Схема технологического газа

Рис. 96. Технологическая схема очистки газа с двухступенчатой подачей этаноламина

Рис. П1-4. Технологическая схема очистки газа пиролиза от двуокиси углерода в производстве ацетилена

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

Газ подают в горелки печи чаще всего по централизованной схеме. Давление газа регулируется и уравнивается в газорегулирующих пунктах. Сухой газ с технологических установок перед подачей в общезаводскую газовую сеть освобождается от конденсата, влаги и сернистых соединений. [c.46]

Системы защиты создаются на основе анализа технологического процесса, аварийных ситуаций, надежности схем технологических блокировок и расчета временных зависимостей роста концентрации взрывоопасных газов и паров в производственных помещениях.-При составлении перечня возможных аварий отыскивают наиболее опасный случай, который может привести -к загазованности с образованием взрывоопасных кс нцентраций. [c.259]

Рис. 19. Схема сбрасывания газов из технологических установок

На рис. 1.16. приведена технологическая схема утилизации газа продувок скважин в подземную емкость, размываемую по технологии, разработанной ВНИИпромгазом [24]. На кусте скважин факельную линию диаметром 114 мм опускают в подземный резервуар на 2/3 глубины полости, а отводящую линию (диаметром 325 мм) выводят от оголовка подземного резервуара до кустового коллектора газа, соединенного со шлейфом. При освоении скважины сначала проводится кратковременная продувка скважины через шлейф в подземный резервуар с давлением от атмосферного до максимального рабочего. При этом отходы бурового раствора также выбрасывав ются в полость подземного резервуара, где они осаждаются на дне. Газ продувки из подземного резервуара по газопроводу забирают в компрессорную станцию и закачивают в приемный коллектор газового промысла. [c.37]

Способ очистки газа выбирают с учетом таких факторов, как состав сырьевого газа, область применения товарного газа (бытовое или моторное топливо, сырье для производства химических продуктов и т.д.), наличие определенной марки поглотителя и т.д. При зтом основным фактором, определяющим способ и технологическую схему очистки газа, является концентрация в сырьевом газе Н Б, СО и сероорганических соединений. [c.42]

Применение такой классификации технологических схем очистки газов, которая включает характеристику конечного продукта конверсии сероводорода, способов его извлечения, окисления и регенерации поглотителя и окислителя дает полное представление о любой технологии очистки газа, в том числе и о степени ее воздействия на окружающую среду [1]. [c.45]

В настоящее время не существует единых международных норм на допустимое содержание в товарном газе сероводорода, диоксида углерода, сероорганических соединений, азота, воды, механических примесей и т.д. Величина допустимых концентраций этих веществ в газе в разных странах устанавливается в зависимости от уровня техники и технологии обработки газа и от объектов его использования. В России также пока не установлены нормы как на общее содержание серы, так и на содержание OS, Sj и других сернистых соединений в товарном газе, что вызывает затруднения при выборе технологических схем очистки газов от кислых компонентов. Требования, предъявляемые к содержанию сернистых соединений в газах, приведены в табл. 2.2, 2.3. [c.46]

Уровень ненадежности аппаратов, машин и технологических схем существенно определяет безопасность крупнотоннажных производств. В ФРГ на од-Бом из крупнотоннажных производств этилена мощностью 200 тыс. т/год из-за неисправности в отделении очистки этилена пневматического клапана АСУ и последовавших за этим неправильных действий оператора при закрытии водородного клапана на входе в реактор гидрирования ацетилена произошел взрыв в реакторе [23, 24]. Вслед за взрывом возник пожар, в результате которого примерно 10% оборудования было повреждено, сгорело 150 т этилена, 250 т пропилена и 100 т технологического газа. Общие убытки от взрыва и пожара составили 45 млн. марок ФРГ. [c.15]

Принципиальная технологическая схема разветвленного процесса Клауса в основном подобна схеме прямоточного процесса (см. рис. 21), хотя и имеет некоторые особенности. В прямоточном процессе Клауса весь кислый газ поступает в печь-реактор на сжигание, либо (в зависимости от способа подогрева технологического газа перед каталитическими ступенями) из него забирают небольшое количество (1-2 %) для сжигания в топке печи подогрева каталитической ступени с последующим смешением продуктов сгорания с технологическим газом (см. рис. 21). [c.101]

В схеме разветвленного процесса Клауса в печь-реактор поступает только 1/2 всего потока кислого газа, а 2/3 потока, минуя термическую ступень, направляют в смесительную камеру на смешение с технологическим газом, отводимым из конденсатора серы предыдущей ступени. [c.101]

Конечная температура технологических газов, нагреваемых по этой схеме, может быть всего лишь на 10—20 град ниже температуры поступающих иа обогрев дымовых газов [0-3]. Скорость газов в теплообменниках / и 2 должна быть меньше скорости псевдоожижения слоя твердых частиц. [c.611]

Рассматривается задача оптимизации теплообменной системы (ТС), показанной на рис. 28 и являющейся частью схемы некоторого производства [102]. ТС состоит из двенадцати теплообменников, двух делителей потоков —Д й смесителя С, фиктивных блоков ФБ, отражающих изменение температуры и давления в других аппаратах системы. Аппараты Т-2, Т-7, Т-8, Т-11, Т-12 осуществляют теплообмен между газом и водой, аппараты Т-3 и Т-4 выполнены в виде коробов с пакетами петлеобразных труб внутри, а остальные аппараты — обычные кожухотрубные теплообменники. Предполагаются заданными температуры потоков Г на выходе ТС, а также общий допустимый перепад давления на линиях технологических газов Ар (I), газов среднего давления Ар (II) и газов низкого давления Ар (III). Для математического описания теплообменных процессов был использован метод [103], позволяющий учесть отклонения схемы взаимного движения теплоносителей от удельного прямотока или противотока. Соответствующие уравнения имеют вид [c.163]

Недостатком описанной выше схемы снабжения газом является то, что она не позволяет избежать колебаний в газовой сети и сброса некоторой части газа на факел в определенные периоды, когда по каким-либо причинам увеличивается выработка газа на технологических установках. [c.276]

Следует указать, что содержание азота в техническом кислороде зависит от качества проекта и оборудования. В схеме получения технологического газа для синтеза метанола должно использоваться оборудование, позволяющее получать технический кислород с содержанием О2 не менее 98%. С другой стороны, многое зависит от уровня эксплуатации. Качеству технического кислорода на большинстве установок уделяется совершенно недостаточное внимание. К сожалению, содержание в кислороде не входит в число обязательных данных, включаемых в статистические отчеты и поэтому выпадает из поля зрения. Этому способствует и психологический фактор, заключающийся в том, что содержание азота в техническом кислороде, используемом для аналогичного процесса - конверсии природного газа в производстве аммиака, является необходимым. [c.154]

Принципиальные технологические схемы процесса одновременного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза приведены ва рис.2. [c.30]

Фирма "УБЕ" разработала специальные схемы для получения того или иного технологического газа и обоснованно считает, что основным достоинством процесса газификации является не только универсальность по сырью, но и возможность выбора оптимального давления и мощности реактора для каждого конкретного случая [Ю] [c.111]

При разработке технологических схем процессов, оборудования и особенностей его эксплуатации необходимо выявить оптимальные условия и дать сравнительную оценку различных вариантов разрабатываемого процесса. Для этого необходимо знать ряд характеристик технологических газов состав, физические и теплофизические свойства, тепловые эффекты реакций и др. Состав газов в свою очередь зависит от температуры, давления и состава дутья, т.е. условий при которых протекает процесс газификации. По равновесному составу газа можно установить количественные соотношения реагентов. [c.114]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Еис.72. Схема получения технологических газов для синтеза аммиака пря низком давлении [c.240]

Технологическая схема подготовки газа состояла из стадий ката.титической конверсии природного газа в трубчатой иечи паровоздушной доконверсии природного газа в реакторе охлаждения газа каталитической конверсии окиси углерода в две стуиеяи очистки газа от двуокиси углерода в абсорбере, орошаемом раствором моноэтаноламина каталитической очистки конвертированного газа от окиси и двуокиси углерода. [c.210]

Рйс.73. Схема получения технологического газа дин синтеза аммиака Лурги" [c.245]

Другим методом удаления фтора, присутствующего в отходящих технологических газах, является его сжигание с углеводородами либо с водородом для получения фтористого водорода, который затем может абсорбироваться водой. Схема очистки, включающая специальную горелку для сжигания фтора и систему скрубберов, представлена на рис. П1-24 [871]. [c.140]

В процессе пуска и эксплуатации был выявлен существенный недостаток новой схемы, который заключался в подаче технологического газа в середину каталитических конверторов между двумя слоями катализатора. Неконтролируемое разделение потока приводило к прохождению технологического газа преимущественно через верхний слой катализатора и, соответственно, несоблюдению температурного режима нижнего слоя катализатора и значительному выносу катализатора из верхнего слоя. Это, в свою очередь, вызывало закупорку катализатором нижнего вывода технологического газа из конвертора и нижних трубок котла-утилизатора, быструю их коррозию и выход из строя котла-утилизатора в целом. Кроме того, несовершенство проектной конструкции каталитических конверторов приводило к существенному отклонению температурного режима работы каталитических слоев от оптимального (регламентного) при пониженных загрузках установки, особенно в холодное время года. В этих случаях для поддержания необходимого теплового режима увеличивалась подача воздуха в топке-подогревателе, что вызывала пережог сероводорода, и, соответственно, отклонение соотношения Н28/802 в технологическом газе от оптимального. [c.240]

Технологическая схема очистки газа от кислых компонентов смесью этаноламинов [c.32]

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

Проблема вспенивания и повышенной коррозии особенно актуальна для Астраханского ГПЗ, что, может быть, связано с повышенным загрязнением аминового раствора [35]. Технологическая схема подготовки газа на АГПЗ включает сепарацию газожидкостной смеси на установке У-171 с последующим поступлением газа в демистер 172 В01, в котором установлен пакет каплеотбойной сетки. Как показывает опыт эксплуатации, аппарат В01 работает малоэффективно, пропуская значительное количество примесей, которые попадают на установку сероочистки. Производительность механической фильтрации установок [c.77]

Технологические схемы. Технологические схемы установок гидроочистки, как правило, включают блоки реакторный, стабилизации, очистки газов от сероводорода, компрессорную. Блоки установок, перерабатывающих различное сырье, имеют свои особенности. Схемы установок различаются вариантом подачн водородсодержащего газа (с циркуляцией или на проток ), схемой узла стабилизации (с обычной отпаркой при низком давлении с помощью печи или рибойлера с поддувом водяного пара или нагретого водородсодержащего газа прн повышенном давлении с дополнительной разгонкой под вакуумом), вариантом регенерации раствора моноэтаноламина (непосредственно на установке гидроочистки или централизованно — в общезаводском узле), способом регенерации катализатора (газовоздушный или паровоздушный). [c.140]

Схема технологической взаимосвязи объектов газоперерабатывающего завода дана на рис. 2.1. Сырой газ с нефтяных промыслов поступает под небольшим давлением (от 0,15 до 0,5 МПа) на пункт приема и подготовки. Здесь газ очищается от механических примесей (песка, пыли, продуктов коррозии), отделяется от воды и газового конденсата. Затем газ очищается от сернистых соединений и двуокиси углерода. Для очистки применяются сухие и мокрые методы. При сухих методах в качестве поглотителей используются окись цинка, активный уголь и т. д., при мокрых — водные растворы моно- и диэтаноламнна, поташ и др. [c.50]

Лекция 14. Очистка газов от кислых примесей. Технологические схемы очистки газов растворами этаноламинов. [c.353]

Серьезным недостатком схем с парокисуюродной конверсией является высокое содержание в технологическом газе азота (точнее -суммы азота и аргона), которое колеблется от 1,5 до 3,0%. При рассмотрении баланса по азоту видно, что примерно 60-75% азота попадает в технологический газ из технического кислорода,используемого для конверсии природного газа. На разных установках из числа упомянутых оодержание 4 + Аг в кислороде колеблется от 3,0 до Юоб.%. [c.154]

Результаты технико-экономических расчетов позволяют ожидать, что применение новой разработанной во ВНИИНП схемы производства водорода и технологического газа для оксосинтеза даст народному хозяйству значительный экономический эффект. Величина его для единичной технологической установки нового строительства, определенная по традиционной формуле изменения приведенных затрат, составит [c.39]

Из описания обеих схем видно, что схема "Шелл" имеет более широ.кое приыенвние, так как производит водород и технологические газы различного назначения, а также водяной пар высокого давления. Детальное сопоставление схемы "Шелл" при 5,5-6,0 МПа со схемой "Тексако" при 8,5-8,8 МПа показало, что по технико-экономическим показателям они мало отличаются [б]. [c.110]

Производство энергоресурсов на НПЗ, основанное ва процессе газификации, предлагается осуществить по следующей схеме. Очищенный газ, полученный ва установке газификации, подают в печи технологических установок НПЗ, где он нагревается отходящими дымовыми газами до 673 К. Нагретый газ поступает в камеру сгорания газовой турбины, где он частично сжигается и его теаперагрура повышается до 823-873 К, после чего механическую энергию газа используют в газовой турбине для производства электроэнергии. Выходящий из газовой турбины топливный газ с теплотой сгорания 4190 кДх/нм подается на сжигание в печи технологических установок. Водяной пар из котлов-утилизаторов перегревается, после чего направляется в паровые турбины, используемые в качестве привода компрессоров, обеспечивающих реакторы газификации сжатым воздухом. После паровых турбин пар под давлениеи 1,3-1,5 ИПа и при температуре 523-543 К направляется на технологические нужды НПЗ. [c.134]

Схема производства газа для оксосинтеза (рис. 83). Синтезы на основе окиси углерода приобретают все большее значение Синтез-газ получают пароуглекислотной конверсией углеводородов. Отношение СО Hg в синтез-газе должно быть около I это обусловливает особенности в технологической сх > е. Необходимо работать при малом 9тношении [c.263]

Каталитическим алкилированием изобутана бутиленами можно было также получить высокооктановый компонент авиационных бензи1юв, богатый изооктаном, при этом схема технологического процесса оказалась значительно проще. Осуществление процесса алкилирования б шо возможно только на заводах, имеющих установки каталитиуе ого крекинга, так как газ каталитического крекинга богау и5 Ьо таиом. [c.17]

Технологические схемы очистки газов метанолом обычно достаточно громоздки, но аа последнее время они значительно упрощены и выгодны при комаяексыой очистке газов. Одна из таких схем представлена на рис. 69 /92, 93]. [c.232]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

Схемы получения технологического газа для синтеза ам1,така и метанола при низком давлении. Разработанные в СССР схемы получения газов для синтеза aMivoiaita и метанола при давлении около 0,17 МПа имеют много общего и состоят в основном из однотишшх элементов. [c.239]

На рис. 17 приведена принцннимьная технологическая схема рециркуляции газов гниения. Испарения с иловых карг (метан, аммиак, сероводород и сопутствуюшие ему летучие органические сульфиды -метантиол, диметилсульфид и сероуглерод) и газы деструкции направляют на сорбирование в аэротенки вместе с кислородом воздуха. При этом загрязнения, присутствующие в испарениях в следовых количествах, будут окисляться микроорганизмами ак-гивного ила до нелетучих веществ, а газы, очищаясь и дезодорируясь в аэротеиках, не будут иметь неприятного запаха, вызывающего дискомфорт в близлежащих от БОС населенных пунк ах. [c.32]

Нагревательная установка с псевдоожиженным слоем твердо1 о теплоносителя также состоит из теплообменных камер, но несколько другого устройства. Топочные газы направляются по газоходу под распределительную решетку верхней камеры с такой скоростью, чтобы привести в псевдоожиженное состояние холодный зернистый материал, который поступает сверху. Нагретый материал отводится в нижнюю камеру, где псевдоожижается потоком нагреваемого (технологического) газа, поднимающегося сквозь отверстия распределительной решетки. Здесь происходит интенсивное нагревание технологического газа, воспринимающего тепло от зернистого промежуточного теплоносителя, В остальном схема установки совпадает с изображенной на рис, У1П-8. [c.321]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология