О целесообразности повышения давления в аппаратуре

О целесообразности повышения давления в аппаратуре [c.304]

Несмотря на усиление побочных реакций, конверсию СО в ряде случаев целесообразно проводить под повышенным давлением 10—30 ат. В этом случае увеличивается скорость основной реакции (конверсии СО) и представляется возможность несколько снизить температуру процесса и уменьшить расход пара уменьшается при этом и объем аппаратуры. [c.231]

Процесс конверсии метана с водяным паром проводят при давлении, близком к атмосферному, и при повышенном давлении. Пр-и повышенном давлении равновесие обратимой реакции (а) сдвигается в левую (нежелательную) сторону, поэтому при применении давления для достижения степени превращения метана, одинаковой с конверсией под давлением, близким к атмосферному, необходима более высокая температура. Однако в ряде случаев процесс конверсии целесообразно проводить и под повышенным давлением до 20—30 ат. Так, например, при поступлении на завод природного газа под давлением нецелесообразно снижать давление при проведении конверсии метана, а затем вновь подвергать сжатию конвертированный газ для его очистки и переработки. В данном случае применение повышенного давления при конверсии метана значительно сократит расход энергии на компримирование газа, уменьшится также объем аппаратуры и длина трубопроводов. [c.233]

В связи с использованием природного газа в качестве сырья процесс конверсии окиси углерода целесообразно проводить под повышенным давлением. При этом увеличивается скорость реакции, может быть снижена температура процесса, потребуются меньшие размеры аппаратуры и воз- [c.180]

Исходя из экономических соображений, связанных с использованием энергии сжатия природного газа, а также для уменьшения размеров аппаратуры и увеличения скорости процесса конверсию метана целесообразно проводить при повышенных давлениях (15—30 ат). Это позволяет достигать любой степени превращения метана при несколько более высоких температурах, чем под атмосферным давлением. В табл. 21 показана зависимость равновесного (остаточного) содержания метана в газе от температуры процесса при давлениях до 40 ат. [c.123]

Быстро растущие потребности в чистом аргоне вызывают необходимость проектирования и изготовления разделительной аппаратуры, в ряде случаев [Л. 11] работающей под повышенным давлением. Представляется целесообразным расширить область исследования равновесия жидкости и пара в системе аргон — азот и выразить экспериментальные данные в форме, наиболее удобной для выполнения инженерных расчетов. [c.108]

Для того чтобы при случайном засорении аппаратуры отдельные части прибора не были испорчены в результате повышения давления, в установке обязательно должен быть предусмотрен предохранительный вентиль. Целесообразно устанавливать предохранительный вентиль непосредственно за насосом, т. е. там, где достигается самое высокое давление. [c.59]

В тех случаях, когда очистка аппаратуры ультразвуковым, химическим или гидропневматическим способами не достаточна (или не применяется вовсе), теплообменники вскрывают и очищают каждую трубку в отдельности механическим способом (различными сверлами), струей воды высокого давления или при помощи пескоструйного устройства. Иногда целесообразно для сокращения срока ремонта и обеспечения безопасных условий труда заменить трубный пучок другим, очищенным на специальной площадке в межремонтный период. Несмотря на большую трудоемкость и повышенную опасность механических способов очистки, они еще значительно распространены на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах. [c.224]

Как было показано (см. табл. 4), основное количество сероводорода (73%) поступает в атмосферу с технологических установок и объектов ловушечно-канализационного хозяйства (21%). Большая доля выбросов сероводорода с технологических установок падает на атмосферно-вакуумную перегонку и на аппаратуру, создающую вакуум на этих установках (от 70 до 90% выбросов всеми другими установками завода). Объем выбросов сероводорода, легких углеводородов и неконденсируемых газов разложения при вакуумной перегонке полумазута на атмосферно-вакуумных и вакуумных трубчатых установках прежде всего зависит от технологического режима и надежности его регулирования. Приборы автоматического контроля и регулирования должны обеспечивать работу вакуумных колонн при минимальном остаточном давлении в эвапорационном пространстве и на верху колонны при оптимальной температуре нагрева сырья в трубчатой печи. При повышении температуры сырья в печи на 10—15°С объем газов разложения увеличивается более чем в два раза. Минимальным должно быть и время пребывания остатка (гудрона) в отгонной части колонны. Вновь проектируемые установки вакуумной перегонки следует рассчитывать на остаточное давление, обеспечивающее перегонку сырья при температурах, исключающих его значительное разложение. Как показал опыт ряда заводов, для повышения вакуума в вакуумных колоннах и снижения степени разложения гудрона целесообразно увеличить (против проектного) диаметр трансферной линии от печи до колонны и заменить в лютерной части колонны же-лобковые (или колпачковые) тарелки на провальные. [c.35]

При разработке аппаратуры для подобных процессов следует предусматривать эффективные способы отвода тепла. При этом целесообразно предусматривать подачу в аппарат охлажденного инертного газа соответствующего давления в случае резкого повышения температуры. Для сохранения прочности металла корпуса внутреннюю поверхность аппарата необходимо охлаждать потоком холодного циркулирующего газа, по возможности не допуская нагрева стенки выше 300 °С. Для изготовления корпусов колонн синтеза нужно применять специальные стали, сохраняющие свои прочностные характеристики до определенной температуры. Поэтому даже при кратковременных перегревах аппаратов выше расчетной температуры не следует повторно включать их в работу без тщательного обследования состояния металла корпуса и сварных швов. [c.334]

Если эффективность использования повышенного давления в процессах, протекающих с уменьшением объема, не вызывает сомнений, то в вопросе о целесообразности применения интенсивных гидравлических режимов реакционной аппаратуры встречаются противоречивые мнения. Согласно широко распространенной среди технологов пленочной теории Льюиса и Уитмана, турбулентная диффузия практически не участвует в массопередаче через пограничную пленку. Массопередача здесь осуществляется якобы за счет лишь молекулярной диффузии, причем коэффициент диффузии, толщина газовой и жидкой пленки по Льюису и Уитману не зависит от гидродинамических условий процесса. [c.8]

Для ускорения окисления окиси азота применяют повышенное дав,ление. В зависимости от давления произ-во разб. А, к. делят на три группы при атм. давлении, при повышенном давлении (до 9 ат) и комбинированные — первая стадия проводится при атм. давлении, а вторая (поглощение окислов азота водой) — под повышенным. При повышенном давлении резко сокращаются уд. объемы аппаратуры и расход конструкционных материалов, но значительно возрастает расход электроэнергии. Этот недостаток частично компенсируется путем использования тенла реакций окисления NHз в N0 и окисления N0 в N02, а также высокой степенью рекуперации энергии сжатых газов в современных турбинах. При больших масштабах произ-ва А. к. целесообразно строить установки, работающие по комбинированной системе или под повышенным давлением. [c.38]

Как указывалось ранее, давление не смещает равновесие реакции конверсии СО в сторону образования водорода. Однако в ряде случаев целесообразно проводить конверсию под повышенным давлением, так как при этом повышается объемная скорость, уменьшаются габариты аппаратуры, расход металла на аппаратуру и электроэнергии на сжатие газа в компрессорах, улучшается использование тепла конвертированного газа и появляется возможность создания более мощных высокопроизводительных агрегатов. В связи с этим в процессе конвероии СО часто применяется давление 12, 18 и 30 ат. [c.188]

Нагреваний воды по приведенной схеме экономически целесообразно до 100° С. При повышении температуры нагрева воды до 150° С стоилюсть нагрева увеличивается почти в 4 раза (см. таблицу, гДе для расчета принята стоимость газа 6,5 руб. за 1000 электроэнергии — 1 коп. за 1 квт-ч). Нагрев до более высоких температур вызывает, кроме того, необходимость изготовления аппаратуры для работы при повышенном давлении. [c.6]

С укрупнением мощности аппаратуры уменьшаются удельные капиталовложения, повышается производительность труда и снижаются эксплуатационные расходы, поэтому реакторы для переработки метана должны быть макоимально укрупнены. Реакторы большой единичной мощности целесообразно изготавливать такими, чтобы в них можно было проводить процесс при повышенном давлении. [c.243]

Совершенствование процесса производства серной кислоты связано с увеличением мощности агрегатов, повышением давления в печах для окисления ЗОг. Окисление протекает с уменьшением объема увеличение давления способствует сдвигу равновесия в сторону образования ЗОз. Целесообразно при окисле-ни вместо воздуха применять кислород, что помогает разгружать аппаратуру от балластного азота, существенно увеличивает ириизволнтельность установок, улучшает тсхипко-экономи-ческне показатели производства серной кислоты. [c.261]

Сближение линий теплообмена может быть, очевидно, тем большим, чем больше включено детандеров. С другой стороны, увеличение числа детандеров, значительно усложняя аппаратуру и всю установку в целом, будет связано с увеличением количества хладоагента, а следовательно, потерь от недорекуперации и в окружающую среду. К тому же с повышением температурного уровня относительная эффективность ступеней охлаждения заметно понижается. Поэтому практически оказывается более целесообразным идти на повышения давления перед детандером и уменьшение их числа. Расчеты показывают, что при одинаковых к. п. д. машин включение, например, вместо двух детандеров с начальным давлением расширения 6 кПсм одного детандера с начальным давлением около 30 кПсм более выгодно и по энергетическим показателям. Общая же схема при этом, естественно, значительно упрощается. [c.83]

Из приведенных данных следует, что для осуществления глубокого превращения вакуумных газойлей в дизельное топливо процесс гидрокрекинга целесообразно вести при повышенном давлении. Одноходовой вариант процесса гидрокрекинга можно осуществлять под давлением 50 ати, что позволит применять отечественную аппаратуру установок гидроочистки. [c.205]

Большой интерес представляет вопрос о выборе давления. С повышением давления растет скорость реакции и производительность реакционной аппаратуры, следовательно, уменьшаются ее размеры и расход металла. При более высоком давлении прош,е выделять аммиак из газовой смеси после реакции если процесс проводится под давлением 750 ат, то для того, чтобы сжижить аммиак, достаточно охладить смесь до 40—50° в водяном холодильнике при 300 ат необходимо охлаждение до—10° в аммиачных холодильниках. Но с повышением давления увеличивается расход энергии на сжатие газа, требуются стали более высокого качества и, следовательно, более дорогие и скорее изнашивается аппаратура. В промышленности синтез аммиака проводится при различных давлениях низком (150 ат), среднем (200—300 ат) и высоком (750—1 ООО ат). Их экономические показатели различаются не очеп> значительно, но на основании накопленного многолетнего опыта считают, что наиболее целесообразно применять среднее давление. Поэтому строятся преимущественно установки среднего давления (см. стр. 39). [c.167]

Для повышения концентрации в растворах и молекулярного веса полимера в расплавах лимитирующим параметром охчааывастся эффективная вязкость. Для повышения прои.зводительности аппаратуры целесообразно применять наиболее концентрированные растворы аналогично этому для повышения прочности получаемых волокон выгодно использовать полимеры с более высоким молекулярн1,ш весом. По при этом резко возрастает ] Язкость и оказывается необходимым применять такие давления, которые недопустимы при существующей конструкции фильер и прядильных насо-сиков. [c.121]

Регенерация адсорбента обычно происходит за счет значительного повышения температуры в поглотительном слое до 250— 350 °С. Этот процесс можно осуществлять и за счет ступенчатого снижения давления до 0,35—0,007 МПа, без существенного изменения температуры в аппарате [28]. Этот способ регенерации имеет свои преимущества не потребляется тепло, отсутствует теплообменная аппаратура, сокращается цикл регенерации. Для более глубокой десорбции тв е1рдый поглотитель можио продуть сухим газом. При двухступенчатом понижении давления в процессе регенерации поглотительного слоя сначала его понижают на 25— 75% от исходного, а затем—до 0,35—0,007 МПа. Так как при термическом способе регенерации расходуется большое количество топливного газа, для снижения затрат предложено использовать тепло скомпримированного газа [29]. Этот способ наиболее целесообразно применить в случае попутного газа, который в заводских условиях подвергается компримированию независимо от того, будет ли использовано его тепло для регенерации поглотителя. [c.233]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология