Расплавы шлаковые

Фьюминг-печи по конструкции приближаются к шахтным печам (продувочные фурмы расположены внизу и сбоку шахты). В то же время шлаковый расплав, образующийся в нижней части печи, представляет собой жидкую ванну, и процессы переработки расплавов фьюмингованием являлись, по существу, предшественником новой области в пирометаллургии цветных металлов, связанной с процессами в шлаковой жидкой ванне [10.34, 10.35]. [c.367]

Иллюстрируем сказанное несколькими примерами в печах для осуществления сушки материалов ограждение не принимает никакого участия в технологическом процессе в печах для нагрева металла или неметаллических материалов попутно образующиеся шлаковые образования могут оказывать нежелательное химическое воздействие на ограждение в высокотемпературных плавильных печах— мартеновских, конверторных и электрических — влияние мате-1 риала ограждения (футеровки) является решающим с точки зрения состава получающегося шлака и протекания технологического процесса. В вакуумных печах практически отсутствует контакт материалов с ограждением и лишь только при охлаждении продукта в кристаллизаторе такой контакт неизбежен. При особенно высоких температурах агрессивность некоторых материалов процесса столь велика, что приходится применять ограждение (футеровку) из того же материала, что и сам расплав. Такая футеровка получила название гарниссажной. [c.242]

Рафинирование стали, т. е. извлечение вредных примесей (5, Р, О) из металла в шлаковый расплав, состоит из трех последовательных стадий а) подвода реагирующих веществ из объема металла к его границе со шлаком б) химической реакции на границе фаз в) отвода продуктов реакции в объем шлака. [c.376]

Рафинирование стали, т. е. извлечение вредных примесей (5, Р, О) из металла в шлаковый расплав, состоит из трех последовательных стадий а) подвода реагирующих веществ из объема металла к его границе со шлаком [c.487]

Выше рассматривалась теплопередача в расплавах солей, однако те же закономерности относятся и к шлаковому слою, покрывающему ванну в мартеновских, отражательных медеплавильных, в плавильных электропечах для цветных металлов, в конвертерах сталеплавильного, медного и никелевого производства. Здесь расплав металла получает (или теряет) некоторое количество тепла не только благодаря теплопроводности шлака, но и вследствие его прозрачности для инфракрасного излучения пламени, свода печи и т. д. [c.119]

Газификация протекает в нижней части реактора, температура при этом повышается до 2000°С. Образовавшийся расплав стеКает на под газификатора, где разделяется на металлическую и шлаковую фазы, выпускаемые раздельно. Синтез-газ выводится иэ верхней части реактора при 1200°С, охлаждается и далее сжигается с утилизацией энергии. [c.378]

Расплав отливался в металлические формы. Стекло подвергалось визуальной оценке после отжига в электрической печи. В прозрачном однородном стекле исследовали кристаллизационную способность в градиентной печи, где приблизительно устанавливались температурные границы кристаллизации. Для изучения изменения свойств шлаковых стекол по мере кристаллизации стекла кристаллизовали при следующих температурах 500, 700, 800, 900, 1000 и 1100° с выдержкой при максимальной температуре 1 и 2 часа. [c.139]

По окончании первой стадии процесса реактор останавливают и высокопроцентный штейн 7 быстро отделяют от всплывшего шлака 8. Штейн 7 удаляют из реактора, а шлаковую фазу 8 оставляют для обработки в следуюш,ей стадии процесса. Удаление высокопроцентного штейна 7 из реактора может быть осуш,еств-лено различными способами. Так, сосуд I может быть наклонен горловиной вниз, в результате чего шлак будет стекать в ковш (на рисунке не показан). После этого штейн 7 сливают в предназначенный для него сосуд, а шлак из ковша возвраш,ают в реактор 1. Переливания шлака можно избежать, если реакционный сосуд 1 имеет в усеченной конической части 14 реактора спускное отверстие 10, которое обычно закрыто и во время враш,ения реактора расплав в него не попадает. При необходимости удаления штейна 7 реактор наклоняют таким образом, чтобы отверстие 10 оказалось покрыто штейном. [c.120]

Расплав выливают в литейную яму, наполненную водой образующийся при этом пар разбивают струями воды. Получаемую дробь углеродистого металлического лома промывают, сушат и просеивают. При просеивании получают 1070 кг мелких частиц и 3500 кг крупной дроби. Потери Загруженного металла составляют 41 кг в виде отходов от разливки и 91 кг со шлаковыми остатками. [c.281]

В СССР разработка процесса жидкофазного восстановления железа была начата Московским институтом стали и сплавов (МИСиС) в конце 70-х гг В отличие от процессов Запада, МИСиС создавал полностью жидкофазный процесс, в котором восстановление железа целиком осуществляется одноступенчатым способом в одном афегате. В качестве реакционной зоны, в которой непрерывно осуществляются процессы восстановления, использовался шлаковый расплав, содержащий до 3 % оксида железа. Благодаря работам МИСиС, к тому времени афегаты с жидкой шлаковой ванной и водяным охлаждением его реакционной зоны с помощью кессонов в промышленном масштабе успешно работали в цветной металлургии при переработке сульфидных медноникелевых руд. Эти работы проводились под руководством А. В. Ванюкова, который получил первые научные результаты еще в 1949 г Протекание окислительных процессов, необходимых для удаления серы и железа при производстве меди, обеспечивалось продувкой шлаковой ванны в автогенном режиме кислородсодержащим дутьем. При этом достигался также необходимый барботаж шлаковой ванны, который интенсифицировал протекание в ней теплообменных процессов. [c.474]

Покрытие изделий погружением их в расплавленный металл является простым и распространенным в технике защиты от коррозии способом. Качество горячего покрытия во многом зависит от предварительной обработки изделия флюсом, при которой удаляются оставшиеся на поверхности изделия после травления соли, окислы и нерастворимые в кислотах карбиды, шлаковые включения и т. п. Обработка поверхности изделия флюсом предохраняет ее от окисления в момент погружения изделия в расплав и способствует лучшему смачиванию его поверхности в расплаве. [c.161]

Сухая грануляция характеризуется тем, что шлаковый расплав разбивается сильной струей воздуха или пара или подвергается воздействию механических распылителей с применением или без применения воды в качестве первичного охлаждающего агента. Влажность шлака сухой грануляции менее 5%. [c.338]

Другими важными представителями подгруппы неорганических материалов являются искусственные волокна минеральная, шлаковая и стеклянная вата. Сырьем для минеральной ваты служат горные породы (мергели, доломиты, базальты и др.), для шлаковой — доменный шлак, а для стеклянной ваты — материалы, из которых получают различные виды стекла (кварцевый песок, известь, сода). Исходную шихту расплавляют в вагранках ил 1 в ванных печах. Для получения волокон из расплава чаще применяется фильерно-дутьевой способ, в котором расплав поступает сначала в платиновый питатель, имеющий большое число фильер-ных отверстий (диаметром 1,8 мм), а вытекающие из них струйки расплава разбиваются струей водяного пара или горячего воздуха, выходящей из сопла со скоростью до 600 м/с, на мелкие шарики, которые вытягиваются на лету в нити. Средняя толщина минеральной ваты 6—7 мкм. Вата марки 100 имеет объемную массу [c.71]

Например, С. И. Сапиро [54] при измерении им поверхностного натяжения в шлаковых системах на границе расплав — газ установил, что поверхностная активность пятиокиси фосфора в систе- [c.229]

Все сказанное выше относилось главным образом к расплавам солей, стекла и ситаллов, но шлаки, покрывающие металлический или иной расплав, а также шлаки, заполняющие ванну, расположенную под топкой паровых котлов, работающих с жидким шлакоудалением (рис. 1-6), также являются смесью расплавленных солей. Поэтому в случае плавильных печей металл нагревается от пламени не только вследствие теплопроводности разделяющего их шлакового слоя, но и благодаря некоторой прозрачности шлака для инфракрасного излучения. [c.252]

В НПО Алгон (г Москва) разработан и внедряется процесс высокотемпературной переработки твердых бьгговых и промышленных отходов (рис. 17). Основным агрегатом является барботажная печь, в жидкой шлаковой ванне которой происходят интенсивное перемешивание (с помощью газовой струи, обогащенной кислородом) и сжигание отходов при 1400—1600 °С. Здесь не требуется проводить предварительную подготовку отходов и их сортировку При сжигании происходит полное разложение вредных соединений, полное окисление горючих компонентов. В процессе сжигания отходов минеральная их часть переходит в шлаковый расплав, пригодный для производства экологически безопасных стройматериалов каменного литья, щебня, минерального волокна и наполнителей для бетона. В металлургическом производстве процесс позволяет получать чугун непосредственно из неподготовленной руды и любых железосодержащих материалов (стружка, окатыши, отходы и т д.) с использованием любого угля, что значительно снижает материальные затраты. Технология переработки бытовых отходов отработана на Рязанском опытном заводе Гинцветмета [86, 87]. [c.66]

Кобальтовый шлаковый расплав по своим физико-химическим свойствам значительно отличается от электропечного. В интервале температур 1200—1270° С вязкость расплава находится в пределах от 2.0 до 1.0 пуаза [8], т. е. кобальтовый шлаковый расплав обладает меньшей вязкостью, чем электропечной шлак. Поверхностное натяжение кобальтового шлака в интервале температур 1300—1400° С составляет 275—300 дин/см. Плотность расплава в том же температурном интервале находится в пределах от 3.74 до 3.81 г/см [8]. [c.65]

Жидкая фаза печной среды представляет собой расплав химических веществ с заданным химическим составом или является шлаковым расплавом. [c.80]

Изделия из шлакокерама могут свариваться. ОпосоО сварки состоит в следующем. С деталей снимают фаску и в углубле-ние заливают расплав шлакового стекла. Сварной шов подвергается затем термообработке.. [c.191]

При центробежном способе шлаковый расплав заливают во вращающуюся трубу-изложницу. Под действием центробежных сил частицы отбрасываются к ее стенкам и затвердевают. При отливке другой разновидности труб (металле-шлаковых) во вращающуюся с частотой 500-600 мин" изложницу поочередно заливают чзтун и шлак. Шлак, [c.175]

I — предпочтительный вариант 2 — возможный вариант д — лом — в случае необходимости добавление шлакообразо-вателей 5 — расплав в — окисление 7 — удаление шлаков 8 — добавление шлакообразователей 9 — науглероживание 10 — шлаковые отходы // — отверждение 12 — в случае необходимости измельчение 13 — выщелачивание 14 — сепарация 15 — остаток 16 — выщелачивающий раствор 17 лом + углерод [c.281]

В высокотемпературных топках образуется шлаковый расплав, который в определенной точке топки охлаждается водой (гранулируется). Топливные гранулированные шлаки содержат обычно 40—60% Si02, 3—30% СаО, 9—30% АЬОз и практически полностью стеклообразны. Гранулированные шлаки весьма постоянны по составу (в условиях конкретных ТЭС) и свойствам. [c.436]

Электродуговая сварка под слоем флюса выполняется на специальных установках (стационарных или переносных), в которых предварительно состыкованные (на прихватках) трубы медленно поворачиваются в патроне со скоростью, равной скорости сварки, а дуга горит под флюсом (пескообразной массой определенного химического состава). Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока, кромки основного металла по оси шва и частично флюс. Распла.вленный флюс образует в сварочной ванне пузырь из жидкого шлака. Шлаковый пузырь, находясь на поверхности расплавленного металла, надежно защищает его от доступа воздуха, чем предотвращает проникновение азота и кислорода в жидкий металл сварочного шва. [c.234]

Б составе кобальтовых шлаков сумма окис.яов SiOj и FeO достигает 90%. Силикатный шлаковый расплав условно отнесен нами к бинарной системе FeO—SiOj, изученной И. А. Цмель [5], Боуэном и Шерером [6]. Главная кристаллическая фаза в системе представлена ортосиликатом закиси железа FeaSi04 — фаялитом. Более подробная минералогическая характеристика шлаков приведена далее в разделе о минералогическом составе шлаков. [c.64]

Для получения шлакового камня равномерной объемной мелкокристаллической структуры необходимо подбирать составы шихт и добавки нуклеаторов таким образом, чтобы расплав не кристаллизовался в момент отливки, а температура роста кристаллов состава находилась значительно выше температуры образования центров кристаллизации. [c.144]

Другими важными представителями подгруппы неорганических материалов являются искусственные волокна минеральная, шлаковая и стеклянная вата. Сырьем для минеральной ваты служат горные породы (мергели, доломиты, базальты и др.), для шлаковой — доменный шлак, а для стеклянной ваты — материалы, из которых получают различные виды стекла (кварцевый песок, известь, сода). Исходную шихту расплавляют в вагранках или в ванных, печах. Для получения волокон из расплава чаще применяется фильерно-дутьевой способ, в котором расплав поступает сначала в платиновый питатель, имеющий большое число фильерпых отверстий (диаметром 1,8 мм), а вытекающие из них струйки расплава разбиваются струей водяного нара или горячего воздуха, выходящей из сопла со скоростью до 600 м/с, на мелкие шарики, которые вытягиваются на лету в нити. Средняя толщина минеральной ваты 6—7 мкм. Вата марки 100 имеет объемную массу 100 кг/м и коэффициент тенлонроводности 0,045 Вт/(мК), а вата марки 150 — Роб =150 кг/м и X == 0,047 Вт/(м К). Стекловолокно обычное теплоизоляционное имеет толщину нитей 12—35 мкм и его показатели аналогичны минеральной вате. Выпускается и ультратонкое волокно (УТВ) с диаметром нити около 1 мкм оно при роб =5-6 кг/м имеет Я==0,031 Вт/(мК). Минеральная и стеклянная вата могут применяться как засыпной материал, но дают большую усадку. Нагрузка на них не должна превышать 0,2 Н/см . Эти материалы не горючи, не проходимы для грызунов. Они имеют малую гигроскопичность (не больше 2%), но большое водопоглощепие (до 600%>). При выполнении изоляционных работ необходимо применять защитные меры. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология