Ректификационная установка как система регулирования

Сравним теперь эти рекомендации с окончательной системой автоматического регулирования, предлагаемой группой системотехники для ректификационной колонны нашего производства. Питание колонны имеет по существу постоянную температуру потому, что температура жидкости до отстойника регулируется холодильником реакционной массы. Даже если питание поступает в колонну несколько переохлажденным, само постоянство его температуры фактически устраняет необходимость в установке подогревателя питания. По такой схеме колонну можно легко спроектировать так, чтобы система регулирования отрабатывала возмущения по подаче питания в нижнюю часть колонны. [c.90]

РЕКТИФИКАЦИОННАЯ УСТАНОВКА КАК СИСТЕМА РЕГУЛИРОВАНИЯ [c.457]

Однако применение многоимпульсных регуляторов в системах регулирования, подобных рассмотренной выше, не позволяет в некоторых ректификационных установках (колонны разделения воздуха методом глубокого охлаждения, ректификации бензола и др.) устранить влияние внутренних связей между контурами регулирования, приводящие к возникновению колебательного режима. [c.157]

Для ректификационной колонны подобное регулирование может быть достигнуто с помощью экстремальных регуляторов для регенераторов, очень трудно подобрать параметр, который не зависел бы от нагрузки аппарата и был удобен для регулирования. Вместо каскадного регулирования температуры в середине насадки регенераторов с коррекцией по производительности блока представляется целесообразным в случае изменения производительности регулировать регенераторы при помощи обычных регуляторов, настроенных на наиболее вероятную нагрузку. При изменении последней режим регенераторов будет несколько отличаться от оптимального, но это может быть более приемлемым, чем установка сложной системы автоматов. [c.367]

Качество работы установок АТ во многом зависит от схем отдельных технологических узлов, в первую очередь от различных по конструктивному оформлению схем узлов перегонки нефти. Ректификационные колонны атмосферной части при одинаковой мощности имеют разные размеры, разное число тарелок. Режим работы колонн, особенно в случае применения клапанных тарелок, изучен недостаточно. Нужно более тщательно изучить системы орошения колонн, эффективность и количество циркуляционных промежуточных орошений, поскольку наблюдается несоответствие проектного количества циркулирующей флегмы и фактического. Особенно важно установить факторы, влияющие на число тарелок, предназначенных для отдельных фракций, поскольку на установках АВТ это число меняется в широких пределах. Так, по схеме с однократным испарением на каждый отбираемый дистиллят приходится по 7—8 тарелок, а при наличии двух ректификационных колонн—по 11—17. В то же время четкость погоноразделения в основных колоннах по обеим схемам практически одинакова. Ректификация и способы регулирования температурных режимов в колоннах также осуществляются по-разному. В колоннах может быть или одно острое орошение или еще дополнительно промежуточное циркуляционное орошение. [c.232]

Пар с верхней тарелки ректификационной колонны поступает в дефлегматор, где подвергается полной (рис. У1-5, а) или частичной (рис. У1-5,б) конденсации. В случае частичной конденсации вся флегма возвращается в колонну по У-образной трубке, в которой создается гидравлический затвор, препятствующий проходу пара из колонны в дефлегматор. Не сконденсированные в дефлегматоре пары переходят затем в холодильник, где подвергаются полной конденсации и охлаждению и представляют собой дистиллят (верхний продукт). При использовании дефлегматора для полной конденсации пара конденсат делят на части. Большую часть направляют в колонну, а остаток отбирают в качестве дистиллята и обычно охлаждают. Иногда такой дефлегматор устанавливают внизу (на уровне куба колонны) и флегму на верхнюю тарелку перекачивают насосом. Несмотря на необходимость дополнительной установки насоса, эта система имеет некоторые преимущества легкость регулирования количества флегмы, направляемой [c.473]

Возможности выбора конструкции отстойника сравнительно широки и ограничиваются только одним требованием необходимостью получения кислоты, не содержащей механически увлеченных углеводородов, и углеводородной фазы, не содержащей кислоты. Отстойники могут работать в режиме заполнения жидкостью или с переменным уровнем углеводородной фазы. При втором варианте устанавливают промежуточный резервуар для питания ректификационной колонны. Отстойники для работы в заполненном жидкостью состоянии проектируются на продолжительность отстаивания около 5 мин., что достаточно для удаления следов свободной кислоты. Фактическая продолжительность отстаивания значительно меньше расчетной. Требуемая продолжительность связана с другими параметрами процесса и главным образом с механизмом реакций, протекающих на стадии, когда завершается взаимодействие следов органических фторидов с бутаном с образованием алкилата. По мере снижения концентрации фторидов до десятитысячных долей процента скорость реакции прогрессивно уменьшается. На этой стадии процесса целесообразно предусмотреть в некоторой точке системы промежуточную емкость, обеспечивающую лучшее регулирование работы колонны на. некоторых установках как наиболее рациональное и экономичное решение в качестве такой промежуточной емкости принимают отстойник. Нормально эта промежуточная емкость должна обеспечивать примерно 15-минутное пребывание углеводородного продукта. [c.177]

Для повышения эффективности отделения бензола от толуола и толуола от ксилолов на промышленных установках применяют схемы, позволяющие регулировать режим в ректификационных колоннах по температуре на контрольных тарелках. Все более широкое применение находят системы автоматического регулирования, использующие анализаторы фракционного и углеводородного состава продуктов на тарелках. Хорошие результаты достигаются при поддержании соответствующей разности температур на различных контрольных тарелках по высоте колонны. Температуру, например, на 8-ой или 15-ой тарелке сверху или в зоне питания выше ввода сырья в колонну поддерживают постоянной (в пределах класса точности приборов) за счет автоматического изменения расхода орошения (или пара в кипятильник) при постоянном давлении в аппарате. При изменении состава сырья автоматически корректируется расход орошения в колонну или пара в кипятильник. Обычно для контроля используют не менее двух термопар, расположенных на разных тарелках (чтобы исключить случаи попадания термопар в мертвую зону). [c.165]

Необходимо отметить, что нижняя часть ректификационных колонн выполняет роль буферной емкости для обеспечения бесперебойной работы последующих аппаратов установки. Обычно нижний продукт одной колонны ГФУ является сырьем следующей колонны. Определенный запас его шособствует четкому регулированию технологического режима колонны и обеспечивает высокое качество получаемых продуктов. Оптимальный зa пa нижнего продукта в колонне зависит от ее производительности и инерционности работы автоматической системы регулирования технологических параметров. Как показал опыт эксплуатации ГФУ, при производительности до 300 тыс. т/год рекомендуется иметь запас нижнего продукта в низу колонны, равный расходу его в течение 5—7 мин, а при производительности до 500 тыс. т/год— 10 мин с учетом объема подогревателя. [c.139]

Если в качестве показателей регулирования выбрать параметры, которые не меняют своих значений при изменении производительности блока от минимальной до максимальной, то регулятор производительности должен служить только для согласований количеств отбираемого кислорода и перерабатываемого воздуха. Для ректификационной колонны подобное регулирование может быть достигнуто с помощью экстремальных регуляторов. Вместо каскадного регулирования температуры в середине насадки регенераторов с коррекцией по производительности блока представлйется целесообразным в случае изменения производительности регулировать регенераторы при помощи обычных регуляторов, настроенных на наиболее вероятную нагрузку. При изменении последней режим регенераторов будет несколько отличаться от оптимального, но это может быть более приемлемым, чем установка сложной системы автоматов. [c.378]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Существенно реконструировали трубчатые печи в печи атмосферной части дополнительно экранировали перевальные стенки — на каждой стене смонтировали по 10 труб, в пространстве от перевальных стен до свода установили два ряда труб по 5 шт., а в части свода между потолочными экранами — шесть труб. Для снижения сопротивления змеевика продукт прокачивается через радиантную часть печи в четыре потока. В печи вакуумной части установки взамен пароперегревателя установили 20 нагревательных труб. Схема печи вакуумной части также четырехпоточная два потока предназначены для нагрева отбензиненной нефти и два для мазута вакуумной части. Значительно улучшена система откачки получаемых на установке продуктов, в основном путем увеличения диаметра трубопроводов. Осуществлена переобвязка холодильников дизельного топлива и керосина с целью обеспечения их параллельной работы. Для контроля и четкого регулирования технологического режима на установках АВТ установлены дополнительные расходомеры. На линии подачи в ректификационные колонны пара и орошения стабилизировано давление пара. В настоящее время мощность действующих на заводе установок АВТ на 507о превышает проектную. [c.128]

За последние годы и в СССР, и за рубежом разработаны многочисленные системы автоматизации как агрегатов разделения воздуха в целом, так и входящих в нихэле1ментов (регенераторов, ректификационных колонн, турбодетандеров и др.). Описание и анализ таких систем выходят за рамки этой книги. Поэтому мы ограничимся рассмотрением только некоторых общих принципов автоматического регулирования режима применительно к установке низкого давления. [c.366]

Установка (рис. 4.30) снабжена системой иредварительногс азотно-водяного охлаждения турбокомпрессорного воздуха и предназначена для одновременного получения технологического кислорода, технического кислорода, чистого азота, криптоно-ксеноново-го концентрата и неоно-гелиевой смеси. В данной установке для повышения взрывобезопасности увеличена проточность аппаратов,, в которых возможно накапливание взрывоопасных примесей при выпаривании кислорода. Схема получения криптоно-ксенонового концентрата изменена так, чтобы увеличить проточность конденсатора 10 в результате отмывки криптоно-ксенона из жидкого кислорода в колонне 17. Увеличена также проточность нижнего конденсатора 18 путем включения в схему витого конденсатора-испарителя 19. Повышена степень циркуляции кислорода в конденсаторах 8, 9 и 10, а также возможность ее регулирования за счет изменения высоты расположения конденсаторов относительно верхней ректификационной колонны. Благодаря. этому относительный кажущийся уровень жидкого кислорода в конденсаторах может быть увеличен до 0,6—0,7 высоты трубок. [c.199]