Технологические схемы процесса конверсии углеводородных газов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ [c.131]

Процесс конверсии углеводородного сырья с паром является наиболее распространенным способом специального производства технического водорода и синтез-газа. Достоинства этого способа — возможность работы без дорогостоящих окислителей (кислорода), легкость создания установок большой производительности и получение водорода достаточно высокой степени чистоты. Процесс включает три основные стадии, связанные общей технологической схемой 1) конверсию углеводородного сырья с паром 2) конверсию окиси углерода с паром 3) очистку газа от двуокиси углерода. Кроме того, в зависимости от качества исходного сырья и требований к водороду в схему могут быть включены процессы предварительной очистки сырья и удаления из водородсодержащего газа следов окиси углерода. [c.114]

Технологическая схема конверсии углеводородных газов, независимо от типа процесса, включает операции компрессия газа и окислителя, очистка газа от сернистых соединений, собственно конверсия и очистка конвертированного газа. [c.220]

Между тем, в сыром техническом водороде, производимом методами газификации твердых и жидких топлив, а также конверсией углеводородных газов, содержится, как правило, некоторое остаточное количество окиси углерода. 1) Окись углерода имеется и в водороде, получаемом термическим разложением углеводородов, а также железо-паровым способом. Поэтому процесс удаления СО из газа является обычно составной частью технологической схемы получения водорода вышеуказанными способами. [c.379]

Технологическая схема процесса. В зависимости от состава исходного газа, мощности установки, требований, предъявляемых к чистоте водорода, и т. д. конверсия углеводородных газов проводится по различным технологическим схемам. [c.197]

Технологические принципы процессов газификации жидких топлив сходны с принципами конверсии углеводородных газов, поэтому азотные предприятия, работающие на природном газе, могут быть переведены на газификацию жидких топлив без крупных затрат на изменение технологической схемы и конструкций основной аппаратуры. С другой стороны, для заводов, использующих в качестве сырья жидкие топлива, переход на потребление углеводородных газов связан с еще меньшими затратами, если в районе расположения данного предприятия или вблизи него будут обнаружены запасы природного газа или попутных газов нефтедобычи. [c.8]

Схема производства газа для синтеза метанола при низком давлении. Технологический газ для синтеза метанола должен содержать не более 0,5% GH4 и минимальное количество азота и аргона (не более 1%) отношение Н2 СО в нем должно быть в пределах (2,2—2,4) 1. Газ, удовлетворяющий этим условиям, получают методом паро-кислородо-углекислотной конверсии углеводородных газов. Принципиальная схема процесса представлена на рис. V-2. [c.193]

Конверсия с кислородом в реакторе шахтного тина. Необходимое тепло для проведения процесса по этому методу доставляется частичным сжиганием конвертируемого газа с кислородом по реакции (3). Принципиальная технологическая схема для получения водорода (рис. 111.13) отличается от описанной выше только типом реактора. Исходный углеводородный газ предварительно насыщается водяным паром в сатурационной башне 1, орошаемой горячей водой (90°). Водяной пар добавляют, чтобы избежать образова- [c.134]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

Для процесса горения твердого топлива безусловный интерес представляют реакции горения окиси углерода и водорода. Для твердых топлив, богатых летучими веществами, в ряде прсцессов и технологических схем необходимо знать характеристики горения углеводородных газов. Механизм и кинетика гомогенных реакций горения рассмотрены в гл. VH настоящей книги. Кроме указанных выше вторичных реакций, перечень их следует продолжить гетерогенными реакциями разложения углекислоты и водяного пара, реакцией конверсии окиси углерода водяным паром и семейством реакций метанообразования, которые с заметными скоростями протекают при газификации под высоким давлением. [c.147]

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Все технологические схемы современного промышленного производства синтез-газа и водорода можно разделить на специализированные направленные схемы, предусматривающие получение одного вида конечного продукта, и комбинированные схемы, предусматривающие одновременное получение нескольких товарных продуктов. В основе всех методов лежит использование двух различных головных процессов каталитической паровой конверсии и окислительной конверсии углеводородного сырья. [c.244]

Каждый из указанных выше вариантов получения азотоводородной смеси в свою очередь может проводиться по разным схемам, отличающимся друг от друга режимом процесса конверсии углеводородных газов, способами очистки конвертированного газа от СОз и СО, а также конструктивным оформлением отдельных узлов технологической схемы. В ряде случаев процесс конверсии углеводородных газов с целью получения азотоводородной смеси может осуществляться при высоких температурах (выше 1400—1500° С) в отсутствие катализатора. [c.188]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

Опытно-промышленный стенд, на котором проведены испытания ряда катализаторов конверсии углеводородных газов, сооружен на действующей водородной устечовке Уфимского нефтеперерабатывающего завода имени ХХП съезда КПСС. Технологическая схема стенда представлена в работе [3]. Процесс паровой ковверсви осуществляется на стенде в двух реакционных трубах промышленного образца диа- [c.20]

V Другая технологическая схема процесса получения водорода из газов гидрогенизации отличается от вышеприведенной, в частности, тем, что физическое тепло газов после углеводородной конверсии используется для подогрева газов, поступающих на эту конверсию, для перегрева пара, идущего на реакцию и для подогрева отогй -тельного газа. Кроме того, тепло топочных газов используется для получения пара в котле-утилизаторе и для подогрева воздуха, подаваемого в топочное пространство печи. [c.168]

Сходство процессов высокотемпературной конверсии углеводородных газов и газификации жидких нефтепродуктов позволило создать промышленные схемы, в которых предусмотрена возможность использования того или иного сырья, в зависимости от конъюнктурных условий. Эти принципиально однородные процессы имеют, однако, существенные различия. Так, при газификации жидких нефтепродуктов (например, мазута) наряду с кислородом в качестве реагента — окислителя применяют водяной пар, который служит для уменьшения количества образующегося углерода (сажи). Различаются также способы подготовки сырья, конструкция горелоч-ного устройства (форсунки), некоторые элементы теплоиспользующей аппаратуры и аппаратуры для очистки конвертированного газа (в связи с повышенным содержанием в нем сажи и сернистых соединений). Поскольку газификация жидких нефтепродуктов является отдельной отраслью производства технологического газа, этот процесс здесь не рассматривается. [c.258]

Физико-химические основы и закономерности высокотемпературной конверсии углеводородных газов, изложенные в гл- VI, в целом определяют рациональные условия осуш,ествления этого процесса. Промышленные технологические схемы конверсии под давлением включают следующ,ие основные стадии производства предварительный подогрев исходных компонен- [c.259]

Наиболее распространенным методом получения технологического газа для производства аммиака, метанола и технического водорода в Советском Союзе и ряде других стран является автотер-мическая каталитическая конверсия различных углеводородных газов в шахтных реакторах. Одно из достоинств этого метода — универсальность, Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного состава не требует суш,ественного изменения основной технологической схемы и ее аппаратурного оформления. Изменяются только соотношения исходных технологических потоков и некоторые параметры процесса. [c.190]