Контроль труб

Имеется много различных методов контроля труб, корпуса и сварных соединений. Наружная поверхность труб проверяется визуально не должно быть забоин, трещин, закатов, царапин н других дефектов. Внутренняя поверхность труб диаметром более 10 мм и длиной до 3 ж проверяется визуально с помощью приспособления типа перископ . Более чувствительный метод контроля состоит в следующем. Трубы или другую часть теплообменника тщательно очищают и погружают в раствор красного проникающего красителя затем поверхность промывают, просушивают и распыляют над ней порошок мела. При этом имеющиеся трещины становятся ясно различимыми благодаря красному цвету, проступающему на фоне белого покрытия. Внутренние трещины и другие дефекты металла труб выявляются с помощью особо чувствительных устройств, например ультразвуковых или основанных на применении вихревых токов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты, такие, как шлаковые включения или трещины размером менее 25 мм. [c.37]

При относительном методе ультразвукового структурного анализа металлов частоты ультразвуковых колебаний выбирают в диапазоне, зависящем от размера структурных составляющих или от величины зерна металла. При массовом контроле труб, когда необходимо лишь определить соответствие величины зерна металла действующим техническим условиям, можно пользоваться двумя частотами ультразвука и /2 (/2 > fl) Эти частоты выбирают так, чтобы при соответствующем режиме работы прибора структурный коэффициент /(= /2/ /1 был больше нуля при допустимой величине зерна и равен нулю при недопустимой величине зерна. Каждой величине зерна по шкале ГОСТ соответствуют ориентировочные границы среднего диаметра зерна (табл. 8). [c.79]

Этот способ (как и другие иммерсионные способы) имеет определенное преимущество перед контактным резонансным способом при контроле труб малого диаметра. Минимальный диаметр измеряемых труб 3...4 мм против 10... 12 мм. Это объясняется тем, что погружение трубы в жидкость способствует быстрому затуханию обегающих трубу волн Рэлея и Лэмба. [c.170]

Ранее отмечалась перспективность использования ЭМА-преобразователей в автоматических толщиномерах группы В. Работающая с такими преобразователями установка УТ-80Б (рис. 3.32) предназначена для контроля труб диаметром 30... 150 мм с толщиной стенки 3... 15 мм. Погрешность не более 2%- Скорость протяжки труб — 3 м/с. Установка имеет четыре канала излучателей-приемников сигналов, обеспечивающих контроль разностенно-сти (т. е. измерения толщины и разности толщины) сразу в четырех точках по окружности трубы. Частота следования зондирующих импульсов—1000 Гц. [c.243]

Для измерения других (кроме толщины) размеров изделий ультразвук применяют в настоящее время довольно редко, так как здесь более удобными оказываются другие средства измерения, например оптические. Применение ультразвука для измерения диаметров труб рационально в комплексных установках для ультразвукового контроля труб, включающих также дефектоскоп и толщиномер (см. рис. 3.10). [c.245]

Наиболее целесообразно применение метода гамма-просвечивания для обнаружения значительных отложений различного вида (оксиды, песок, грат и т. д.) и крупных коррозионных язвин в трубах, доступ к которым возможен с двух сторон, и несколько сложнее использование этого метода для контроля труб, доступ к которым возможен лишь с одной стороны. [c.44]

Рис. 1.64. Контроль трубы с помощью ФР. Используются линейное перемещение вокруг трубы и фокусировка

Для удобства контроля целесообразно использовать специальный искатель с двумя пьезоэлементами (рис. 46). Расстояние между пьезоэлементами выбирают в зависимости от толщины стенки трубы. Для контроля труб диаметром более 8—10 мм применяют искатели с плоской контактной поверхностью трубы меньшего диаметра контролируют искателями со скругленной по радиусу трубы поверхностью. Режим работы прибора (отсечка шумов, коэффициент усиления) устанавливают по эталонным образцам с максимально допустимой и недопустимой величиной зерна. [c.81]

После отработки режима работы прибора осуществляют контроль труб в цеховых условиях. При этом при допустимой величине зерна металла в проверяемой трубе сигнал на экране прибора будет наблюдаться на обеих частотах, а при недопустимой (т. е. при средней величине зерна более 80 мкм) сигнал будет наблюдаться только на частоте 2,5 МГц. Продолжительность ультразвукового контроля структуры одной трубы не превышает 8—10 с, и обычно не требуется специальная подготовка поверхности трубы. [c.81]

Рис. 47. Зависимость амплитуды А сигнала от величины зерна при контроле труб с 5 = 6 мм

Относительно несложно механизировать ультразвуковой контроль труб, прутков, валов и других длинномерных изделий простой геометрической формы. Основная трудность заключается в разработке износостойкого ультразвукового искателя, обеспечивающего высокую чувствительность и надежность акустического контакта. Для указанных целей можно использовать искатели щелевого типа [42]. Рассмотрим конструкцию искателя ИЦ-32 (рис. 155). [c.238]

На поверхность контролируемого изделия искатель опирается вращающимися роликами I. Между роликами на платформе 2 укреплено телескопическое устройство, состоящее из направляющей 7 и подвижной втулки 11, которую пружина 8 прижимает к изделию. В подвижной втулке гайкой 13 закреплена головка искателя 14. Поверхность втулки защищена шайбой 12 из закаленной стали. Отверстие шайбы больше диаметра головки на 0,5 мм. Этот зазор обеспечивает прохождение жидкости для заполнения щели между пьезоэлементом и изделием. Величину щели регулируют шайбами 15 в интервале от 0,3 до 0,8 мм. Контактная жидкость подается через штуцер 10. Для соединения с дефектоскопом служит высокочастотный кабель 6. Сигнальная лампа 4, расположенная на корпусе 3, соединена с автоматическим сигнализатором дефектоскопа проводом 5. Количество подаваемой жидкости регулируется вентилем 9. Для простейшей механизации контроля труб [c.238]

Характерным примером организации комплексного контроля спиральных швов труб для транспортирования горючих жидкостей и газов является Дунайский металлургический комбинат (ВНР). На этом комбинате трубы диаметром 300—1000 мм с толщиной стенок 5—12 мм вначале контролируют автоматической ультразвуковой установкой типа Душа-2 (см. табл. 34), а затем дефектную группу изделий просматривают на механизированной рентгеновской установке с электронно-оптическим преобразователем фирмы Филипс (Голландия). Скорость контроля составляет 1—1,5 м/мин. В том случае если дефекты с ее помощью не обнаруживаются, то производят ручной ультразвуковой контроль. Такая трехступенчатая система испытаний необходима при контроле труб из высокопрочных марок сталей, для сварных соединений которых характерными дефектами являются кристаллизационные [c.242]

Наибольшее число установок, в которых использованы эти методы, эксплуатируются в металлургии при контроле труб, прутков, листов, лент и других полуфабрикатов (19, 23, 37, 59, 60, 65, 136]. Некоторые из серийных установок можно использовать на заводах отрасли для входного контроля полуфабрикатов. В ряде случаев заводу целесообразно приобрести, например, только приборную часть и механизм сканирования, а остальные узлы установки изготовить собственными силами с учетом конкретных технических требований. [c.251]

Наиболее часто используемые методы контроля труб печей пиролиза определение магнитной проницаемости с помощью магнитоскопа — 11 установок, визуальный осмотр — И, радиографический метод — 8 и гидростатический способ — 6 установок. При этом в качестве критерия для замены являются главным образом прогары (5), науглероживание (6) и отдулины (8 установок). [c.177]

Стандарты на методики контроля различных видов продукции определенными методами, например на радиационный контроль сварных соединений, ультразвуковой контроль труб, капиллярный контроль изделий разнообразного типа. В таких стандартах указывают ограничения на виды контролируемой продукции, типы выявляемых дефектов, основные требования к применяемой аппаратуре (в некоторых случаях рекомендуют простые средства проверки ее параметров), способы ее настройки, требования по подготовке изделий к контролю, порядок его проведения, оценки и оформления результатов. [c.39]

Далее приводятся примеры практического применения ФР. В [425, с. 509/009] рассмотрено применение ФР для контроля труб иммерсионным способом. ФР из очень большого числа элементов (например, 128) располагают концентрично трубе так, чтобы она охватывала трубу на угол > 90° (рис. 1.64). В процесс контроля включают группы элементов (например, из 16 штук), чтобы поле фокусировалось на поверхности трубы, имело оптимальный угол падения, а затем осуществлялось линейное перемещение поля. Подключая [c.102]

Иммерсионные методы имеют определенное преимущество перед контактным резонансным методом при контроле труб малого диаметра. Минимальный диаметр измеряемых труб 3. .. 4 против [c.295]

Волны в стержнях применяют для контроля тонких прутков, проволоки. Подобные им волны используют для контроля труб и рельсов на больших расстояниях (порядка 20. .. 50 м). В этих случаях частоту снижают с мегагерцового диапазона до десятков килогерц. [c.335]

Допустимость дефектов должна оцениваться по их параметрам, измеряемым при УЗ-контроле. Первый такой параметр -амплитуда, определяемая уровнем фиксации. При одноуровневой системе уровень фиксации - это одновременно уровень браковки. Например, при автоматическом контроле труб малого диаметра эхометодом этот уровень задают по искусственному дефекту в виде риски определенной глубины. Если амплитуда эхосигнала от дефекта превышает амплитуду эхосигнала от риски, труба бракуется. [c.343]

Рис. 3.66. Схема контроля трубы на продольные дефекты

Пример 3.10. Выбрать угол ввода для контроля трубы диаметром ) = 2Я = 240 мм с толщиной стенки Я = 20 мм. [c.433]

Рис. 3.68. Схема контроля трубы на поперечные дефекты и расслоения

Прямые трубы на заводах-изгото-вителях контролируют, как правило, на автоматических установках. Обычно это установки с иммерсионной локальной ванной. Входной контроль труб диаметром < 50 мм на заводах-потребителях вьшолняют на автоматических установках, а труб большего диаметра - автоматизированным или ручным способом. Гибы труб подвергаются ручному контролю импульсными дефектоскопами. [c.434]

Схемы контроля, СОП. По ГОСТ 17410-78 при контроле труб применяют эхо-, теневой или ЗТ-методы. На рис. 3.69 показаны схемы контроля эхометодом совмещенным преобразователем на продольные (вдоль оси трубы), поперечные дефекты и расслоения. Эти схемы контроля используют наиболее часто. Г и П -соединение с генератором и приемным трактом, на рис. 3.69 излучатель и приемник объединены. Контроль по схемам рис. 3.69, а и б выполняется с применением поперечных или нормальных волн. При настройке аппаратуры не ставятся вопросы какой тип волн, какая мода возбуждается. Меняя угол наклона преобразователя, добиваются получения приблизительно одинаковых эхосигналов от искусственных отражателей на наружной и внутренней поверхностях. Этого особенно трудно добиться при автоматическом контроле по схеме на рис. 3.69, а. [c.435]

Рис. 3.69. Контроль труб эхометодом совмещенным преобразователем

Настройка и проверка чувствительности УЗ-аппаратуры при контроле труб выполняется по СОП. Им служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели. [c.435]

Рис. 3.70. Контроль труб эхометодом раздельными и РС-преобразователями

Рис. 3.71. Искусственные отражатели при контроле труб

Риски прямоугольной формы (см. рис. 3.71, й, б, ж, 3, исполнение 1) служат для контроля труб с номинальной толщиной стенки > 2 мм. Риски треугольной формы (см. рис. 3.71, а, б, ж, з, исполнения 2) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки любой величины. Угловые отражатели типа сегмента (см. рис. 3.71, в, г, и, к) и зарубки (см. рис. 3.71, д, е, л, м) используются при ручном контроле труб наружным диаметром > 50 мм и толщиной > 5 мм. Искусственные отражатели типа прямоугольного паза (см. рис. 3.71, н) и плоскодонных отверстий (см. рис. 3.71, о) получили распространение для настройки чувствительности УЗ-аппаратуры на выявление дефектов типа расслоений при толщине стенки трубы >10 мм. [c.440]

При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру [c.440]

При контроле труб с большим, чем 0,2, отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться технической документацией на контроль. Допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности СОП, но не более чем в 2 раза. [c.440]

При контроле труб с большим, чем 0,2, отношением толщины стенки к наружному диаметру отражатель на внутренней поверхности приходится обнаруживать продольными волнами. Как отмечалось, продольная волна дает меньшую амплитуду отражения от радиального дефекта, что вызывает необходимость увеличить размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности СОП. [c.441]

Если степень зауглероживания незначительна и механические свойства катализатора не изменились, возможна его регенерация. Л --ложе1ШЯ могут быть удалены либо одним паром при прекращении подачи сырья, либо смесью пара и воздуха. Регенерация паром происходит в течение от 6-12 ч до нескольких суток при рабочей температуре процесса (780-8б0°С). Регенерапдя паровоздушой смесью протекает значительно быстрее, но более опасна вследствие возможности перегрева труб. Поэтому воздух добавляют в небольшом количестве до 1-3%, что контролируется по содержанию на выходе. Осуществляется также непрерывный визуальный контроль труб, чтобы во время заметить и устранить любой местный перегрев. [c.38]

Ддя выявления поверхностных дефектов в электропроводящих ферромагнитных и неферромагнитных металлах применяются вихретоковые методы. Вихретоковые методы успешно применяются для выявления в оборудовании, изготовленном из нержавеющих сталей и биметаллов, зон, пораженных межкристаллитной коррозией. Одним из перспективных направлений широкого применения вихрегоковььх методов является контроль труб теплообменников с помощью внутренних проходных вихретоковых преобразователей [44]. [c.99]

Примерами совместного использования многоэлементных вихретоковых преобразователей и преобразователей магнитных полей в одном элек-фомагнитном устройстве неразрушающего контроля являются электромагнитная система для контроля днищ резервуаров [81] и дефектоско-ш-1ческая установка для контроля труб в потоке ВМД-ЗОН. Совместное применение двух видов преобразователей позволяет за один проход выявлять дефекты, расположенные как на наружной, так и на внутренней стороне контролируемой поверхности. [c.99]

Книга посвящена методам и средствам оперативного контроля напряженного состояния нефтепромысловых труб. Рассмотрены теоретические и экспериментальные методы определения напряженного состояния труб. Проанализированы методы тензометрирования с целью использования их для контроля труб. Приведены методы контроля напряжения в трубах, спущенных в скважину. Даны рекомендации по бесконтактному магнитоупругому тензометрирова-нию труб в процессе их работы в скважине. Рассмотрены перспективы использования бесконтактного метода для контроля напряженного состояния бурильных, обсадных и насосно-компрессорных труб. [c.280]

Указанные выше особенности позволили запатентовать прибор в Англии, ФРГ, Бельгии, Франции и других странах. В нашей стране он применяется на заводах химического машиностроения, трубных, котельных, судостроительных и др. На ряде заводов прибор ДСК-1 применяется в механизированных установках. Так, на Первоуральском новотрубном и Никопольском Южнотрубном металлургическом заводе имени 50-летия Великой Октябрьской социалистической революции его используют в механизированных установках для контроля труб. [c.71]

НИИхиммаш совместно с ЦЗЛ Никопольского южнотрубного завода разработал и внедрил ультразвуковой метод контроля величины зерна в трубах взамен металлографического контроля. Для этого необходимо было решить ряд методических вопросов ультразвукового контроля труб изучить рациональные приемы ввода ультразвуковых колебаний в металл в зависимости от диаметра и толщины стенки труб, разработать и изготовить специальные ультразвуковые искатели, исследовать влияние некоторых факторов на результаты контроля (кривизны поверхности труб, толщины стенки), создать эталонные образцы с различной величиной зерна, подобрать оптимальные частоты ультразвука и соответствующую ультразвуковую аппаратуру. Наконец, необходимо было разработать такую методику производственного контроля величины зерна в трубах, которая обеспечивала бы максимальную быстроту при достаточной точности контроля. [c.78]

В США методика контроля труб изложена в стандартах SE-213 (идентичен ASTM Е-213-83) "Стандартные нормы ультразвукового контроля металлических труб и патрубков" и SB-513 (идентичен ASTM В-513) "Спецификация на допол- [c.434]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология