке (бесцентровое шлифование, рис. [c.330]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология