Бункеры размеры отверстий

Размер отверстия, над которым образуется устойчивый свод, зависит от формы бункера и угла наклона стенок. Соотношение между главным напряжением 5 и прочностью сыпучей среды /с иллюстрируется графиками на рис. 58. Условие сводообразования выражается неравенством /с > 5. При /с < 5 устойчивый свод не образуется. Точка А определяет величину критического диаметра выпускного отверстия <1о. [c.102]

При загрузке насыпью в промышленных печах плотность ее зависит для данной шихты от формы загрузочных бункеров и отверстий для загрузки, а также от размеров печей. Плотность загрузки меняется в разных точках печи (эти изменения значительно сильнее при влажной загрузке, чем при сухой). Придавая загрузочным бункерам соответствующую форму, пытались получить плотность шихты, которая была бы примерно равна средней плотности, полученной в промышленных печах. Увеличение высоты падения угля для увеличения его плотности, как это рекомендуют некоторые экспериментаторы, не является обязательным. Чтобы точно знать плотность, планирную штангу снабдили направляющими, в связи с чем объем загрузки является постоянным и точно определенным. Табл. 26 показывает плотности, полученные с одной и той же шихтой в 400-кг печи и на экспериментальной батарее. Согласованность этих данных вполне достаточна. [c.235]

Кокс поступает на сито 6 с размером отверстий 25 мм. При этом куски кокса размером <25 мм проходят через это сито и поступают в бункер 4 (см. рис. 21). Не прошедшие через сито 6 куски кокса попадают на сито 7 с размером отверстий 80 мм и делятся на класс 80 мм и более, поступающий в бункер 10, и класс 25— 80 мм, поступающий на сито 8 второго яруса с размером отверстий 40 мм. Прошедший через это сито кокс размером 25—40 мм поступает в бункер 9. [c.121]

Кокс с размерами кусков 40—80 мм поступает на сито 5 с размерами отверстий 60 мм, где делится на класс 40—60 мм, поступающий в бункер 3, и класс 60—80 мм, поступающий в бункер 2. [c.122]

Освобожденный от металлических предметов уголь подвергают грохочению, т. е. пропускают его через качающиеся сита-решетки с размером отверстий 10—15 мм. Крупные куски подаются в дробилки, где измельчаются до размера не более 10—15 мм. Вместе с мелочью из грохота дробленка транспортерами подается в расположенные в парогенераторном помещении бункера сырого топлива, а из последних — в мельницы. [c.221]

Для выгрузки пыли из бункеров в нижней части бункера находятся отверстия, размеры которых зависят от емкости бункера и производительности циклона. [c.13]

Практически на выходной поток материала из бункера через отверстие можно воздействовать 1) изменением геометрического размера отверстия (затвора) 2) изменением условий входа материала в отверстие с помощью насадок. [c.530]

Пылеприемники (конфузоры) должны плотно прилегать в месте крепления к аспирируемой машине, силосу или бункеру, их надо аккуратно пригонять по размерам отверстий для отсоса и ставить на прокладках. [c.250]

Барабанные грохоты имеют цилиндрическую, шестигранную или восьмигранную форму. Мы здесь опишем наиболее употребительный шестигранный грохот. Он представляет собой слегка наклонно расположенный призматический барабан с шестью гранями, укрепленный с помощью крестовин на сквозном валу, который приводится во вращение посредством или ременной передачи с насаженным на валу барабана шкивом, или ременной передачей со шкивом, насаженным на передаточном валу, от которого вращение барабану передается с помощью конических шестерен. Грани барабана состоят из отдельных прямоугольных стальных или деревянных рам с натянутыми на них плетеными ситами. Если барабан предназначен для разделения материала только на два класса, то все сита на барабане ставятся одного номера. Если же в барабане предусмотрено разделение материала на три и более классов, то в отдельных поясах барабана установлены разные сита, причем размеры отверстий в ситах по ходу материала барабане увеличиваются. Число поясов барабана на единицу меньше числа классов, на которые разделяется материал. Исходный материал загружается через воронку, находящуюся у верхней торцевой части барабана, и при вращении барабана пересыпается к его нижнему концу, причем наиболее мелкие частицы проходят через сита первого пояса и ссыпаются в расположенный под первым поясом бункер. Следующие по крупности частицы проходят через сита второго пояса и ссыпаются в соответствующий бункер и т. д. Наиболее крупные частицы, не прошедшие сквозь сита, высыпаются через нижнюю торцевую стенку барабана. [c.146]

Устройство для загрузки состоит из неподвижного бункера, установленного за прессом на консолях. Под бункером находится подвижная плита-шибер, в которой имеются цилиндрические отверстия, совпадающие с расположением гнезд в пресс-форме. Размеры отверстий соответствуют необходимому объему дозировки. Отверстие в плите снизу перекрыто металлической пластиной с такими же отверстиями. Плита перемещается и останавливается над пресс-формой при этом нижняя пластина сдвигается, отверстия в плите и пластине совмещаются и материал просыпается в пресс-форму. Устройство перемещается специальным гидравлическим цилиндром, плунжером и промежуточными передачами. Рабочей частью механизма съема изделий является вилка, которая останавливается под отпрессованными изделиями, вытолкнутыми из пресс-формы. Каждое изделие располагается над двумя зубьями вилки. После опускания выталкивателя изделие остается на вилке. Вилка отходит в первоначальное положение и, наклоняясь, сбрасывает изделия в бункер. Рабочее положение вилки регулируют в зависимости от высоты пресс-формы. [c.343]

В зависимости от свойств сыпучего материала рекомендуется изменять форму бункера и соотношение между его основными размерами. Установлено, что над щелевидным выпускным отверстием своды образуются реже, чем над круглым. [c.111]

Диаметр выпускной воронки, мм. .. Размеры отверстия в свету) в приемной воронке для поступления сульфата аммония из бункера, мм. ... [c.62]

На многих установках эффективность грохочения значительно понижается при высокой нагрузке. Это изменение эффективности грохочения больше по отношению к частицам, размеры которых мало отличаются от размеров отверстий сита, чем по отношению к тонким частицам, так что при высоких нагрузках получают более тонкий продукт. Такой эффект может быть использован для получения более мелкого продукта либо в периоды недогрузки (по мощности) замкнутого контура дробления (когда невозможно поддерживать уровень в бункерах), либо при необходимости работы с пониженной производительностью. Если в течение таких пе- [c.250]

Испытание на винтовом лабораторном аппарате проводится в следующем порядке. Исходная навеска весом в 15—50 кг в сухом виде засыпается в бункер и по заданной производительности подбирается нужный размер отверстия в дозировочной воронке. Из бункера материал подается в приемник сепаратора или шлюза. Расход воды, подаваемой в приемник, заранее регулируется в соответствии с заданными значениями разжижения пульпы и производительности аппарата. В приемнике материал и вода перемешиваются и в виде пульпы поступают на винтовой желоб. Расход смывной воды устанавливается предварительно до начала опыта. В особых случаях при проведении опытов с тонкими шла-мами на винтовом шлюзе, когда невозможно осуществить нагрузку через бункер и дозировочную воронку, питание подается в виде пульпы, заранее приготовленной в сосуде с мешалкой. [c.97]

Вибрирующие днища выполнены для бункеров с выходным отверстием диаметром 457 мм. Аналогичные конструкции могут быть приспособлены к бункерам любых размеров. [c.15]

Измельченное зерно, характеризующееся 50—65%-ным проходом частиц через сито 1 мм, элеватором отводится иа рассев, где на ситах с отверстиями 1,0—0,8 им от помола отделяются частицы диаметром более 1 мм. Эти частицы через промежуточный бункер 14 направляются на вальцовый станок 16, после которого собираются в сборнике для тонкоизмельченного зерна. Сюда же поступают частицы размером 1 мм и менее, прошедшие сразу через ситовую поверхность рассева 13. После рассева рекомендуется устанавливать сборник (бункер), рассчитанный на его заполнение в течение 2—3 ч. По заполнении сборника включают вальцовый станок, и весь продукт доизмельчается в течение 1,0—1,5 ч, после чего подача зериа иа станок прекращается. Сборник снова заполняется зерновой фракцией с размерами частиц более 1 мм, которая через 2—3 ч также поступает на вальцовый станок. [c.113]

Для переработки экструзией обычно используют гранулы цилиндрической или кубической формы иногда перерабатывают порошкообразный полимер. Размеры загрузочного отверстия (или загрузочной воронки), расположенного в нижней части конического или прямоугольного бункера, определяются скоростью подачи материала в машину. Подача полимера должна осуществляться плавно, так, чтобы во время процесса экструзии обеспечить постоянное заполнение цилиндра. Соблюдение этого условия особенно важно при использовании высокоскоростных или двухчервячных экструдеров. Температура в зоне загрузки не должна быть слишком высокой, чтобы не происходило размягчение материала вблизи бункера. [c.189]

От формы и размера бункера зависит степень заполнения межвиткового пространства загрузочной зоны червяка гранулированным материалом, а следовательно, и производительность пресса. Бункер крепят на корпусе червячного пресса над загрузочной горловиной цилиндра с помощью соединения, допускающего быстрый демонтаж бункера. Обычная конструкция бункера имеет ряд принципиальных недостатков. Так, при изменении уровня материала в нем изменяется усилие, с которым гранулят подается в загрузочную горловину. Даже при тщательном изготовлении бункера подача материала из него самотеком иногда прекращается из-за зависания гранул на переходе из бункера в горловину цилиндра. Для ликвидации этих явлений бункер оснащают ворошительным устройством и системами автоматического слежения за уровнем загрузки. От размеров отверстия в цилиндре под бункером зависит скорость подачи материала в цилиндр и,%в конечном счете, производительность червячного пресса. [c.25]

Куски 8, прошедшие через отверстия экрана, подаются на транспортер 9 и затем бункер 10. На втором пункте измельчения 11 куски еще более измельчаются. Устройство 11 включает приводимый в действие мотором 16 барабан 12 с реза-ками 14, проходящими фиксированный нож 13. И в этом случае резак окружен экраном 15 с размерами отверстий 9 мм. Таким образом происходит раздробление Зтериала до получения частиц 18 достаточно малого размера, проходящих через отверстия экрана 15 и попадающих на транспортер 17. [c.21]

Методом вмазывания производят, например, алюмосили-катный катализатор, применяемый для различных процессов с неподвижным слоем катализатора крекинга по методу Гудри, нитрилирования карбоновых кислот и некоторых других реакций [33, 34]. Первоначальные стадии технологической схемы аналогичны стадиям описанного выше производства шарикового алюмосиликата, с той разницей, что коагуляция производится в аппарате с мешалкой (пропеллерной или турбинной), куда одновременно подаются растворы жидкого стекла и сульфата алюминия. При таком осаждении гель образует с водой однородную шламообразную массу. Шлам геля после синерезиса направляют на отмывку и активацию катализатора и в конечном счете отфильтровывают на непрерывно действующих фильтрах или фильтрпрессах. В результате получают мелкозернистую влажную массу, состоящую из мельчайших частиц алюмосиликагеля. Формование такой массы для получения гранул катализатора в виде цилиндриков размером около 4X4 мм производят на специальных машинах. При различной конструкции машин процесс в них нринциииально один и тот же паста осадка вмазывается из бункера в отверстия перфорированного стального листа. Толщина листа и диаметр отверстий, естественно, соответствуют размерам цилиндриков катализатора, т. е. обычно составляют 4 мм. Листы с вмазанным катализатором подвергаются сушке в течение 2 ч при 50—60° С. Высушенные цилиндрики либо выбиваются из пластин специальным штампом, либо выдавливаются сжатым воздухом, а затем досушиваются при 120—150°С и прокаливаются в муфельной печи. На рис. VII.4 показан общий вид формовочной машины вмазывания барабанного типа. В отличие от монолитных гелеобразных катализаторов, сушка формованных катализаторов не требует исключительных предосторожностей. В формованных катализаторах единая структура геля нарушена уже при осаждении, так что при быстром синерезисе частиц геля, склеенных в гранулу, не могут возникнуть опасные напряжения из-за слишком малой величины частиц. [c.323]

Адсорбент, насыщенный парами ртути или ртутноорганических соединений, попадает в нижнюю часть адсорбера 1 (см. рис. 1I.8), откуда поступает сначала в промежуточный приемный бункер 3, а затем в подогреватель 4 для регенерации. Подогреватель 4 представляет собою однотарельчатый аппарат, в котором отработанный уголь подогревают во взвешенном состоянии до температуры 110— 120° С паром, подаваемым из охладителя 7. Подогреватель 4 для устранения конденсации в нем пара снабжен паровой рубашкой. Размеры отверстий тарелки подогревателя 4 равны 6 мм, а свободное сечение тарелки — 2%. Высота слоя угля в подогревателе в стационарном состоянии равна 300 мм. [c.289]

Метод гранулирования выбирается в зависимости от требуемой формы гранул с учетом вязкости расплава. Обычно гранулы цилиндрической или чечевицеобразной формы из высоковязких полимеров изготавливают методом выдавливания расплава через цилиндрические отверстия с последующей отрезкой экструдата на решетке вращающимся ножом (рис. 4.6). Расплав под действием давления, создаваемого в шнековом или дисковом экструдере, продавливается через отверстия решетки 4 в виде жгутов, которые разрезаются вращающимся ножом 3. При горячей резке, когда срезаются жгуты в виде расплава, нож должен перемещаться по торцу решетки без значительного зазора. Срезанные части экструдата подхватываются струей сжатого воздуха и транспортируются с помощью пневмотранспорта в бункер. Охлаждение гранул при этом осуществляется воздухом за время движения их от гранулятора до бункера. В некоторых случаях срезанные гранулы охлаждаются на специальном вибротранспортере, а затем загружаются в бункер. Иногдадля исключения прилипания гранул к решетке и ножу в места среза расплава подают струю водяного пара, а гранулы для быстрого охлаждения сразу же погружают в холодную воду. Однако при жидкостном охлаждении необходима последующая сушка гранул. Диаметр гранул р, получаемых при горячей резке экструдата, зависит от размеров отверстий решетки гранулятора и от коэффициента эластического восстановления струи расплава [c.94]

Приготовленную шихту подают вручную для дополнительного измельчения в молотковую дробилку через решетку с размером отверстий 70X70 мм. В дробилке шихта измельчается до зерен величиной 1—2 м.ч. Готовую шихту ковшевым элеватором подают в загрузочный бункер над обжиговой печью. [c.174]

Затворы в большинстве случаев не могут быть использованы в качестве питателей или дозаторов, т. е. для равномерного непрерывного питания или определения заданного количества. Исключение составляют только затворы, устанавливаемые для выдачи из бункеров хорошо сыпучих, егигроскопичных, сухих, мелкозернистых или зернистых материалов, как, например, сухой речной песок, кальцинированный глинозем, свинцовая дробь к пр. Такие материалы при правильно выбранном размере отверстия могут давать с большой точностью необходимую, постоянную (независимую от изменяющегося при этом уровня сыпучего материала) заданную производительность истечения. [c.33]

При концентричном расположении сит (рис. 1.53, а) материал сначала поступает на внутреннее сито с самыми большими отверстиями. Здесь задерживается крупная фракция, которая собирается в бункере 1. Нижняя фракция первого сита попадает на второе и делится также на две фракции, верхняя из которых выводится в бункер 2, а нижняя, пройдя через второе сито, попадает на третье, где снова делится на две фракции, верхняя из которых попадает в бункер 3, а нижняя — в бункер 4. При последовательномрасположе-нмы сит (рис. 1.53, б) исходный материал сначалапоступает на мелкое сито, где отбирают самую мелкую фракцию. По мере продвижения материала вдоль барабанного грохота размер отверстий в ситах увеличивается и соответственно возрастает крупность отделяемых фракций. [c.92]

Для хорошо сыпучих материалов, для которых не существует ограничений в размерах выпускного отверстия бункера, размеры поперечного сечения желоба определяются скоростью вибротранспортирования. Для плохосыпучих материалов размеры желоба выбирают по минимальному размеру выпускного отверстия, при котором обеспечивается бесперебойное истечение. [c.54]

На рис. 4.2 приведена технологическая схема крупного и среднего дробления руды на заводе Б Эльдорадо. Урановая руда из рудника подается на колосниковый грохот с отверстиями 220 лш.. После грохочения верхний продукт (+220 мм) дробят вручную и вновь направляют на грохочение. Нижний продукт (—220 мм) поступает на колосниковый грохот с отверстиями 90 мм, откуда верхний продукт (-Ь 90 мм) передается в щековую дробилку с размером щеки 114 мм пижпий продукт (—90 мм) вместе с дробленым материалом из щековой дробилки направляется в бункер для круиподробленой руды и далее на виброгрохот с отверстиями 38 мм. Верхний продукт виброгрохота (+38 мм) дробится в щековой дробилке с размером щеки 64 мм нижний продукт (—38 мм) и дробленый материал из щековой дробилки поступает па грохочение (размер отверстий сита 9,5 мль). После грохочения верхний продукт (+9,5 мм) дробится в конусной дробилке с размером щели 12,7 мм и вновь направляется на грохочение нижний продукт (—9,5 мм) транспортируется в бункер для дробленой руды. [c.76]

Диаметр выпускного отверстия в цилиндрических бункерах должен быть не менее 0,8 мм, в прямоугольных следует делать отверстия возможно большими. Рекомендуется [443 при определении размера вьшускного отверстия исходить из соотношения А (3-6)В (В -максимальный размер куска нефтяного кокса). При выборе типа бункера для закрытых складов необходимо учитывать следующие факторы максимальное использование емкости, удобство и простоту обслуживания, полное опорожнение хранилищ, сведение к минимуму сегрегации кокса в бункере, минимальные капитальные затраты. Установлено [101], что бункер круглого сечения вьп оден по сравнению с бункером прямоугольного сечения, так как периметр его меньше расход строительного материала также меньше. Материал стенок при круглом сечейии работает на растяжение, а прямоугольного - на изгиб и частично на растяжение. Но группа бункеров круглого сечения занимает большую площадь (на 25-30%) по сравнению с бункерами прямоугольного сечения при одинаковой полезной емкости [59, 286]. [c.259]

Руду из карьера вагонами 3 подают в бункер 2 с колосниковой решеткой, которая преграждает доступ кускам, размер которых превышает ширину пасти дробилки. Из бункера руду подают питателем 1 на транспортер 4, а последним — па грохот 5. Здесь материал разделяется на две фракции. Нижняя (мелкая) фракция проваливается через отверстия грохота и по желобу 15 попадает на транспортер 7. Верхняя (крупная) фракция поступает в конусную дробилку 6, измельчается и тоже поступает на транспортер 7. На средней ступени измельчения руда попадает на грохот 8, где делится также на две фракции. Нижняя фракция по телобу 16 направляется на транспортер 10, а верхняя (крупная) — в конусную дробилку среднего дробления 9. Из дробилки материал попадает на транспортер 10 и далее в.бункер 12, т. е. па ступень тонкого измельчения. [c.7]

Рассчитать 1) скорость вращения червяка, необходимую для получегшя заданной производительности и давления в головке 2) мощность 3) среднюю деформацию сдвига и время пребывания в экструдере 4) если предположение об изотермическом характере процесса удовлетворяется, то оценить минимальный размер цилиндрического отверстия в зоне загрузочного бункера для подачи расплава под действием силы тяжести. Ответ. 1) 34,7 об/мин 2) 116,711 кВт 3) у = 3750 т = 70,9 с [c.458]

Отделение частиц от попавшего в бункер газа происходит при перемене направления их движения на 180° под действием сил инерции. По мере движения данной части газа в сторону выхлопной трубы к ним присоединяются порции газа, не попавшего в бункер. Эго не вызывает существ, увеличения выноса пыли в тр у, т.к. распределенное на довольно большом отрезке длины Ц. перетекание газа происходит со скоростью, недостаточной для противодействия движению частиц к периферии аппарата. Значительно большее влияние на полноту пылеулавливания оказывает движение газа в области пылеотводящего отверстия. Поэтому частицы чрезвычайно чувствительны к подсосам газа через бункер из-за увеличения объема потока, движущегося навстречу улавливаемой пыли. Огсюда ввдна важная роль бункера при осаждении частиц пыли в Ц. использование таких аппаратов без бункеров или с бункерами уменьшенных размеров приводит к снижению эффективности пылеулавливания. [c.367]

В виде исключения для бункеров диа- метром 300 и 500 мм приняты пылевошуск-ные отверстия соответственно 100 и 150 мм. Размеры фланца на штуцере выгрузки пыли должны соответствовать присоединительным размерам пылевых затворов. [c.59]

Устройство и принцип действия линии. Каждый вид кофе-сырья отдельно засыпают из мешков в бункер, подают ковшом элеватором на автоматические весы, взвешивают и нагнетают пневмотранспортером низкого давления в вибрационный сепаратор 1, отделяющий примеси путем аспирации, просеивания и пропуска через магниты. Легкие примеси (пыль) отбираются вентилятором и осаждаются в съемных бочках циклонов. Сепаратор 1 снабжен штампованными металлическими ситами с отверстиями следующих размеров (в мм) ловушка с овальными ячейками 9x16 или 13 х х16, сортировочное (проходное с ромбическими ячейками) 10 х 17, сходовое проволочное сито с квадратными ячейками 2x6 или 1,5 х 20. [c.178]

Движение материальных потоков по отдельным аппаратам показано на рис. 28. Из рабочего бункера 2 известь подается лотковым питателем 1 во вращающийся барабан-гаситель 3, куда одновременно прямотоком поступают нагретая вода и промывные воды после промывки отбросных примесей извести (слабое известковое молоко). В гасителе 3 известь гасится и образуется известковое молоко с примесью различного размера кусков недопала, перекала и прочих непогасившихся частиц извести. Известковое молоко вместе с примесями поступает из гасителя 3 в сортировочный барабан для крупного недопала 5, представляющий собой сито с отверстиями размером 40 мм. Сортировочный барабан для крупного недопала является продолжением гасителя, вращается вместе с ним и служит для отделения от известкового молока крупных кусков недопала. [c.69]

Сыпучесть является важным комплексным параметром, характеризующим способность сыпучего материала образовывать дискретно-непрерывный устойчивый поток. Сыпучесть учитывают при расчете всех приборов, устройств и агрегатов, связанных с переработкой, хранением и транспортированием сыпучих материалов. Так, например, она определяет размеры выпускных отверстий [54] и других элементов бункеров, питателей-дозаторов и других узлов роторньи таблеточных машин учитывается при выборе приборов для фасовки порошков в аптеках [33] и т. д. [c.38]

Предварительный эксперимент по установлению зн чимости влияния размеров ширины паза и толщин донышка корпуса питателя на скорость заполнени матрицы дал неожиданный резул ьтат. Оказалось, чт с уменьшением ширины паза от 30 до 12 мм для матри цы с отверстием диаметром 11 мм, скорость заполнени увеличила,сь на 34%. Основную серию эксперименто выполняли в такой последовательности а) с помощь вариаторов устанавливали частоту вращения ротора ворошителя б) время работы стенда задавали настрой кой реле времени в) в бункер засыпали материал д заданного уровня по шаблону г) кнопкой пуск вклю чали схему автоматики стенда, которую регулировал [c.66]

Дисмембраторные мельницы по принципу работы подобны дезинтеграторным. Отличие состоит в том, что в них один диск вращается, а другой неподвижен. Частота вращения подвижного диска (диаметр 250—600 мм), выше, чем у дезинтеграторных мельниц, и составляет 2000—5000 об/мин. На рис. 4.26 показан внешний вид дисмембраторной мельницы. Материал крупностью не более 30 мм поступает из бункера в загрузочную воронку 1. Подвижный диск 4 со штифтами 3 закреплен на валу 5, а неподвижный диск 7 со штифтами 2 прикреплен к откидной крышке. Разгрузка измельченного материала осуществляется через кольцевую решетку 6. Частицы материала с размером больше диаметра отверстий решетки циркулируют в мельнице между решеткой и внешним рядом штифтов. Сильно абразивные материалы вызывают быстрый износ штифтов, поэтому дисмембраторные мельницы целесообразно использовать только для дезагрегации материалов второй группы. Тем не менее в производстве катализаторов их используют и для помола оксидов меди, алюминия, карбоната никеля. В них также измельчают катализаторы типа никеля на диатомите, прокаленные продукты средней твердости, ионообменные смолы и др. [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология