Прокаливание токами высокой

Гидроксид алюминия, содержащий фтор, после отмывки и отжима на фильтр-прессе поступает на формование на шнековом прессе, а полученные экструдаты - на сушку и прокаливание. При выборе оптимальной температуры прокаливания помимо показателя активности приготовляемого катализатора большое значение имеют удельная поверхность и прочность гранул. Высокая стабильность удельной поверхности и кислотности оксида алюминия, а также удовлетворительная механическая прочность достигаются при температурах прокаливания 450-550 °С. Большое влияние на перечисленные показатели оказывает содержание воды в газе, поступающем на прокаливание прокаливание необходимо осуществлять в токе сухого воздуха с точкой росы от -30 до -40 С. После прокаливания диаметр экструдатов составляет 1,8-2,2 мм, удельная поверхность по адсорбции аргона 200-250 м /г, потери при прокаливании при 1100 °С не более 3,0-3,5%, средний коэффициент прочности экструдатов 1,0 кгс/мм. Принятый в СССР способ получения фторированного 7-оксида алюминия обеспечивает чистоту по содержанию примесей натрия 0,02% и железа 0,02%. [c.59]

В алмазе все атомы углерода образуют друг с другом по четыре а-связи, углы между которыми составляют по 109° из-за sp -гибридизации атомных орбиталей. Вследствие этого все атомы, образующие толщу алмаза, связаны сетью ковалентных связей длиной 0,154 нм в одну трехмерную макромолекулу (см. рис. 32, а). Это придает алмазу наивысшую твердость, высокое лучепреломление. Он не проводит электрический ток (см. табл. 24), электризуется при трении химически инертен (кислотоупорен), при прокаливании в кислороде окисляется до СОг. При нагревании свыше 2000°С (без доступа воздуха) превращается в графит. По типу гибридизации атомных орбиталей, участвующих в связях, алмаз родствен насыщенным углеводородам — гомологам метана СН4. [c.273]

Так же как и при прокаливании непосредственным пропусканием электрического тока, при прокаливании токами высокой частоты и электронной бомбардировкой необходимо придерживаться следующих общих правил температуру прокаливаемой детали повышать постепенно максимальную температуру прокаливания устанавливать по возможности более высокой, сообразуясь со свойствами данного металла в отношении скорости испарения и точки плавления, а также учитывая близость к стеклу при прокаливании делать кратковременные перерывы для удаления выделяющихся газов, которые не только опасны с точки зрения возникновения дугового разряда в откачиваемом приборе, но и сильно снижают скорость обезгаживания. При электронной бомбардировке, в частности, часто применяют способ рывков, заключающийся в чередовании кратковременных включений и выключений напряжения, прикладываемого к прокаливаемому электроду этим методом можно, хотя и на 198 [c.198]

Тантал как поглотитель остаточных газов нуждается в тщательном обезгаживании последнее часто проводится предварительно, до монтажа лампы (в вакууме под стеклянным колпаком токами высокой частоты, рис. 5-86) окончательному обезгаживанию танталовый анод подвергается в процессе откачки лампы, причем для этой цели применяется обычно прокаливание как токами высокой частоты, так и электронной бомбардировкой. [c.182]

Для предварительного обезгаживания в вакууме применяются прокаливание в вакуумных печах и прокаливание токами высокой частоты. [c.194]

При назначении глубины закаленного слоя в случае применения поверхностной закалки т. в. ч. (токами высокой частоты) для тонкостенных деталей и элементов, закаливаемых как с двух сторон, так и с одной, необходимо считаться с их толщиной во избежание сквозного прокаливания. Необходимо иметь в виду, что при поверхностной закалке зубьев т. в. ч. при модуле до 6 мм может быть только общая одновременная закалка всего венца. Прямые и острые выступающие углы, образуемые пересекающимися поверхностями деталей, оплавляются при нагревании. Во избежание оплавления переходы между такими поверхностями надо оформлять фасками. Для уменьшения концентрации местных напряжений границы зон закалки т. в. ч. не должны совпадать с геометрическими концентраторами. [c.58]

Прокаливанию токами высокой частоты (рис. [c.193]

В работе таким способом амальгамировали ж е л е з о. В своих опытах авторы помещали железный образец 11 в кварцевый сосуд 10 (рис. 5.31), создавали в системе вакуум и при непрерывной откачке системы в течение некоторого времени выдерживали образец при 800° С, нагревая его токами высокой частоты. Одновременно с этим нагревали до более низкой температуры все части системы, изображенные на рис. 5.31 внутри пунктирного прямоугольника. Затем образец прокаливали в атмосфере водорода, который предварительно пропускали через печь с платинированным асбестом 2 для удаления примесей кислорода и ловушку 5, заполненную активированным углем, охлаждаемым жидким азотом. В этой ловушке происходила дальнейшая очистка водорода от примесей, так что в сосуд 10 поступал очень чистый водород. После создания в системе вакуума и нагрева образца 11, резервуар 9 заполняли очищенной ртутью из склянки 7. Когда термовакуумную обработку и последующее прокаливание железного образца в токе водорода заканчивали, резервуар 10 с горячим железным образцом заполняли ртутью, которую подавали наверх, создавая над поверхностью ртути в резервуаре 9 избыточное давление с помощью азота. В результате такой обработки получали хорошо амальгамированное железо. [c.183]

Удаления масла, жира, пота рук и т. п. с поверхности металла можно достигнуть, как правило, промыванием чистым бензином, трихлорэтиленом, эфиром или четыреххлористым углеродом, причем для этой цели металлические части подвешивают на тонкой проволоке и опускают в жидкость промывные сосуды целесообразно применять один после другого или обрабатывать отдельные детали по типу экстракционного аппарата. В щелочные, мыльные или водные растворы, удаляющие жир, часто добавляют подходящие для этой цели моющие средства (РЗ, Fewa и т. п.). Остатки жира можно удалить также электролитически, для этого при высокой плотности тока ( 0,5 aj M -) металл, служащий катодом, помещают на 1—2 мин в теплый раствор, содержащий примерно 18% NaOH и 2% K N. Продолжительная обработка не рекомендуется, так как при этом металл сильно насыщается водородом. Удаление последних следов масла или жира можно осуществить прокаливанием в высоком вакууме, если незначительное образование углерода не помешает в дальнейшем. [c.50]

Рис. 5-86. Прокаливание металлической детали (цилиндра) токами высокой частоты.

Очень хорошо зарекомендовало себя соединение между стеклянным баллоном (например, колпаком для прокаливания металлических деталей в вакууме токами высокой частоты) и металлическим диском, присоединяемым к насосу, осуществленное по способу, показанному на рис. 8-11. На поверхности диска делается кольцевая канавка шириной 4—5 мм, дно которой отшлифовывается если диск в процессе работы будет нагреваться не очень, сильно, то вместо шлифовки можно применить заливку дна канавки небольшим слоем битума или пицеина, после застывания которых на дне канавки получается ровная, гладкая поверхность. В канавку вставляется кольцо из плоской резины. Торцовая сторона колпака имеет нормаль- [c.295]

Изготовление слоев оксидов редкоземельных элементов, тория, урана, протактиния, нептуния и транснептуниевых элементов электроосаждением из неводных сред имеет неоспоримые преимуш,ест-ва по сравнению с водными растворами. Образуюш,иеся на катоде при электролизе в водной среде гидроксиды лантаноидов и актиноидов аморфны. При дальнейшей термической обработке они образуют оксидные слои с большим количеством структурных дефектов. При электролизе из органических растворов на катоде образуются кристаллические структуры, которые при прокаливании легко переходят, теряя органическую составляюш,ую, в кристаллические структуры оксидов РЗЭ и актиноидов. Кроме того, метод электроосаждення из неводных растворов характеризует большая скорость проведения процесса, полнота выделения металла, прочность сцепления о подложкой слоев толщиной 1—5 мг/см , равномерность распределения покрытия на больших площадях. Наилуч-шие результаты получены из спиртовых растворов нитратов и ацетатов РЗЭ и актиноидов. Растворимость солей данных металлов в органических растворителях низка, поэтому в основном применяют насыщенные растворы. Из-за низкой проводимости растворов и окисной пленки на электроде используются высокие напряжения (порядка сотен вольт), плотности тока низкие. Большое значение при подборе оптимальных условий осаждения имеют площадь электродов, расстояние между ними, объем электролита, предварительная обработка электродов. Катодный процесс сопровождается газовыделением, вызывающим образование неравномерной пленки. Для уменьшения газовыделения добавляют специальные добавки, в частности этиловый спирт [221]. Катодный продукт наряду с металлом и кислородом содержит обычно азот, водород и углерод. Результаты количественного анализа показывают загрязнение катодного осадка растворителем или продуктами его разложения, но не образование соединений определенной стехиометрии [1077]. При термической обработке катодного осадка происходит уменьшение объема и перестройка кристаллической решетки, в результате чего слои растрескиваются и осыпаются, и лишь в случае тонких слоев оказывается достаточно поверхностных молекулярных сил сцепления для сохранения прочной связи с подложкой. Для получения покрытий толщиной порядка 1—5 мг/см необходимо многослойное нанесение продукта [1060]. [c.156]

Откачные посты. Как правило, откачной пост представляет собой металлический прямоугольный каркас, на ниж-яей половине которого монтируются трубопровод и все основные приспособления на верхней половине поста к концам трубопровода присоединяются откачиваемые приборы здесь же расположены печь для прогрева стекла и электрическая подводка для прокаливания металлических деталей пропусканием тока, токами высокой частоты и электронной бомбардировкой. Вращательные насосы размещаются обычно с задней стороны откачного поста. [c.309]

В качестве примеров вакуумных систем, в которых откачиваемый объект можно присоединить к насосу трубопроводом с большой пропускной способностью, следует указать вакуумную систему для прокаливания металлических деталей токами высокой частоты под колпаком (рис. 5-86), для вакуумных печей различного назначения, например для обезгаживания материалов или деталей [c.336]

Для идентификации линий были исследованы кристаллы искусственного алмаза, выращенные по обычной методике при высоких давлениях и температурах, легированные изотопом N. Изотоп вводился в шихту в виде нитрида марганца, который был получен путем прокаливания металлического марганца в токе газообразного азота, обогащенного (>90%) изотопом N. При синтезе в качестве катализатора-растворителя использовалась смесь никеля и марганца. Были приняты специальные меры к исключению возможного попадания азота из воздуха как при синтезе, так и при получении нитрида марганца. Полученные кристаллы зеленого цвета имели размеры до 0,5-10 3 м, и поэтому все исследования спектра ЭПР велись на порошкообразных образцах. [c.424]

Б качестве примеров вакуумных систем, в которых откачиваемый объект можно присоединить к насосу трубопроводом с большой пропускной способностью, следует указать вакуумную систему для прокаливания металлических деталей токами высокой частоты под колпаком (рис. 5-86), для вакуумных печей различного назначения, например для обезгаживания материалов или деталей (рис. 5-85), для плавки или сварки металлов в вакууме и т. п. Если в указанных вакуумных системах технологический процесс и насосы позволяют полностью убрать ц вентили и Соединительные трубы, то, присоединяя их непосредственно к насосу, можно добиться полного равенства 5 = 5,,. [c.328]

Для получения более высоких температур — до 1000—1500°С, например при прокаливанни осадков, сплавлении тугоплавких неорганических веществ и т. п. используются тигельные, муфельные, шахтные и трубчатые электрические печи. В тигельных и шахтных электропечах можно прокаливать несколько тиглей, микробомб или других небольших предметов. В муфельные печи помещается одновременно до 20—30 тиглей, поэтому они более удобны при массовой работе. Прокаливание сравнительно больших количеств твердых веществ в муфельных печах проводят в специальных поддонах из жароупорной стали, покрытых асбестом. Муфельные печи используются для регенерации цеолитов, оксида алюминия и других неорганических адсорбентов. Существуют и специальные вакуумные электропечи для регенерации цеолитовых патронов с максимальной температурой нагрева 400 °С. Трубчатые печи приме няются для прокаливания веществ в токе какого-либо газа. [c.83]

Помимо вакуумных печей, для предварительного обезгаживания металлических деталей широко применяется прокаливание под колпаком токами высокой частоты. Установка для такого прокаливания схематически изображена на рис. 5-86. На диске 1, имеющем широкое откачное отверстие и присоединенном к паромасляному насосу 2 широкой трубкой 3, устанавливается стойка 4 с деталью, подлежащей прокаливанию последняя покрывается цилиндрическим стеклянным или кварцевым баллоном (колпаком), который гермегично соединяется с поверхностью диска (см. 8-2). После откачки баллона до необходимого вакуума на баллон надвигается ка-гушка (соленоид) 5, изготовленная из медной трубки, через которую для ее охлаждения пропускается проточная вода. Катушка питается током от генератора колебаний высокой частоты (10 —10 гц) и индуцирует в обезгаживаемых деталях высокочастотные токи, которыми детали и доводятся до требуемой температуры. После выдерживания нагретых таким путем деталей в вакууме в течение установленного времени (обычно нескольких минут или десятков минут) генератор выключается и деталям дают остыть в вакууме до достаточно низ1Кой температуры после этого в колпак впускают атмосферный воздух, разъединяют колпак с диском и прокаленные детали передают на монтаж. [c.195]

В зависимости от конструкции и назначения деталей их нагревают с помощью различных приемов. Прогрев или прокаливание нитей, спиралей, а также катодов производят путе.м непосредственного пропускания через них электрического тока. Наиболее крупные детали электровакуумных приборов (чаще всего аноды) напреваются в процессе непрерывной откачки токами высокой частоты. При этом за счет теплоизлучения от накаленного анода прогреваются также и другие электроды. [c.67]

Прокаливание бариевых поглотителей типа батало-вого и бериллата бария для обезгаживания и распыления можно проводить двумя способами. Например, если лодочку с поглотителем приварить к никелевой рамке, а последнюю через дополнительный отрезок проволоки —к какой-либо детали внутри электровакуумного прибора (рис. 5-80), то прокаливание лодочки производится токами высокой частоты последние возбуждаются легко, так как рамка с лодочкой, как нетрудно видеть, представляет собой замкнутый проводник, который надо только соответствующим образом ориентировать по отношению к катушке высокой частоты. [c.176]

Изучалось изменение с температурой прокаливания общего числа кислых центров в тех же образцах оксида алюминия (рис. 2.3). Этот показатель определяли по количеству аммиака, адсорбированного оксидом алюминия и удержанного им после десорбции при 175 °С. Для всех образцов число кислых центров возрастает по мере повышения температуры прокаливания, стабильно при 450—550 °С и затем падает. Следовательно, до 450—500 °С идет образование новых центров за счет дегидратации поверхности, а выше 550 °С центры, взаимодействующие с аммиаком, постепенно исчезают. В области стабильных величин кислотность ti-A Oa на 20—30 % выше,. чем у VAI2O3. Сопоставляя данные рис. 2.2 и 2.3, можно заключить, что оптимальная температура прокаливания, обеспечивающая максимальную кислотность с сохранением достаточно высокой удельной поверхности, лежит в интервале 450—550 °С. Результаты получены при проведении прокаливания в токе воздуха, имеющего точку росы около 20 °С. Повышение влажности воздуха, в среде которого осуществляют прокаливание, приводит к значительному снижению удельной поверхности и прочности всех модификаций активного оксида алюминия (табл. 2.2). При прокаливании во влажном воздухе при 550 С исчезает различие в значениях удел1 ной поверхности двух типов оксида алюминия. [c.69]

Дело в том, что баллон и все три электрода мано метри-ческой лампы, если их не подвергнуть предварительному обезгаживанию, будут в высоком вакууме выделять поглощенные в них газы и тем искажать показания манометра в большую сторону. Поскольку катод имеет сравнительно небольшую массу, он легко обезгаживается путем кратковременного прокаливания при температуре немного выше рабочей. Сетка прокаливается также пропусканием тока, достаточного для придания ей светло-красного каления хотя при работе сетка имеет значительно меньшую температуру, но она обладает относительно большой массой и при светло-красном калении её приходится прокаливать не менее чем 15 мин. Коллектор ионов прокаливается токами высокой частоты в течение 2—5 мин при темно-красном калении. Наконец, баллон прогревается или пламенем газовой горелки, или, если манометрическая лампа не имеет цоколя, она может быть прогрета в печи. [c.234]

Очень хорошо зарекамен-цовало себя соединение между стеклянным баллоном (например, колпаком для прокаливания металлических деталей в вакууме токами высокой частоты) и металлическим диском, присоединяемым к насосу, [c.288]

Примерная схема распределения позиций автомата для откачки приемно-усилительных ламп с неподвижными пароструйными насосами (рис, 8-37). Рассмотрим автомат, имеющий 24 позиции и предназначенный для откачки приемно-усилительных ламп с прогревом стекла и электродов в процессе откачки и распылением поглотителя. Последова-тельность операций соответствует общепринятой для электровакуумных приборов, а именно после удаления основной массы воздуха из лампы (на позиции 1) и испытания ее на герметичность на (сигнальной) позиции 2 лампа входит в печь ДЛ Я прогрева стекла прогрев в печи производится на позициях 8—14 позиции 15—18 заняты прокаливанием катодов (пропусканием тока) анодов (токами высокой частоты), сеток (излучением катода и анода) за ними на позиции 19 производится обезгаживание поглотителя — его ра Спыление (позиция 20) и, наконец, на позиции 21 производится отпайка лампы эта позиция является одновременно и откачной. [c.315]

Определение урана весовыми методами заканчивается высушиванием или чаще всего прокаливанием получаемых осадков с целью достижения определенной весовой формы. Наиболее распространенной весовой формой при определении урана является закись-окись урана ОзОв. Взвешиванием в виде закиси-окиси заканчивается весовое определение урана после осаждения его гидроокисью аммония, перекисью водорода, сульфидом аммония, плавиковой кислотой или фторидом аммония, а также большинством органических реагентов. Взвешивание в виде закиси-окиси удобно тем, что она негигроскопична. Кроме того, при прокаливании других окислов урана и многих его солей, независимо от его валентного состояния, конечным продуктом всегда является закись-окись урана, если температура прокаливания поддерживается в пределах 800—1050 . Прокаливание при более низких температурах может приводить к завышенным результатам определения урана вследствие более высокого содержания трехокиси урана иОзВ прокаленном остатке, чем это соответствует ее содержанию в закиси-окиси урана по формуле и зОв [374]. Для получения ОзОв иногда рекомендуется прокаливание осадков вести при постоянном токе кислорода [1026], однако такое требование является не обязательным и для получения закиси-окиси урана вполне достаточно прокаливания осадков в хороших окислительных условиях [46]. [c.56]

В электрокальцииаторах (рис. 21) кокс прокаливают путем пропускания электрического тока. Одно из основиых требований, предъявляемых к сырью электрокальцниатороп,— постоянство гранулометрического состава (10—25 мм). Это необходимо для обеспечения относительного постоянства температурного режима прокаливания н получения более равномерно прокаленного материала. При разнородном гранулометрическом составе коксов мелкие фракции из-за высокого электросопротивления прокаливаются недостаточно п неравномерно, [c.88]

Оксид стронция получают, так же как и окхид кальция, термическим ралложеЕгием карбоната. Вследствие более высокой термической стойкости карбоната стронция его ралложспис слодуст вести нри температуре 1200°С. Разложение значительно ускоряется, если через трубку пропускать ток водорода, или азота, или кислорода, пе содержащего оксида углерода (IV). Оксид стронция получается также при прокаливании чистого (пе содержащего карбоната) гидроксида стронция при 850 °С или нитрата при 1100°С. В последнем случае вначале соль плавится, переходит в нитрит, который, выделяя оксиды азота (IV), дает оксид стронция. [c.151]

Оптимальный химический состав осажденного катализатора соответствует формуле 2,5ZnO-Zn r204 [40]. Взаимодействие оксидов в твердой фазе в потоке воздуха протекает при высоких температурах при 400°С образуются лишь фазы оксидов цинка и хрома, а при 800°С образуется хромит цинка. Ранее отмечалось, что при высоких температурах получаются образцы с малой удельной поверхностью и соответственно низкой производительностью. Поэтому стадию прокаливания проводят в токе восстановительного газа — водорода, при этом хромит цинка получается уже при 400°С. [c.55]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология