Конверсия углеводородных газов технологические схемы

Рис. 111.11. Технологическая схема паро-кислородной конверсии углеводородных газов

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Схема производства газа для синтеза метанола при низком давлении. Технологический газ для синтеза метанола должен содержать не более 0,5% GH4 и минимальное количество азота и аргона (не более 1%) отношение Н2 СО в нем должно быть в пределах (2,2—2,4) 1. Газ, удовлетворяющий этим условиям, получают методом паро-кислородо-углекислотной конверсии углеводородных газов. Принципиальная схема процесса представлена на рис. V-2. [c.193]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 30 ат [c.137]

Технологическая схема конверсии углеводородных газов, независимо от типа процесса, включает операции компрессия газа и окислителя, очистка газа от сернистых соединений, собственно конверсия и очистка конвертированного газа. [c.220]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ [c.131]

В промышленности применяют две принципиальные технологические схемы каталитической конверсии углеводородных газов, различающиеся способом подвода тепла. [c.131]

Процесс конверсии углеводородного сырья с паром является наиболее распространенным способом специального производства технического водорода и синтез-газа. Достоинства этого способа — возможность работы без дорогостоящих окислителей (кислорода), легкость создания установок большой производительности и получение водорода достаточно высокой степени чистоты. Процесс включает три основные стадии, связанные общей технологической схемой 1) конверсию углеводородного сырья с паром 2) конверсию окиси углерода с паром 3) очистку газа от двуокиси углерода. Кроме того, в зависимости от качества исходного сырья и требований к водороду в схему могут быть включены процессы предварительной очистки сырья и удаления из водородсодержащего газа следов окиси углерода. [c.114]

Вопрос о выборе наиболее рациональной технологической схемы каталитической конверсии углеводородных газов должен решаться с учетом конкретных местных условий производства. [c.138]

Технологическая схема конверсии СО находится в зависимости от параметров исходного газа. Обычно на конверсию СО направляется водяной газ, получаемый газификацией твердого либо жидкого) топлива или конверсией углеводородных газов. Водяной газ, вырабатываемый из твердых или жидких топлив, содержит, как правило, ряд нежелательных примесей (пыль, сероводород и др.), которые должны быть удалены из газа до его поступления на конверсию СО. Так как очистка газа от примесей, и в частности от сероводородов, осуществляется в большинстве случаев при температуре порядка 20—30° С, водяной газ, получаемый из твердых топлив, приходит в систему конверсии СО охлажденным до вышеуказанной температуры и поэтому содержит незначительное количество влаги. Такой газ до поступления его в контактный аппарат должен быть предварительно подогрет и, по возможности, насыщен водяными парами. [c.123]

Между тем, в сыром техническом водороде, производимом методами газификации твердых и жидких топлив, а также конверсией углеводородных газов, содержится, как правило, некоторое остаточное количество окиси углерода. 1) Окись углерода имеется и в водороде, получаемом термическим разложением углеводородов, а также железо-паровым способом. Поэтому процесс удаления СО из газа является обычно составной частью технологической схемы получения водорода вышеуказанными способами. [c.379]

Технологические схемы каталитической и высокотемпературной конверсии углеводородных газов и конструкции основных аппаратов рассматриваются в [1, 2]. [c.7]

Технологическая схема процесса. В зависимости от состава исходного газа, мощности установки, требований, предъявляемых к чистоте водорода, и т. д. конверсия углеводородных газов проводится по различным технологическим схемам. [c.197]

Конверсия с кислородом в реакторе шахтного тина. Необходимое тепло для проведения процесса по этому методу доставляется частичным сжиганием конвертируемого газа с кислородом по реакции (3). Принципиальная технологическая схема для получения водорода (рис. 111.13) отличается от описанной выше только типом реактора. Исходный углеводородный газ предварительно насыщается водяным паром в сатурационной башне 1, орошаемой горячей водой (90°). Водяной пар добавляют, чтобы избежать образова- [c.134]

Технологические принципы процессов газификации жидких топлив сходны с принципами конверсии углеводородных газов, поэтому азотные предприятия, работающие на природном газе, могут быть переведены на газификацию жидких топлив без крупных затрат на изменение технологической схемы и конструкций основной аппаратуры. С другой стороны, для заводов, использующих в качестве сырья жидкие топлива, переход на потребление углеводородных газов связан с еще меньшими затратами, если в районе расположения данного предприятия или вблизи него будут обнаружены запасы природного газа или попутных газов нефтедобычи. [c.8]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

При применении в качестве окислителя кислорода технологическая схема производства синтез-газа конверсией углеводородных газов в своей начальной стадии (до конверсии СО) аналогична схеме получения азотоводородной смеси, рассмотренной выше. Полученная в шахтной нечи смесь Нз СО после утилизации ее физического тепла в данном случае направляется не на конверсию СО, а непосредственно йа охлаждение и при необходимости на очистку от СОз. [c.196]

Схема Шелл . Технологическая схема агрегата фирмы Шелл для высокотемпературной конверсии углеводородных газов или жид- [c.264]

Для процесса горения твердого топлива безусловный интерес представляют реакции горения окиси углерода и водорода. Для твердых топлив, богатых летучими веществами, в ряде прсцессов и технологических схем необходимо знать характеристики горения углеводородных газов. Механизм и кинетика гомогенных реакций горения рассмотрены в гл. VH настоящей книги. Кроме указанных выше вторичных реакций, перечень их следует продолжить гетерогенными реакциями разложения углекислоты и водяного пара, реакцией конверсии окиси углерода водяным паром и семейством реакций метанообразования, которые с заметными скоростями протекают при газификации под высоким давлением. [c.147]

Все технологические схемы современного промышленного производства синтез-газа и водорода можно разделить на специализированные направленные схемы, предусматривающие получение одного вида конечного продукта, и комбинированные схемы, предусматривающие одновременное получение нескольких товарных продуктов. В основе всех методов лежит использование двух различных головных процессов каталитической паровой конверсии и окислительной конверсии углеводородного сырья. [c.244]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

Ппинпициальная технологическая схема установки. Очищенный от сероводорода газ смешивается с небольшим количеством пара и проходит через подогреватель, где нагревается до 460°С. Отсюда он поступает в нижнюю часть десульфоризатора, затем в теплообменник и водяной холодильник. Очищенный от сернистых соединений и охлажденный газ направляется в печь конверсии, смешивается с определенным количеством пара и поступает в вертикальную трубчатую печь конверсии углеводородного газа. [c.165]

Опытно-промышленный стенд, на котором проведены испытания ряда катализаторов конверсии углеводородных газов, сооружен на действующей водородной устечовке Уфимского нефтеперерабатывающего завода имени ХХП съезда КПСС. Технологическая схема стенда представлена в работе [3]. Процесс паровой ковверсви осуществляется на стенде в двух реакционных трубах промышленного образца диа- [c.20]

Технологическая схема получения технического водорода конверсией углеводородных газов с кислородом аналогична одноступенчатой схеме получения азотоводородной смеси при условии применения в качестве окислителя концентрированного кислорода (см. стр. 191). [c.187]

Каждый из указанных выше вариантов получения азотоводородной смеси в свою очередь может проводиться по разным схемам, отличающимся друг от друга режимом процесса конверсии углеводородных газов, способами очистки конвертированного газа от СОз и СО, а также конструктивным оформлением отдельных узлов технологической схемы. В ряде случаев процесс конверсии углеводородных газов с целью получения азотоводородной смеси может осуществляться при высоких температурах (выше 1400—1500° С) в отсутствие катализатора. [c.188]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

С целью получения технологического газа для синтеза аммиака в промышленности применяют две схемы каталитической конверсии углеводородных газов, различаюш,иеся способом подвода тепла. [c.11]

Сходство процессов высокотемпературной конверсии углеводородных газов и газификации жидких нефтепродуктов позволило создать промышленные схемы, в которых предусмотрена возможность использования того или иного сырья, в зависимости от конъюнктурных условий. Эти принципиально однородные процессы имеют, однако, существенные различия. Так, при газификации жидких нефтепродуктов (например, мазута) наряду с кислородом в качестве реагента — окислителя применяют водяной пар, который служит для уменьшения количества образующегося углерода (сажи). Различаются также способы подготовки сырья, конструкция горелоч-ного устройства (форсунки), некоторые элементы теплоиспользующей аппаратуры и аппаратуры для очистки конвертированного газа (в связи с повышенным содержанием в нем сажи и сернистых соединений). Поскольку газификация жидких нефтепродуктов является отдельной отраслью производства технологического газа, этот процесс здесь не рассматривается. [c.258]

Физико-химические основы и закономерности высокотемпературной конверсии углеводородных газов, изложенные в гл- VI, в целом определяют рациональные условия осуш,ествления этого процесса. Промышленные технологические схемы конверсии под давлением включают следующ,ие основные стадии производства предварительный подогрев исходных компонен- [c.259]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

Принципиальная технологическая схема установки паровой конверсии метана или более тяжелого сырья под давлением приведена на рис. 6.1. Природный газ компримируется компрессором I до давления 2,3—2,5 МПа, подогревается в дымоходе печи конверсии за счет тепла отходящих газов и направляется на очистку от сернистых соединений. Схема очистки от серы зависит от характеристики сырья. В случае необходимости оно направляется в реактор гидрирования 2 с целью превращения сернистых соединений в сероводород. После этого сырье направляется в реактор 3, где обессеривание осуществляется оксидом цинка при температуре 400°С. Если сырье, например природный газ, не tpeбyeт гидро-очистки, оно сразу направляется в реактор обессерибания 3. Затем углеводородное сырье смешивается с водяным паром (СО [c.330]

V Другая технологическая схема процесса получения водорода из газов гидрогенизации отличается от вышеприведенной, в частности, тем, что физическое тепло газов после углеводородной конверсии используется для подогрева газов, поступающих на эту конверсию, для перегрева пара, идущего на реакцию и для подогрева отогй -тельного газа. Кроме того, тепло топочных газов используется для получения пара в котле-утилизаторе и для подогрева воздуха, подаваемого в топочное пространство печи. [c.168]

Наиболее распространенным методом получения технологического газа для производства аммиака, метанола и технического водорода в Советском Союзе и ряде других стран является автотер-мическая каталитическая конверсия различных углеводородных газов в шахтных реакторах. Одно из достоинств этого метода — универсальность, Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного состава не требует суш,ественного изменения основной технологической схемы и ее аппаратурного оформления. Изменяются только соотношения исходных технологических потоков и некоторые параметры процесса. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология