Обработка валов

Одним из условий длительной эксплуатации вала, улучшения работы насоса и уменьшения колебаний ротора является термическая обработка вала. Наиболее удовлетворительные результаты дает термообработка валов на высокочастотных закалочных установках. [c.149]

Наиболее распространена теоретическая схема базирования вала по центровым отверстиям. Она может быть реализована с помощью двух жестких центров и хомутика. Ее широко применяют при обработке валов на токарных станках общего назначения. [c.298]

Токарная обработка валов подразделяется на три этапа черновое (обдирка), получистовое и чистовое (отделка) обтачивание. [c.150]

Многорезцовая обработка эффективна для валов, имеюших большие длину и диаметры, а также большие перепады диаметров ступеней, так как в продольном суппорте можно установить большое число резцов. Однако чрезмерное увеличение сил резания может привести к деформации обрабатываемого вала. Кроме того, для обработки валов на многорезцовых станках требуется относительно д штельная их наладка. Таким образом, многорезцовое обтачивание не всегда имеет преимущества перед обтачиванием на гидрокопировальных полуавтоматах. [c.288]

Рнс. 1.61. Схемы сил, действующих при токарной обработке вала [c.101]

Таблица 8. 86 Допускаемые отклонения при обработке вала под втупицы муфт

На гидрокопировальных полуавтоматах достигают более высокой точности. Объясняется это высокой чувствительностью следящей системы, обеспечивающей соответствие получаемых размеров размерам копира. При обработке ступенчатого вала на гидрокопировальном полуавтомате (рис.П1.31, б) резец, установленный в продольном суппорте, обтачивает вал по копиру, а резцы, установленные в поперечном суппорте, прорезают канавки. При обработке валов на этих станках по сравнению с обработкой на многорезцовых станках уменьшается в 2-3 раза время на наладку, а при чистовом точении обеспечивается 9 " квалитет точности вместо 11, Применяют гидрокопировальные полуавтоматы в серийном и крупносерийном производстве. [c.288]

Технологический процесс механической обработки валов зависит от их конструкции, объема выпуска, технических условий, норм точности и требуемого качества поверхностей. [c.283]

Снятие поверхностного слоя обкладки и последующая обточка и шлифовка обкладки после вулканизации производятся на токарных станках. Для окончательной обточки и шлифовки применяются шлифовальные устройства в виде шлифовального круга с электромотором, укрепленные на суппорте станка. При обработке валов больших размеров им придают бомбировку. [c.587]

Качество обработки поверхности детали, изготовленной из твердого материала, особенно сильно влияет на износ сопряженной детали из мягкого металла. Например, износ баббитовых вкладышей и втулок из свинцовистой бронзы тем больше, чем ниже качество обработки вала. Это относится не только к периоду приработки, но и ко всему времени работы. [c.37]

Разработанные шпоночные пазы на валах восстанавливаются наплавкой с последующим фрезерованием. Ремонт шпоночного паза возможен путем установки точной копии шпонки, изготовленной из графита, наплавкой краев шпоночного паза и обработкой вала после удаления графитовой вставки. При восстановлении шпоночных пазов в ступицах паз расширяется и углубляется до полного устранения следов износа. Затем изготавливается ступенчатая шпонка. При этом ступени шпонки должны быть расположены строго симметрично. [c.167]

Там, где требуется получить более высокое качество изделия, при прочих равных условиях, там на осуществление технологического процесса планируют большую трудоемкость. Например, если на токарном станке необходимо обработать два вала один с точностью до 0,1 мм по диаметру, а другой с точностью до 0,01 мм, то во втором случае обработку будут осуществлять с большим числом технологических переходов, тн с меньшими режимами резания. В итоге затраты времени на обработку вала с большей точностью возрастут. [c.28]

Механическая обработка заготовки вала начинается с подготовки технологических баз, т.е. с обработки ее торцов с двух сторон и изготовления центровых отверстий. При обработке торцов обычно выдерживают длину заготовки с точностью 0,2 мм. Важно также обеспечить правильное расположение осей центровых отверстий, которые должны находиться на одной линии. Кроме того, центровые отверстия должны быть просверлены так, чтобы припуск на обработку вала был по возможности равномерным. В зависимости от объема вьшуска валов обработку торцов и центровых отверстий выполняют с применением различного оборудования. [c.284]

Конструктивные особенности вала и технические условия на его изготовление существенно влияют на построение технологического процесса обработки. При обработке вала применяют три схемы базирования по наружной поверхности (в четырехкулачковом патроне), торцу и центровому отверстию по наружной поверхности (на неподвижной призме) и торцу по наружной поверхности (в четырехкулачковом патроне и люнете) и торцу. [c.305]

Пределы отклонения при обработке вала под ступицы муфт не должны превышать данные, приведенные в табл. 8. Зв, [c.397]

Класс точности обработки валов под втулочную посадку подшипников Овальность Разность диаметров в крайних сечениях посадочной поверхности [c.115]

Уплотнения типа 2В могут поставляться без втулок. В этом случае обойму уплотнений и коническое уплотнительное кольцо устанавливают непосредственно на вал. Чистота обработки вала под коническое уплотнительное кольцо должна быть не ниже У8. Передача момента вращения с вала на обойму и затем на вращающееся кольцо осуществляется с помощью штифта, установленного на валу, и эксцентриковой выточки на обойме. Таким способом могут быть установлены уплотнения на насосах, перекачивающих не агрессивную по отношению к ма- [c.161]

После наплавки изношенных поверхностей производят обработку вала на токарном станке до получения проектных параметров. Несмотря на большую длину и массу вала к качеству обработки сопрягаемых поверхностей предъявляются жесткие требования. Основными требованиями к качеству обработки валов являются обеспечение соосности наружных диаметров и перпендикулярности торцов фланцев к [c.148]

Основной задачей получистовой и чистовой обработки вала является получение проектных размеров и геометрической формы обрабатываемых поверхностей с заданной точностью. [c.150]

При получистовой обработке валов все поверхности, сопрягаемые с другими деталями, обрабатывают с припуском 0,5-1 мм на диаметр, а все свободные поверхности обрабатывают окончательно. [c.150]

Традиционная обработка валов крупных гидроагрегатов в цехах на токарных станках, связанная с их демонтажом, требует значительных материальных затрат и длительного простоя агрегатов в ремонте, а также применения уникальных металлообрабатывающих станков с длиной станины более 11 м. Во время транспортировки из ремонта и монтажа к насосному агрегату происходит нарушение точности обработки вала в результате его прогиба из-за больших длины и массы. [c.152]

Проверка совпадения оси обработанной цилиндрической поверхности с прежней осью шейки, полученной в процессе первоначальной обработки вала на станке, вызывает затруднения. Отклонение новой оси можно свести к минимуму, если в качестве измерительной базы использовать поверхности, обработанные на станках при изготовлении вала с одной установки. Для шатунных шеек такими поверхностями являются уступы у галтелей и плоскости щек кривошипа для коренных шеек — уступы у галтелей и поверхности, сопрягаемые с сальником и ротором двигателя. [c.308]

Определим наивыгоднейший зазор а и необходимые классы точности и чистоты обработки вала и вкладышей. [c.40]

Действенным мероприятием по предупреждению таких вибраций является раздельное уравновешивание всех деталей ротора, в том числе и вала, до его сборки и тщательный контроль эксцентрицитета посадочных мест на валу относительно оси, проходящей через цапфы или подшипниковые шейки. При этом для колес и других деталей в форме диска можно ограничиться более простым статическим уравновешиванием, при котором компенсируется лишь эксцентрицитет центра массы детали. Неуравновешенность ротора, собранного из уравновешенных деталей, вызывается только эксцентрицитетом посадочных мест и при хорошей обработке вала весьма невелика. Неясно, насколько целесообразно дальнейшее уравновешивание такого ротора как твердого тела при малых скоростях вращения на обычных балансировочных станках. При этом первая стадия уравновешивания — измерение небаланса — не вызывает сомнений. Хотя величины статического (7) и динамического (8) [c.285]

Коэффициент истирания к мм см сек кг м час) зависит от температуры рабочего пространства подшипника, твердости материала и чистоты обработки вала. Методы определения к в настоящее время разрабатываются [29. Для найлона-6,6 величина к составляет 4,1 10 (при 20°, р = 7 кг см и у=0,25 м сек). [c.196]

Принцип совмещения баз. Из приведенного примера (фрезерование уступа) видно, что произошло накопление погрешностей обработки на размере А/ . Это объясняется несовпадением конструкторской базы с технологической. На рис. 1.26 показан более сложный пример обработки вала из прутка, когда неправильное построение технологического процесса привело к большому накоплению погрешностей на ширине Гд буртика. Жирными линиями показаны поверхности, получаемые на соответствующих тех-яологических переходах. На первом переходе подрезаю правый торец, на втором переходе обра-бигыиают длинную ступень и на третьем переходе — короткую ступень. Как следует из размерной цепи Г, погрешность на ширине буртика [c.43]

Причинами излома коленчатых валов являются высокий уровень знакопеременных напряжений от изгиба или крутильных колебаний вала, литейные дефекты и дефекты обработки вала (рыхлоты, пористости, плены, подрезы). Повышение уровня напряжений на изгиб [c.88]

Трещины в корпусе насоса и станине заваривают электродуговым способом и зачищают. Номинальный радиальный зазор между крыльчаткой и всасывающей головкой и корпусом должен быть в пределах 0,34—0,50 мм. При зазоре менее 0,3 мм наружную цилиндрическую поверхность крыльчатки обтачивают на станке, а при зазоре более 0,75 мм его восстанавливают наплавкой цилиндрических поверхностей крыльчатки, всасывающей головки и корпуса насоса с последующей механической обработкой. После наплавки и обработки вал в сборе с крыльчаткой, зубчатым колесом, шпонками, гайками и стопорными шайбами подвергают статической балансировке допускаемый небаланс должен быть не более 5-10 Н-м. Небаланс уменьшают снятием металла с торца крыльчатки или с торца приводного зубчатого колеса. [c.187]

Методы, с помощью которых можно устранить явления фреттинга, разнообразны и противоречивы, поэтому каждый из них следует рекомендовать в зависимости от конкретных обстоятельств. К таким методам относятся увеличение натяга в посадке поверхностная обработка вала (обкатка роликами, чеканка, дробеструйный наклеп, цементация, азотирование) улучшение конструкции соединения обеспечение трения в контакте с низким коэффициентом трения (например, смазка). [c.47]

Коэффициент трения мягкого уплотнения зависит от материала набивки, степени затяжки нажимной втулки, чистоты обработки вала и в меньшей степени от скорости вращения вала. [c.179]

Возникающие в результате силового воздействия упругие перемещения оказывают существенное влияние на погрешность обработки. Упругие перемещения отдельных элементов по-разному оказывают влияние на точность обработки. Например, при токарной обработке валу, который базируется в центрах с односторонним поводком, через поводок передается вращательное движение от планшайбы (рис. 1.61). В процессе обработки на вал действует сила резания, сила Рц, передаваемая поводком, и центробежная сила Р , обусловленнаА неуравновешенностью заготовки относительно оси вращения шпинделя станка. [c.100]

При введении дополнительных опор увеличивается собственная жесткость деталей технологической системы. Особенно часто используют дополнительные опоры при обработке нежестких деталей, в виде подвижного и неподвижного люнетов, применяемых в качестве дополнительных опор при обработке валов с соотношением длины к диаметру свыше 15, При применении неподвижного люнета сначала протачивают поясок, после чего вал устанавливают в опоры люнета. Для повышения жесткости деталей сложных конструктивных форм широко применяют подводимые опоры различных конструкций. Чтобы при дополнительных опорах не нарушалась схема базирования детали, деталь сначала должна быть установлена на основные шесть опор, затем к ней прикладывают силовое замыкание и только после этого подводятся дополнительные опоры. [c.118]

Для сквозных шлицев звольвентного профиля возможно применение более совершенных методов обработки, чем для прямобочных. Резьбы на валах служат для закрепления сопрягаемых деталей от осевого перемещения. Их в некоторых случаях целесообразно заменить канавками для пружинных колец, что упрощает обработку вала и сборку. [c.281]

Тонкое (алмазное) точение применяют главным образом для отделочной обработки валов из цветных сплавов, реже из стали. В отличие от обычного тонкое точение проводят на высоких ско юстях резания при малых подаче и глубине резания. Станки, предназначенные для тонкого точения в (зтличие от обычных токарных станков, имеют большую частоту вращения (2000-6000 об/мин), очень малые подачи (0,005-0,1 мм/об), большую жесткость и обеспечивают повышенную точность изготовления. Основным инструментом, применяемым при тонком точении, являются резцы с алмазными лезвиями, а также резцы с лезвиями из твердого сплава и синтетических сверхтвердых материалов. При тонком точении достигается точность обработки 7-го квалитета и выше и шероховатость Ка = 0,63- 0,16 мкм. Производительность этого метода выше, чем шлифования. [c.296]

На комплексе проводят подготовку технологических баз и окончательную токарную обработку валов дайной размерной группы. Фрезерование торцов и подготовку центровых отверстий выполняют на фрезерно-центровальном станке. Станок обеспечивает точность размеров валов по длине в пределах 0,4 мм. Полную токарную обработку валов проводят на двух токарных гидрокопировальных полуавтоматов с ЧПУ. Взаимное биение поверхностей, обработанных на разных станках, не превышает 0,1 мм. Для креш1ения заготовок используют трехкулачковые патроны с гидроприводом. Патроны обеспечивают надежное закрепление и центрирование заго- [c.302]

Первую схему базирования применяют при предварительной и окончательной токарной обработке вала, вторую - при фрезеровании и правке, третью - при обработке поверхностей под резьбу и нарезание резьбы на концах вала. Маршрут технологического процесса изготовления вала (заготовка,- ступенчатый прокат, сталь 38ХНМА) нижней секции турбобура приведен в табл. III. 9. [c.305]

Предварительную И окончательную обработку вала выполняют на токарном стайке с расстоянием между центрами 9000 мм. Станок имеет два продольных суппорта. Заготовку устанавливают в четырехкулачковом патроне с одного кон1 а и поддерживают задним центром и люнетами. В центрах вал не обрабатывают вследствие изнашивания центровых гнезд, вызываемого большой массой заготовки. При каждом новом установе выверяют ее на биение со стороны патрона. Токарную предварительную обработку проводят за несколько установов. При первом установе центрируют заготовку со стороны хвостовика. При этом один конец зажимают в патроне, второй поддерживают специальным люнетом. Затем заготовку поджимают задним центром и обтачивают шейку под обычной люнет. После того, как заготовка вала закреплена в патроне, поддержана двумя люнетами и поджата центром задней бабки, проводят ее предварительную обточку одновременно резцами, установленными в двух суппортах станка. [c.305]

Обработку вала производят на токарном станке, у которого длина станины позволяет устанавливать вал между передней и задней бабками Для обработки вал устанавливают в центрах, жестко закрепленных в конических расточках шпинделей передней и задней бабок. Для передачи вращения от шпинделя передней бабки к валу его фланец зажимают в четырехкулачковом патроне планшайбы. Перед установкой вала центровые отверстия на торцах фланцев очищают и обрабатывают зенковкой или подшабривают по шаблону соответствующего центра. [c.149]

Наиболее распространены сальники с набивкой, которые разделяются на сальники без натяжения и с осевым натяжением. Сальники без натяжения применяют для уплотнения подшипников корпусов мельниц. Они не обеспечивают уплотнения даже при небольшой разности давлений. Сальники с осевым натяжением применяют для широкого диапазона давлений, чисел оборотов вала и температур. Простейший сальник (рис. 87, а, б) состоит из корпуса сальниковой коробки, нажимной крышки, грунд-буксы, натяжных шпилек и сальниковой набивки. Чистота обработки вала под сальниковое уплотнение должна быть высокой. Грунд-буксу обычно изготовляют из мягкого металла, чтобы соприкасающийся с ней вал меньше изнашивался. Поверхности грукд-буксы и нажимной крышки, обращенные к набивке, обычно делают коническими для того, чтобы при нажатии на крышку [c.125]

Интересно отметить, что выполнение требования 3 сразу же устанавливает зависимость среднего расстояния между впадинамп от глубины текстуры — параметрами, обсужденными выше и представленными в табл. 3.4. На самом деле, если ограничиться одним каким-либо применением (например, заключительной обработкой валов путем шлифовки) это условие автоматически выполняется в приближенном виде. Описание особенностей структуры одним параметром для таких ограниченных случаев наиболее приемлемо. Для проверки справедливости первого требования необходимо получить два или более профилей одного участка и сравнить с профилями другого участка. Следует отметить, что необходимо по крайней мере два профиля любого локального положения для установления факта, что Ь на самом деле является представительной длиной профиля поверхности. [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология