Методы нагрева теплоносителя

К числу наиболее перспективных методов пиролиза тяжелого нефтяного сырья следует отнести пиролиз в потоке газообразных теплоносителей (водяной пар, водород, диоксид углерода), исключающий нагрев сырья через стенки реактора и обеспечивающий проведение процесса при времени контакта 1—5 мс и высокой температуре в малогабаритных аппаратах (так называемый высокотемпературный пиролиз). [c.24]

Новым развивающимся методом подвода тепла является нагрев в плазме, т. е. в потоке газообразного теплоносителя (мета-но-водородной смеси, водорода, аргона), нагреваемого до 2000— 3000 "С и выше (ГО ООО—20 ООО °С) электрическим током и содержащего ионизированные частицы — ионы и электроны. Разогрев теплоносителя и создание плазмы происходит в небольшом пространстве между катодом и анодом плазменной горелки. Мощность таких горелок достигает 2000 кВт. [c.137]

Весьма ответственной операцией в этом процессе является нагрев теплоносителя, осуществляемый частичным выжигом кокса. От технологического и конструктивного решения зависит степень равномерности и продолжительность нагрева теплоносителя, а также величина его угара. Возможны следующие методы нагрева слоевой (на наклонной плоскости и в вертикальной шахте) и в кипящем слое. [c.114]

Нагрев путем сжигания части циркулирующего газа и смешивания горячих продуктов горения с основным потоком газа-тепло-,носителя. Недостатком метода является разбавление газа продуктами горения — углекислотой (и азотом). В случае, когда расход тепла на процесс невелик, это разбавление, однако, не оказывает существенного влияния, особенно при использовании газа в качестве отопительного. Нагрев теплоносителя ведется непрерывно. [c.58]

Теплоноситель можно нагреть от 130—170 °С до 900 С за 2—3 сек. При этом мелкие гранулы нагреваются за 1 сек и быстро выводятся из системы, так как для них скорость газового потока значительно выше скорости витания. Очень крупные частицы находятся в зоне нагрева дольше. Такой метод нагрева наиболее эффективен и допускает минимальные размеры аппаратуры. [c.116]

При всех известных методах непрерывной вулканизации профильных изделий в среде различных теплоносителей заготовки, особенно крупногабаритные, вследствие плохой теплопроводности резиновой смеси прогреваются неравномерно, при этом значительная часть тепла теряется в окружающую среду. Нагрев заготовки в поле токов СВЧ позволяет в значительной степени устранить эти недостатки более быстро прогреть материал во всем объеме, снизить потери тепла и упростить регулирование температурного режима процесса. [c.57]

Цилиндры большинства современных одночервячных машин имеют устройства для охлаждения, что значительно усложняет их конструкцию. Если цилиндр состоит из литых секций, то в них есть каналы. У цилиндров из стальных поковок делают различного вида рубашки. Более совершенный метод охлаждения состоит в том, что на наружной поверхности цилиндра нарезают винтовые канавки и в них укладывают медные трубки так, что они тесно соприкасаются со стальным корпусом. По этим трубкам подают охлаждающую жидкость. В одной из конструкций нагревателей для цилиндра имеются ребра для охлаждения и отверстия для подачи охлаждающей жидкости.. Каналы для охлаждения могут также использоваться для подачи теплоносителя, если нагрев цилиндра осуществляется маслом или другим жидким теплоносителем. В целях регулирования на- [c.114]

В технике существуют различные методы нагрева мелкозернистых материалов конвективная передача тепла через греющую стенку (например, в коксовых печах), передача тепла непосредственно с помощью твердого или газового теплоносителя во взвешенном состоянии и др. Эти методы обеспечивают наиболее высокую интенсивность и получают все более широкое распространение при разработке новых технологических процессов термической переработки мелкозернистого угля. Высокоскоростной нагрев угля во взвешенном состоянии газовым теплоносителем по характеру движения газа можно осуществить тремя вариантами 1) в кипящем слое, 2) в восходящем прямолинейном потоке, 3) в криволинейном вихревом потоке. [c.29]

Широкое промышленное производство смазок пока базируется главным образом на установках периодического действия. Обычно они представляют варочные котлы, имеющие форму вертикальных цилиндров с конусным дном емкостью от двух до десяти тонн. Котлы оборудуются механическими или (реже) воздушными мешалками, обеспечивающими интенсивное перемешивание компонентов смазки при варке. Варочные котлы часто имеют внешнюю рубашку, в которую подается либо перегретый водяной пар (для создания и поддержания необходимой температуры), либо вода (для охлаждения готовой смазки). Такие котлы широко используются при производстве наиболее распространенной смазки — солидола [1 , 451. При изготовлении некоторых типов натриевых, литиевых, алюминиевых и других смазок необходимы высокие температуры (более 200°), которые трудно создать при подогреве котла водяным паром. В этом случае до последнего времени использовался огневой подогрев варочных котлов. Большие недостатки огневого подогрева (перегрев масла у стенок котла, трудности регулирования нагрева и др.) заставляют переходить на более совершенные методы. Достаточно широкое распространение сейчас получил метод обогрева варочных котлов теплоносителями, имеющими высокую температуру кипения. Пары теплоносителя, поступая в рубашку котла, обеспечивают нагрев смазки до нужной температуры. Помимо открытых варочных котлов, широко используются автоклавы, позволяющие резко интенсифицировать отдельные стадии процесса [c.384]

Видимо, для спекания данной шихты будет более целесообразным применение в качестве теплоносителя не газа, а предварительно нагретого воздуха, что создаст лучшие условия для горения твердого топлива, позволит снизить его расход и использовать печной газ, имеющий невысокую теплотворную способность (11,7-10 дж м ). Такой метод спекания имеет место в практике, когда при наличии на металлургических заводах низкокалорийного топлива (доменный газ) для снижения расхода твердого топлива и улучшения качества агломерата используется нагретый воздух [21. Нагрев воздуха осуществляется в специальных воздухонагревателях типа Каупер, а в качестве топлива для них используется доменный газ. [c.44]

По предполагаемому методу в камеру первой ступени единовременно поступает в 1,6 раза больше угля, чем в камеру второй ступени. Причем часть нагретого угольного потока с первой ступени, после смешения с холодным угольным потоком, возвращается на ту же ступень нагрева и используется в виде твердого теплоносителя, при помощи которого производится предварительный нагрев исходного угля до 70°. [c.254]

Согласно табл. 6.1, в оба критериальные уравнения для определения Ми входят критерии Прандтля - при средней температуре теплоносителя ( жидкости ) Ргж и при температуре омываемой теплоносителем поверхности ( стенки ) Ргс. Но если с величиной Рг все ясно (зная снимаемую мощность и расход теплоносителя, легко определить его нагрев, а значит, и его среднюю температуру и соответствующую ей величину Рг ), то температура омываемой поверхности Гс (а следовательно, и Ргс) на этом этапе расчета не известна. Поэтому решать полученное критериальное уравнение приходится методом последовательных приближений, что трудоемко, требует значительного времени и потому не очень удобно на практике. [c.212]

При температуре ввода циркулирующего теплоносителя 1850°С и времени реакции 0,8 с происходит глубокое разложение исходного газа, в результате чего концентрация водорода в подученном газе составляет 95-96%. Тепло водорода и горячих газов регенерации используется для получения водяного пара. Науглерожввный теплоноситель при температуре 670 0 с понощью пвевмоподьемвпса направляется в печь-регенератор, где идет выжигание углерода и нагрев теплоносителя до температуры 1350-1400 с. Данный метод может быть использован для переработки как предельного, так и вевредель-ного сырья (табл. 14). [c.64]

В разрабатываемых процессах пиролиза используют, в основном, следуюнлие методы получения и нагрева теплоносителей сжигание водорода в среде кислорода сжигание газообразного или жидкого топлива в среде кислорода нагрев теплоносителя в регенеративных теплообменниках с шаровой насадкой или в электродуговых нагревателях (плазмотроны). [c.24]

В процессе фирмы Houdry дегидрирование алканов С4 и С5 осуществляется в стационарном слое таблетированного алюмохромового катализатора, с периодической регенерацией последнего нагретым воздухом. Катализатор содержит около 20% СГ2О3 и до начала работы активируется путем обработки водяным паром при 760 °С в течение 10—20 ч. Характерной особенностью метода является сбалансированный тепловой режим циклов контактирования и регенерации, поддерживаемый на заданном уровне практически без всякого притока теплоты извне . Количество теплоты, выделяемое при окислительной регенерации катализатора и затраченное на его нагрев, точно соответствует расходу теплоты, требующейся для обеспечения протекания дегидрирования. Для более полной взаимной компенсации экзо- и эндотер.мического тепловых эффектов катализатор разбавляется инертным теплоносителем, также аккумулирующим теплоту. Описанный прием позднее был использован в целом ряде процессов. [c.356]

Необходимые нагрев или охлаждение слоя адсорбента могут осуществляться двумя методами с прямым и непрямым подводом тепла. Примером непосредственного или прямого нагрева может служить десорбиия с пропусканием горячего газа через слой адсорбента. При непрямом обогреве теплоноситель не вступает в непосредственный контакт с твердым адсорбентом. С технологической точки зрения методы различаются, главным образом, типом или количеством продувочного газа. Это, в свою очередь, влияет на тип и размеры необходимого вспомогательного оборудования. [c.214]

Краткое описание процесса фирмы Гудри, составленное на основании опыта эксплуатации пилотной установки, приведено в рекламно-техническом сообщении [112]. О некоторых особенностях метода позволяют судить также патенты фирмы [102]. Дегидрирование осуществляется в стационарном слое алюмохромового катализатора с периодической регенерацией последнего нагретым воздухом. Характерной особенностью метода является четко сбалансированный тепловой режим циклов контактирования и регенерации. Количество тепла, выделившееся при окислительной регенерации катализатора и затраченное на его нагрев, точно соответствует расходу тепла, требующегося для обеспечения протекания эндотермической реакции дегидрирования. Процесс, таким образом, является адиабатическим, причем катализатор одновременно служит теплоносителем. [c.139]

Установка представляет собой сравнительную модификацию дилатометрического метода, при которой- исследуеное и эталонное вещества заключены в одинаковые цилиндрические сосуды с боковыми стенками из теплоизоляционного материала и торцевши стенками, которые контактируют с каналом для протока теплоносителя, осуществляющего одновременный нагрев обоих образцов, а потому должны быть выполнены из материала с термическим сопротивлением, ничтожно малым по сравнению с термическшл сопротивлением боковых стенок сосуд-ов, например иэ достаточно тонкой медной пластины, а в случае агрессивной среды - из коррозионно-стойкого металла. [c.17]

Электронагрев удовлетворяет основным требованиям производства ацетилена, так как позволяет быстро нагреть газ до температуры пиролиза. Затем производится закалка до температуры, при которой ацетилен не разлагается. До сих пор не было найдено эффективных методов использования тешта, отводимого в процессе закалки. Применение теплообменников типа котлов-ути-лпзаторов не позволяет осуществить достаточно быстрой закалки, особенно когда возможно покрытие поверхности теплообмена углеродистыми отложениями. Этот фактор препятствует также использованию холодильников с твердым теплоносителем, так как его необходимо продувать инертным газом, затем воздухом для отжига углерода, а потом снова газом только после этого возможен новый контакт с нагретым горючим газом. Теоретически часть энергии при закалке можно использовать после ее превращения в Л1еха-ническую при адиабатическом расширении газов в газовой турбине, однако низкое давление и очень высокая температура, при которой должна работать [c.357]

Более эффективным методом интенсификации теплопередачи является повышение теплопроводности пленок теплоносителя и реакционной массы. Теплопроводность пленки реакционной массы и теплоносителя может быть увеличена в несколько раз при ускорении движения жидкости или газа. Это показано нами на примере применения спиральных холодильников в производстве нитробензола (стр. 84). Значительное увеличение теплопроводности может быть достигнуто заменой одного теплоносителя другим. Так, теплопроводность газовой пленки (нагрев топочными газами, охлаждение воздухом и т. д.) не превышает 124—126 кдж1м -ч-град (20—30 ккал/м ч град), а теплопроводность пленки конденсирующегося пара составляет 21-10 (ВОТ)—42-10 (водяной пар) кдж ч-град (5000— [c.304]

Одним из наиболее важных вопросов при любом методе нагревания и в действительности самым главным из интересующих нас здесь является температурный уровень, при котором энергия может сделаться пригодной для передачи. Очевидно, что температурный уровень должен быть выше температуры, до которой следует нагреть вещество разность температур будем называть термическим потенциалом . Величина этого потенциала непосредственно связана не только со скоростью теплопередачи, но во многих случаях также и с термическим к. п. д. Эта величина определяет ту долю энергии теплоносителя, которая может быть передана к нагреваемой системе. Если теплоносителем является газ, то термический потенциал уменьшается по мере передачи теплоты, и это ог )аничивает долю энергии, которую можно использовать. Например, если процесс следует провести при 1100° С и теплоносителем являются топочные газы при 1200° С, то непосредственно можно использовать только около Ю /(, энергии газов. При непрерывном процессе некоторое количество энергии, которое теряется с отходящими газами, можно передать материалам, поступающим в систему, благодаря чему к. п. д. повышается. С другой стороны, если теплоносителем является насыщенный пар, то ббльшая доля энергии передается при постоянном потенциале, что является выгодным как с точки зрения термического к. п. д., так и с точки зрения регулирования температуры. [c.421]

Реакции поликопденсации, ведущие к образованию высокомолекулярных продуктов, например взаимодействие дикарбоновых кислот с диаминами или гликолями или гомополиконденсация амино- или оксикарбоновых кислот, можно проводить в расплаве или в растворе, а в некоторых случаях и в твердой фазе. В случае, когда исходные компоненты и полимер устойчивы в расплавленном состоянии (что обычно означает способность выдерживать без разложения температуры значительно выше 200°), метод поликопденсации в расплаве можно считать более удобным и экономичным, не требующим выделения полимера из раствора и регенерации растворителя. Необходимым условием при этом является поддержание постоянного и равномерного по всей реакционной массе соотношения компонентов. Реакторы, в которых проводится поликонденсация, должны быть сделаны из материала, не подвергающегося коррозии в условиях реакции и не загрязняющего исходные и конечные продукты. В случае небольших загрузок в лабораторных условиях вполне пригодны стеклянные реакторы при больших масштабах производства требуется аппаратура из нержавеющей стали. При проведении прликонденсации необходим равномерный обогрев, поэтому выбору теплоносителя следует уделять большое внимание. Необходимым условием для получения высококаче-ствен1Ш1х полимеров является отсутствие местных перегревов реакционной массы. Лучше всего осуществлять обогрев парами жидкостей с подходящей температурой кипения и, регулируя, если это необходимо, давление в обогревающей системе, как это обычно делается в случае даутерма, широко используемого сейчас в производственной практике. Нагрев реакционной массы можно также успешно осуществлять в реакторе с. рубашкой, применяя в качестве теплоносителя горячую жидкость, например масло, низкоплавкий металлический сплав или солевой расплав. Прямой электрический или газовый обогрев не рекомендуется во избежание местных перегревов. Кроме того, газовый обогрев огнеопасен, так как исходные продукты всегда горючи. [c.112]

Нагрев и испарение растворителя. Экспериментальных исследований процесса взаимодействия и тепломассообмена капель дис-нергированной жидкости с плазменными теплоносителями пока не проведено, что затрудняет составление физической модели процесса и его математическое описание. Имеющиеся работы расчетного характера по определению характерных времен испарения капель жидкости в высокотемпературных теплоносителях (при температуре, примерно равной 3000 К) используют, как правило, аппроксимации для расчета коэффициентов переноса, получаемых при уме-р-енных температурах. Это вносит неопределенность при оценке по-греп1ностей расчетов и достоверности получаемых результатов. Отсюда одной из наиболее важных задач для практической реализации рассматриваемого метода является исследование процессов тепломассообмена диспергированной жидкости с потоком плазменного теплоносителя. [c.207]