Электрическая обработка полирование

Электролитическое травление (и полировка) представляет собой анодную (или катодную) обработку металлических поверхностей в различных ваннах, предназначенную для получения чистых (протравленных) или гладких (полированных) поверхностей. Электролитические растворы для травления приведены в табл. 2-20. При электролитической полировке критичными являются не только состав ванны, но и ее электрические параметры. При напряжении ниже определенной величины ванна в основном больше протравливает, чем полирует. Гладкая электролитическая полировка происходит в определенном диапазоне оптимальных напряжений. При более высоких напряжениях большое газовыделение приводит к неравномерной коррозии анодных поверхностей. [c.61]

Сравнение электролитического глянцевания и полирования с химическим глянцеванием. Некоторые металлы, особенно алюминий, в настоящее время глянцуют химически (т. е. без тока, путем погружения). Большое преимущество химического глянцевания перед электролитическим заключается в том, что для него не требуется электрического тока. Это сокращает капиталовложения. Дальнейшее преимущество метода погружения — это возможность массовой обработки мелких деталей, что неосуществимо при электролитическом способе. [c.274]

Несмотря на то, что при электрохимическом полировании обработка металла производится с использованием электрического тока, а при химическом полировании — без него, механизм этих процессов имеет много общего. В обоих случаях поверхность металла приобретает блеск. Возникновение блеска связано с образованием на металле тонкой окисной пленки, которая предотвращает или ограничивает травящее действие раствора на металл. [c.45]

Плазменная обработка электропроводных материалов осуществляется в области разряда при условии наличия электрического поля. При этом передача энергии осуществляется за счет теплопроводности, конвекции и излучения, а также посредством движущихся в электрическом поле заряженных частиц, что позволяет повысить эффективность процессов плавления и рафинирования металла. Высокая концентрация теплового потока Б плазменной дуге позволяет широко использовать ее для резания металлов, строгания, полирования и поверхностного переплава. Расширяется применение нового (15, 30] комбинированного метода — плазменно-механической обработки (ПМО). [c.376]

Адгезия пленок хрома, полученных из паровой фазы, очень высока и зависит от чистоты подложек так же, как и при других методах осаждения. При хорошей подготовке образцов адгезия настолько нелика, что пленка хрома отрывается от подложки (ситалл, стекло, кварц, сталь, алюминий и др.) лишь вместе с частицами подложки. Авторы работы [413] обращают внимание на то, что особенно важна предварительная обработка полированных стекол, так как их поверхность песет электрический заряд, прочно удерживающий мелкие частицы пыли, что и является причиной пористости покрытий. Обезжиривание стеклянных подложек в чстыреххлористом углероде и обработка it парах изопропилового спирта позволяют значительно улучшить качество поверхности и создать благоприятные условия для получения прочного покрытия хрома. По данным работы [413], различие в коэффициентах термического расширения стекла и осаждаемого металла начинает сказываться при толщинах пленки хрома порядка 7 мкм, если процесс металлизации проводится при 400° С, и порядка 3 мкм — при температуре 600° С. В этом случае металлическое покрытие растрескивается, а дальнейшее увеличение толщины приводит к отслаиванию покрытия вместе со стеклом. Попытки отделить хромовую пленку от стекла, не повредив поверхности основы, кончались неудачей. [c.257]

Хорошо известно, что приготовление полупроводниковых электродов не обходится без химического или электрохимического травления [6]. Его основная цель удалить с полупроводника поверхностные загрязнения и дефекты и в первую очередь — так называемый нарушенный слой, возникающий на образце в результате его механической обработки (резка, шлифовка, полирование) и содержащий множество структурньгх макро-и микродефектов, искажающих присущие данному полупроводнику электрические свойства. К сожалению, для алмаза не существует удобного способа химического травления. (Правда, в нем обычно не возникает особой нужды, потому что полировка алмаза может проводиться без применения абразива и, по-видимому, не сопровождается образованием нарушенного слоя и ухудшением полупроводниковых характеристик поверхности алмаза. Алмаз полируют на чугунном круге под действием развивающегося нагрева поверхность алмаза графитизируется, а графит испаряется.) [c.26]

Электрохимическое полирование представляет собою процесс растворения металла в условиях частичной пассивности. В результате изменения состояния поверхности металл приобретает блеск. Первоначально этот процесс рассматривался как способ декоративной отделки изделий и обработки шлифов при металлографических исследованиях. Затем его стали использовать также для улучшения эксплуатационных характеристик аппаратуры. Благодаря специфическим условиям анодного растворения металла при алектрохимическом полировании удаляется поверхностный слой с повышенябй концентрацией напряжений, инородных включений, скрытых дефектов, весьма неблагоприятно влияющих на механические, электрические и физико-химические свойства материала. Изменение класса шероховатости поверхности происходит прежде всего в результате удаления острых неровностей, а также сглаживания высокочастотных микрошероховатостей и образования волнообразного рельефа. Эффективность влияния процесса на свойства металлов и сплавов связана с их составом, степенью деформации, толщиной обрабатываемой детали. [c.330]

Патент США, № 4130493, 1978 г. Описываются жидкости для механической обработки, пригодные для широкого перечня обрабатывающих операций, таких как электрохимическая размерная обработка, кавитационное сверление, размалывание, сверление, резание, хонингование, шлифование и полирование с использованием электрохимического эрро-зионного действия в комбинации с другими металлорежущими процессами (которые носят название электрохимическая обработка), а также для электрохимического травления, кавитационной обработки, измельчения, резания, операций шлифовки и полировки, использующих электрохимическую размерную обработку в возможной комбинации с другими методами снятия (удаления) металла (которые в общем случае носят название электрическая разрядная обработка). Эти жидкости можно ис- [c.152]

II (111)р и направление [1120] , 1[110]р. Возникает в процессе термической обработки (закалки, старения металлов) сплавов титана с переходными элементами, сплавов на основе циркония, гафния и сплавов урана с цирконием и ниобием, а иногда при эксплуатации этих сплавов в условиях повышенных т-р. Образуется в результате резкого охлаждения (когда происходит без-диффузионпое превращение) или изотермического распада (связанного с расслоением на участки различной концентрации легирующего элемента) метастабильной бета-фазы. Устойчива в критической области определенных электронных концентраций при т-ре ниже 400—500° С. В отличие от обычных мартенситных превращений, присущих сталям и сплавам на основе цветных металлов, образование О.-ф. не сопровождается появлением характерного рельефа на поверхности полированного образца. О.-ф. резко снижает пластичность сплавов, что часто исключает возможность их использования, значительно повышает прочность и упругие св-ва. Образование О.-ф. сопровождается отрицательным объемным эффектом. Кроме того, О.-ф. отличается положительным коэфф. электрического сопротивления. Выявляют ее в основном с помощью электронномикроскопического анализа, рентгеновского анализа, методом электросопротивления и дилатометрического анализа. Лит. Носова Г. И. Фазовые превращения в сплавах титана. М., 1968 Г р а -б и н В. Ф. Основы металловедения и термической обработки сварных соединений из титановых сплавов. К., 1975 М а к-квиллэн А. Д., Макквил-л э.н М. К. Титан. Пер. с англ. М., 1958. [c.115]

Спец Серебряное вальные покрытия Покрытие катодное для ыеди. Часто применяется в сочетании с хроматной обработкой, что повышает защитные свойства, но увеличивает электрическое сопротивление. Твердость низкая НВ 60—80. Удельная электропроводность 62,5—67 м/ом-мм. С последующим полированием может применяться как декоративное для условий П [c.154]

Металлические подложки. Металлические подложки, главным образом, используют для магнитных пленок. Для обеспечения однородности свойств пленки очень существенно получить гладкие поверхности механической или электрической полировкой. Первая часто оказывается непригодной, поскольку оставляет полирующий состав на поверхности. металла. Поэтому более предпочтительны электролитические, химические или вибра-ционныё Способы удаления материала с поверхности. Полированные пластины алвзминия [8], меди и серебра [9] были успешно использованы в качестве подложек в устройствах на магнитных пленках. Для мощных, низкочастотных устройств применимы обработки металлических пластин фарфоровыми эмалями. [c.500]

Электрохимикомеханическая обработка металлов. Эта технология отличается от электрохимического анодного формообразования тем, что продукты реакции удаляются с обрабатываемой поверхности механическим путем. Различают следующие виды электрохимикомеханической обработки материалов анодно-механическая обработка электрохимическое шлифование обработка с применением инструмента, не нагруженного электрическим током, т. е. электронейтраль-ным инструментом (шлифование, анод-но-механическое полирование). [c.87]

Обработку покрытий проводят вручную, с использованием механизированного инструмента и на ленточных, плоскополировальных и барабанных станках. Большое распространение в машиностроении получили пневматические н электрические машинки вращательного и возвратно-поступательного действия (УПМ-1, УПМ-2, 0ПЛ -4, ППМ-2, РД-1, ЗИЛ и др.) [3, с. 469). При шлифовании на диск или подвижную платформу машинки надевают шлифовальный материал, например шкурку (рис. 9.7, а) при полировании же диск обертывают щ гейкой, фетром или другим мягким материалом. В барабанных станках (рис. 9.7, б) рабочим инструментом служат собранные в пакет и зажатые между двумя дисками круги из тканей (тика и др.) окружная скорость вращения барабана составляет 10—16 м/с. Ленточные станки (ШлПС-2М, ШлПС-4) и плоскополировальные станки (ПП-3, ППА-2, ППС) применяют для обработки покрытий на плоских изделиях. [c.306]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология