Кислорода получение жидкого технологического

Воздухоразделительные установки высокого давления с детандером предназначены для получения жидкого кислорода и азота. В схемах современны.х установок этого типа предусмотрено получение сырого аргона, а в некоторы.ч случаях и неоно-гелиевой смеси. Установки высокого давления с детандеро.м более экономичны по сравнению с установками для получения жидкого кислорода, работающими по циклу низкого давления, т. е. удельный расход энергии на получение 1 кг жидкого кислорода значительно ниже. Применение поршневых детандеров н компрессоров в установках высокого давления может привести к попаданию масла, применяющегося для смазывания цилиндров этих машин, в воздухоразделительный аппарат. Этот недостаток можно устранить заменой поршневого детандера турбодетандером и включением в схему установки блоков адсорбционной осушки или комплексной очистки воздуха. Наличие в этих установках машин, аппаратов и трубопроводов высокого давления усложняет обслуживание и ре.монт оборудования. Принципиальная технологическая схема установки высокого давления с детаиде-ро.м приведена на рис. 36. [c.112]

Фиг. 8. Упрощенная технологическая схема установки для получения жидкого кислорода с возможными линиями автоматики

Технологический процесс получения кислорода включает в себя подготовку аппарата к пуску, пуск в ход, регулировку во время работы, остановку, периодические отогревы и продувки аппарата. Регулирование процессов охлаждения, сжижения и ректификации воздуха в кислородном аппарате ведется по показаниям приборов и результатам анализов продуктов разделения-кислорода, азота, жидкого азота из карманов конденсатора, кислородной жидкости из испарителя. [c.241]

Особое место занимают установки, служащие для получения жидких кислорода или азота. Установки первой группы строят для получения кислорода высокой концентрации (99,2—99,5%) в соответствии с ГОСТ 5583—68 (взамен ГОСТ 5583—58). Установки второй группы используют для получения кислорода высокой концентрации, а также кислорода, содержащего 95—98,0% Ог, который применяют для интенсификации технологических процессов в металлургии, химии и других отраслях промышленности. [c.182]

Дальнейшее разделение воздуха в верхней ректификационной колонне, имеющей 58 тарелок, обеспечивает получение жидкого технологического кислорода (95% Og) и газообразных грязного (5% Оа) и чистого азота (кислорода не более 0,002%). [c.42]

Основными мерами предупреждения таких аварий следует считать повышение надежности оборудования, совершенствование технологических процессов получения кислорода и качественная эксплуатация оборудования. Прежде всего, необходимо правильно выбирать материалы для изготовления оборудования. В установках разделения воздуха практически невозможно полностью исключить неплотности, поэтому важным требованием является удаление всех горючих элементов. На всех действующих аппаратах разделения основания из дерева или других горючих материалов и все остальные воспламеняющиеся части, если они соприкасаются с жидким кислородом или жидким воздухом, должны быть заменены невоспламеняющимися. При ремонтных работах все воспламеняющиеся части должны быть надежно защищены от опасности пожара, например от воздействия капель сварочного металла, противопожарные мероприятия должны проводиться под надзором ответственного руководителя. При пуске аппаратов разделения следует соблюдать соответствующие инструкции. На установке разделения воздуха должен находиться только персонал, обслуживающий установку. Запрещается работа блока разделения с утечками в жидкостных сливах и продуктовых вентилях жидкий кислород, оставшийся после проведения анализов, следует сливать только в специально оборудованные места категорически запрещается сливать жидкий кислород на грунт или асфальт. Доступ во внутриблочное пространство, в колодцы, в закрытые траншеи и другие места, где возможно повышенное содержание кислорода, следует разрешать только после проверки в этих местах состава воздуха. Работа на этих участках без принятия каких-либо специальных мер может быть допущена при концентрации кислорода не более 23%. [c.377]

Технологическая схема получения жидкого азота предусматривает сжижение газообразного азота, предварительно сжатого в турбокомпрессоре низкого давления 14 до 0,6 МПа, в результате испарения жидкого кислорода. [c.133]

В случае применения комбинированного цикла с циркуляцией детандерного воздуха можно технологический процесс получения жидкого кислорода осуществить таким образом, что он не будет загрязняться маслом. [c.177]

Способы решения уравнения (124) зависят как от назначения установки (для получения газообразного кислорода, для получения жидкого кислорода и т. п.), так и от построения технологической схемы (с двумя детандерами, с одним детандером и т. п.) [55]. В ряде случаев целесообразно уравнения теплового баланса решать лишь для теплой части теплообменных аппаратов, ограниченной сечением, где разность температур между потоками минимальна. При давлениях воздуха ниже критического АГт.п наблюдается обычно в сечении начала конденсации воздуха. Такой способ расчета исключает необходимость применения итерационных методов [14], связанных с определением температуры обратных потоков в сечении отбора воздуха на детандер среднего давления. [c.172]

Получение технического кислорода связано с работой первой криптоновой колонны 17. Жидкий технологический кислород (концентрации 95—96 о), отбираемый из конденсаторов основного блока, направляется в первую криптоновую колонну 17, пройдя адсорбер ацетилена 12, и подается на верхнюю (29-ю) тарелку нижней секции колонны 17 в качестве флегмы для получения технического кислорода. Технический кислород (концентрации 99,3%) из средней части нижней секции (между 14-й и 15-й тарелками) отводится во вторую криптоновую колонну 19 для отмывки его от криптона, после чего направляется в один из кислородных теплообменников 21, где нагревается, а затем поступает в газгольдер технического кислорода. [c.227]

Основными показателями технологического режима установок получения жидкого кислорода являются давление воздуха перед детандером и температура воздуха до и после детандера. В зависимости от температуры воздуха перед детандером давление перед ним и температура после него характеризуются следующими данными [c.607]

Остальные показатели технологического процесса получения жидкого кислорода остаются в основном такими же, как и для газообразного кислорода. Подготовка к пуску и пуск воздухоразделительного аппарата для получения жидкого кислорода производятся в том же порядке, как и аппарата, производящего газообразный кислород. [c.607]

По технологической схеме установка К-12Ж (БР-1Ж) идентична установке Кт-12 (БР-1), но имеет дополнительно блок циркуляционных теплообменников, выполненных из оребренных медных трубок два азотных турбокомпрессора (используются серийные турбокомпрессоры КТК-12,5/35 для кислорода) два двухступенчатых азотных турбодетандера ТДР-29/30 цеолитовый блок осушки. Установка может работать как в газожидкостном, так и в газовом режиме. При газовом режиме она выдает те же продукты разделения, что и установка Кт-12 (БР-1). При получении жидкого кислорода криптоновая колонна не работает, так как весь криптон отводится с жидким кислородом. Давление азота в циркуляционном цикле до и после турбодетандеров составляет соответственно 30 и 1,25 кгс/см -, количество азота, отбираемого из середины регенераторов в циркуляционный цикл, равно 1000— [c.233]

Эйр Продактс поставляет установки для получения технического и технологического газообразного кислорода, а также установки для получения жидкого кислорода. В этих установках используется цикл низкого давления и цикл низкого давления с циркуляцией азота. Вместо регенераторов применяются пластинчатые теплообменники. Производительность установок достигает 36 000 м /ч газообразного и 7000 кг/ч жидкого кислорода. Эта фирма также поставляет жидкий кислород крупным и мелким потребителям. [c.250]

Основными показателями технологического режима установок для получения жидкого кислорода и жидкого азота являются давление воздуха перед детандером и температура воздуха до и [c.601]

Вариант схемы подобной установки низкого давления типа Кт-12 (БР-1) с детандерным циклом высокого давления для получения жидкого кислорода и сырого аргона представлен на рис. 31. Поскольку в разделительной части схемы сохранены все элементы установки низкого давления для получения технологического кислорода, описание этой части схемы не приводится. Вместе с тем следует отметить, что петлевой поток в азотных регенераторах является сквозным. [c.84]

Цикл низкого давления с расширением воздуха в турбодетандере был впервые разработан в 1939 г. академиком П. Л. Капицей. Установки низкого давления для получения жидкого кислорода были внедрены в нашу промышленность в 1943—1945 гг. Основным преимуществом установок низкого давления является отсутствие аппаратуры и арматуры высокого давления, простота технологической схемы и отсутствие в [c.12]

Агрегат КтА-33 предназначен для получения а) технологического кислорода повышенной концентрации, б) технического кислорода в жидком виде или сжатого до вы- [c.41]

Этим давлением, которое в дальнейшем будем называть технологическим, и ограничивается состояние воздуха после детандера. В принципе же схема в части холодильного цикла будет аналогична показанной на фиг. 23. Применительно к воздухоразделительной установке, предназначенной для получения технического газообразного кислорода, схема в упрощенном виде дана на фиг. 27. Здесь давление после детандера ограничивается давлением в нижней колонне. Внутренний теплообмен в колонне, организованный аналогично рассмотренному ранее (фиг. 10 и 11) для получения жидких фракций, с холодильным циклом связан только ограничением давления после детандера. На рекуперацию холода подаются продукты разделения. Схематично в 5 — Г-диаграмме характер протекания цикла иллюстрируется фиг. 28, на которой для упрощения, как и раньше, цикл рассматривается как воздушный холодильный цикл, но с внутренним теплообменом в области пара, по Характеру аналогичным происходящему в колонне,— линия 3—4 соответствует охлаждению в ожижителе и испарителе колонны, линия 5—6—7 — конденсации в колонне. [c.58]

Показатели по холодопроизводительности и эффективности цикла, как-цикла холодильного, были ограничены конечным давлением расширения в детандере, принятым равным технологическому давлению. Снятие этого ограничения в случае, например, применения данного цикла только как чисто холодильного или для получения жидкого воздуха позволило бы значительно повысить холодопроизводительность при более высокой эффективности. Значительные теплоперепады в области низких давлений и ряд преимуществ работы в этой области давлений реализуются в цикле низкого давления с высокоэффективной расширительной машиной, предложенном П. Д. Капицей для получения жидкого воздуха, а затем и для получения жидкого кислорода (см. главу IV). [c.65]

Пластинчатые оребренные теплообменники могут найти широкое применение в установках глубокого холода, в особенности в транспортных я транспортабельных установках, в крупных установках жидкого кислорода, в установках технологического кислорода при одновременном получении чистых продуктов. [c.285]

Этим давлением (в дальнейшем его будем называть технологическим) и ограничивается состояние воздуха после детандера. В принципе же схема в отношении холодильного цикла будет аналогична показанной на рис. 23. В воздухоразделительной установке, предназначенной для получения технического газообразного кислорода (рис. 27), давление после детандера ограничивается давлением в нижней колонне. Внутренний теплообмен в колонне,, организованный аналогично рассмотренному выше (см. рис. 10 и И), для получения жидких фракций, — с холодильным циклом связан только ограничением давления воздуха после детандера. На рекуперацию холода [c.56]

На фиг. 8 показана упрощенная технологическая схема установки для получения жидкого кислорода с возможными линиями автоматического регулирования. [c.367]

Остальные показатели технологического процесса при получении жидкого кислорода остаются такими же, как и при получении газообразного кислорода. Подготовка к пуску и пуск аппарата для получения жидкого кислорода производятся в том же порядке, как и для аппарата, производящего газообразный кислород. После того как воздушный расширительный вентиль аппарата будет установлен в определенном для него положении,, пускают в ход детандер. [c.258]

Предназначена для комплексного разделения воздуха с целью получения технологического газообразного кислорода, технического жидкого кислорода, жидкого и газообразного азота, криптоноксе-нонового концентрата и неоно-гелиевой смеси. Применяется на предприятиях черной металлургии. [c.3]

Стационарные кислородоазотные установки СКАДС-17 предназначены для производства небольших количеств газообразного кислорода и жидкого азота производительность их 17 м ,ч газообразного кислорода или 15 дм /ч жидкого азота. Наполнение баллонов кислородом под высоким давлением производится кислородным насосом. Технологическая схема установки СКАДС-17 приведена на рис. 48. Установка вырабатывает газообразный кислород по циклу высокого давления с дросселированием. На период пуска и получения жидкого азота включается поршневой детандер, и тогда установка работает по циклу высокого давления [c.160]

Технологическая схема установки дана на рис. 4.12. Атмосферный воздух засасывается через фильтр /9 в I ступень компрессора 18 и сжимается последовательно в пяти ступенях, проходя по-<У10 каждой из них холодильники и масло-влагоотделители. Сжатый до давления 200 кгс/см (при пуске или получении жидкого кислорода и азота) или 100—ПО кгс/см (при получении газообразного кислорода или азота) воздух направляется в ожижитель 13, установленный в блоке разделения, где охлаждается отходящим -отбросным азотом до плюс 5 — плюс 10 °С. При этом содержащиеся в воздухе водяные пары конденсируются и собираются во влагоотделителе, установленном перед блоком очистки, а затем удаляются продувкой. Далее воздух поступает в один из адсорберов 21 блока очистки и осушки, где двуокись углерода, влага и ацетилен поглощаются цеолитом. Очищенный от этих примесей воздух затем вновь направляется в блок разделения. При получении жидких кислорода или азота поток воздуха разделяется на два один из них-(до 56%) направляется в поршневой детан- [c.168]

При таком количестве холода можно выдать в виде жидкого продукта около 30% всего засасываемого воздуха, т. е. количество холода в этом случае значительно больше, чем необходимо для получения всего кислорода в жидком виде. Изменение параметров цикла с целью уменьшения холодопроизводительности, естественно, должно привести к снижению эффективности. Неизбежное при этом понижение давлений противоречит по существу самому принципу построения цикла. В силу этого обстоятельства применение данного цикла, связанное со значительным усложнением аппаратуры и всего комплекса оборудования, еще менее может быть оправдано на установках, предназначенных для получения газообрйзного технического кислорода и построенных с технологическим потоком одного давления. [c.52]

Аппарат однократной ректификации нашел применение в некоторых мелких кислородных установках и в установках для получения жидкого кислорода, в которых выход кислорода лимитируется холодопроизводи-тельностью цикла, а также в отдельных установках для производства технологического кислорода. [c.114]

Весь технологический кислород, отбираемый из продукционного конденсатора и верхней колонны основного блока, подается для извлечения криптонового концентрата в верхнюю часть нижней секции 1-й криптоновой колонны 15. Технологический кислород, поднимающийся по верхней части этой колонны, отмывается от криптона и ксенона стекающим вниз по тарелкам жидким кислородом. Вверху криптоновой колонны технологический кислород, очищенный от криптона и ксенона, отбирается из центральной части криптоновой колонны, направляется в кислородные регенераторы и далее в газгольдер. Жидкий кислород образуется в трубках верхнего конденсатора 16 за счет испарения в межтрубном пространстве кубовой жидкости, которая отбирается после переохладителя 7 и дросселируется в конденсаторы 16 и 18. Пары кубовой жидкости возвращаются в основной блок и поступают в верхнюю колонну. Получение технического кислорода неразрывно связано с работой 1-й криптоновой колонны и происходит следующим образом. На верхнюю тарелку (29-ю) нижней секции 1-й криптоновой колонны подается жидкий технологический кислород, обеспечивающий необходимое количество флегмы для получения техн 1-ческого кислорода. Технический кислород концентрацией 99,3% отводится во 2-ю криптоновую колонну 17 из средней части нижней секции 1-й криптоновой колонны (14 и 15 тарелок). Нижняя часть колонны 15 (до 15-й тарелки) используется для концентрирования криптонового концентрата в стекающей вниз жидкости. Эта жидкость испаряется в трубном пространстве трех конденсаторов 10, конденсируя в межтрубном пространстве азот, поступающий из нижней ректификационной колонны.Сконденсированный азот собирается в сборнике /, из которого поступает в переохладитель 7 и затем дросселируется в верхнюю ректификационную колонну. Испарившийся в конденсаторах 10 кислород возвращается в нижнюю часть криптоновой колонны и участвует в ректификации. Из центральных труб конденсаторов отбирается в конденсатор 20 часть жидкого кислорода, обогащенного криптоном и ксеноном. Этим обеспечивается их проточность и исключается возможность накапливания вредных примесей. Жидкий кислород в конденсаторе почти полностью испаряется. [c.51]

Схема технологической машины показана на рис. 41. Сжатый в компрессорной машине воздух поступает в ожижитель влаги 6 и охлаждается до температуры 278—280° К- При получении жидких кислорода и азота давление воздуха составляет 18—-20 Мн1м , при получении газообразного кислорода 13—14 Мн1м , при получении газообразного азота 15,5—18 Мн м . Охлаждение воздуха в ожижителе производится газообразными продуктами разделения. Из ожижителя воздух направляется в отделитель влаги 4, затем в один из баллонов, заполненных синтетическим цеолитом МаХ, который обеспечивает осушку воздуха до точки росы 203° К, очистку от двуокиси углерода до остаточного содержания не более 2 см м и практически полное удаление ацетилена при концентрациях, обычно наблюдаемых в воздухе. В режиме очистки один баллон работает 10 ч. Затем поток воздуха переключается на другой баллон, а первый подвергается регенерации адсорбента азотом в количестве 0,022—0,036 м сек, нагретым в электронагревателе 3 до температуры 653—673° К. Регенерация протекает примерно в течение 3 ч и заканчивается по достижении температуры регенерирующего газа на выходе из осушительного баллона не ниже 473° К. После регенерации адсорбент охлаждается в течение 6 ч тем же потоком азота при выключенном электроподогревателе. [c.56]

Стабилизацию режима работы теплообменников можно осуществить, применяя байпасирование азота. На рис. 7 показана упрощенная технологическая схема устанрвки для получения жидкого кислорода с возможными линиями автоматического регулирования [c.383]

На рис. 3. 9 приведена технологическая схема получения бедного концентрата. Воздух, охлажденный в регенераторах, поступает в колонну 1 высокого давления воздухоразделительного аппарата, где происходит предварительное разделение с получением азота и жидкости, обогащенной кислородом. Окончательное разделение воздуха на азот и кислород осуществляется в верхней колонне 2 низкого давления жидкий кислород, в котором концентрируются криптон и ксенон, стекает в нижнюю часть колонны 2, откуда выводится в основной 3 и выносной 4 конденсаторы. В конденсаторе 3 происходит полное испарение кислорода, который возвращается в колонну 2] в конденсаторе 4, куда направляется около половины произведенного кислорода, небольшое количество кислорода остается жидким, причем в жидкости концентрируются углеводороды. Поток из конденсатора 4 проходит через сепаратор 5, где отделяется жидкость, которая непрерывно выводится из установки через продувочную линию таким способом обеспечивается дополнительная очистка газа от примесей углеводородов. Газообразный кислород, содержащий криптон и ксенон, из колонны 2 и сепаратора 5 вводится в криптоновую колонну 6, где происходит ректификация смеси с получением в качестве нижнего продукта бедного криптонового концентрата, содержащего0,1—0,2% криптона и ксенона, и газообразного кислорода, который, направляется в регенераторы. Рабочее флегмовое чирло (т. е. отношение количеств стекающей жидкости и поднимающегося пара) в верхней части криптоновой колонны составляет 0,11—0,12. Флегма получается в конденсаторе, расположенном наверху криптоновой колонны 6 в межтрубное пространство конденсатора направляется жидкость из куба нижней колонны J, прошедшая адсорберы 7 и переохладители 8, образующиеся в конденсаторе пары возвращаются в верхнюю колонну 2 воздухоразделительного аппарата. [c.126]

В производстве азотной кислоты применяют, перерабатывают и получают взрывоопасные и токсичные вещества (аммиак, природный газ, оипслы азота, азотную кислоту, нитритные и нитратные соли). Поэтому нарущения технологического режима и правил техники безопасности могут привести к а) образованию взрывоопасной смеси аммиака с воздухом в контактных аппаратах, смесителях, коммуникациях и ее взрыву б) загазованности производственных помещений, территории предприятия аммиаком и окислами азота и интоксикации ими людей в) образованию взрывоопасной смеси природного газа с воздухом и взрыву ее в аппаратуре и производственных помещениях г) образованию и отложению нитрит-нитратных солей и их взрыву в нитрозных вентиляторах, турбокомпрессорах, в аппаратуре и коммуникациях узла розжига контактного аппарата и др. д) образованию взрывоопасной газо- или паровоздущной смеси в отделении концентрирования слабой азотной кислоты при подаче избыточного количества жидкого или газообразного топлива в топки концентраторов несвоевременное зажигание топлива может привести к взрыву в топке е) воспламенению замасленной поверхности и необезжиренной аппаратуры и коммуникаций при прорыве кислорода из системы получения кон-ценгрированной азотной кислоты прямым синтезом или при подаче его в загрязненную органическими веществами аппаратуру [c.40]

Как известно, конвертированный и коксовый газ содержит взрывоопасные и токсичные вещества. Растворы моноэтаноламина и метанола, применяемые для очистки газов, токсичны, а жидкий азот при попадании на кол<у вызывает обмораживание. Кроме того, процессы очистки идут при высоких и очень низких температурах. Возможность возникновения пожара или взрыва, отравления или получения ожога может создаваться при нарушениях технологического режима, подсосе воздуха в газ или в результате образования в производственных помещениях взрывоопасных и отравляющих газовоздушных смесей при прорыве газов и жидкостей через неплотности оборудования, коммуникаций и запорной арматуры. Поэтому герметичность оборудования и трубопроводов отделения очистки должны проверяться ежесменно. Запрещается подтягивать крепежные детали фланцевых соединений для ликвидации пропусков газов и жидкостей, если система находится под избыточным давлением. Давление следует повышать и снижать постепенно, по установленному для данного оборудования регламенту. Инертный газ, применяемый для продувок, должен содержать не более 3% (об.) кислорода и совершенно не иметь горючих примесей. Перед продувкой газ должен подвергаться анализу. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология