Коррозионные испытания (методика)

Процесс атмосферной коррозии металлов очень сложен и зависит от множества взаимосвязанных, постоянно изменяющихся климатических факторов. Поэтому выработать универсальную методику коррозионных испытаний, пригодную для всех климатических областей и районов, не представляется возможным. [c.24]

Одно является совершенно ясным, что в лабораторных коррозионных испытаниях методика должна наиболее правильно отражать эксплуатационные условия. Следует также учесть, что большинство новых физико-химических, оптических и т. п. методов весьма сложны для широкого применения в производственных условиях и используются в настоящее время преимущественно для углубленного изучения теоретических вопросов. [c.313]

Методики выполнения коррозионных испытаний и отдельных видов контроля приведены ниже. [c.22]

Основные требования к проведению коррозионных исследований регламентируются стандартом Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний (ОСТ 108.030.01-75). Стандарт включает проведение лабораторных, полупромышленных и эксплуатационных испытаний. Допускаются отклонения от стандарта при выполнении исследований, имеющих целью установление причин коррозионных процессов, сравнение коррозионной агрессивности продуктов сгорания и коррозионной стойкости материалов. [c.85]

Коротко изложим методику коррозионных испытаний сплавов V, ЫЬ, [c.58]

Подробнее методика коррозионных испытаний металлов описана в работах [57, 58]. 58 [c.58]

Сплавы ниобия. Методика коррозионных испытаний ниобиевых сплавов такая же, как и ванадиевых. Однако при испытаниях ниобиевых сплавов возникла следующая проблема. Не для всех сплавов вследствие определенных технологических трудностей было получено одинаковое структурное состояние. Так, нелегированный ниобий и сплавы МЬ—Т], МЬ—2г и МЬ-Та исследовались в деформированном и рекристаллизованном (отожженом) состояниях, а сплавы МЪ—Мо, МЬ—Ш и КЬ—V — в литом р отожженом состояниях. Однако полученные результаты коррозионны испытаний, несмотря на различие в структуре сплавов, сравнимы по еле дующим причинам. Коррозионная стойкость металлов и сплавов (гомогенных) определяется их электрохимическим потенциалом, который зависит от состава сплава и является структурно-нечувствительной характеристикой (т.е. не зависит от размера зерна, наличия текстуры и тд.). [c.67]

На котле ПК-Ю непосредственно определялась скорость коррозии при вводе дополнительно размолотого каустического магнезита в газоходы конвективных поверхностей нагрева. Магнезит подавался в газоход котла перед первой ступенью водяного экономайзера, в количестве, определяемом объемным методом. Удельная поверхность дополнительно размолотого магнезита находилась так же, как и при опытах на котле ТП-200. Скорость коррозии определялась по методике ВТИ — по изменению веса единицы длины образцов с фиксированной температурой стенки. Коррозионные образцы длиной по 200 мм в количестве 12 шт. были вварены в змеевик, изготовленный из экономайзерных труб и установленный в газоходе котла в зоне температуры газов около 230°С и скорости их 5 м/сек. Во время коррозионных испытаний измерялась температура точки росы. [c.356]

Разработанная методика апробирована на образцах из углеродистых сталей 20, Ст. 3, 45 и У8 соответственно с пределами текучести (а ), равными 260-300 МПа, 400-485 МПа и 380-450 МПа. В качестве коррозионных сред использовали 30-процентный раствор соляной кислоты. Для оценки скорости коррозии ненапряженного металла производили коррозионные испытания таких же образцов без приложения нагрузки, [c.48]

Коррозионные испытания образцов, защищенных по методике, приведенной выше и незащищенных образцов проводились в воде с жесткостью по французской шкапе, равной О, при содержании меди 1 мг/л. Испытания в течение 9 мес показали, что образцы, защищенные этим покрытием, в этой воде не корродируют, в то время как поверхность контрольных образцов оказалась вся покрытой питтингами. [c.114]

Для оценки эффективности кремнийорганической жидкости в качестве ингибитора коррозии для жидких полиэфиров использовали два типа испытаний. Консистентная смазка исследовалась в испытаниях на работоспособность подшипника, по методике МВС для вала в условиях высоких температур и по методике МПС 204 5-17 для подшипника с частотой вращения 10 ООО об/мин с нагрузкой 22,7 кгс в радиальном и 11,35 кгс в осевом направлениях. Высокотемпературные коррозионные испытания проводили для оценки только кремнийорганической жидкости, хотя эти испытания можно было проводить и для консистентных смазок. [c.168]

I Интересные опыты по изучению влияния твердых частиц были проведены Верноном [6], который перед коррозионными испытаниями осаждал на поверхности железа частицы из рассмотренных выше трех групп — сульфат аммония, обуглившийся сахар и измельченный кварц. Методика нанесения твердых частиц заключалась в следующем чистые и взвешенные образцы погружались в раствор четыреххлористого углерода, в котором в виде суспензии находились твердые частички примерно одинакового размера. Смесь нагревалась до 40°, чтобы облегчить перемешивание твердых частиц и испарение растворителя. Количество равномерно осажденных частиц составляло 0,4 мг дм . Опыты проводились как в чистой атмосфере, так и в атмосфере, загрязненной сернистым газом. [c.199]

По окончании выдержки образцов в заданных условиях производится оценка коррозионных изменений и степени их разрушения. Образцы изучаются визуально и под микроскопом (оценивается состояние их поверхности, наличие и характер коррозионных поражений, определяется степень коррозии поверхности), определяется изменение массы образцов за некоторое время (гравиметрические измерения ), исследуются изменения механических, электрических, оптических и других свойств. Получаемые результаты носят, как правило, сравнительный характер, поэтому методика и условия проведения коррозионных испытаний должны быть точно оговорены. [c.109]

Исходя из сказанного, нами была поставлена задача по изучению явлений, которые наблюдаются при длительном совместном воздействии на стеклопластики (в частности, стеклотекстолиты) нагрузки, температуры и агрессивной среды. Кроме того, считалось необходимым проверить ряд вопросов, связанных с методика ми коррозионных испытаний пластмасс. [c.166]

Вполне очевидно, что причину этого эффекта концентрации следует искать со стороны среды, а не материала, так как он в равной мере проявляется для различных материалов. И действительно, наблюдаемое явление можно объяснить с точки зрения адсорбционного расклинивания (Статья А. А. Шевченко, и Н. А. Бокшицкой О методиках коррозионных испытаний пластмасс в настоящем сборнике). [c.176]

О МЕТОДИКАХ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ ПЛАСТМАСС [c.232]

В настоящее время для коррозионных испытаний пластмасс не существует какой-либо единой стандартной методики. [c.232]

Таким образом, существующую методику коррозионных испытаний пластмасс ( весовой метод ) нельзя считать удовлетворительной для оценки пластмасс как конструкционных материалоз, поскольку она не воспроизводит условий, характерных для работы материалов в конструкциях, в частности в химических аппаратах, а именно, — совместного воздействия нагрузки, температуры и агрессивной среды. Результаты проведенных исследований показывают, что данные, полученные по этой методике, несоответствуют истинному поведению материалов при воздействии на них указанных факторов и поэтому не могут быть использованы в инженерных расчетах. [c.237]

Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний [c.338]

Так как физико-механические свойства электролитических осадков оказывают значительное влияние на их защитные свойства, проведены сравнительные коррозионные испытания сплавов Ре—N1—Сг различного состава и толщины в камере переменного погружения в 3%-ный раствор хлористого натрия по стандартной методике. Коррозионную стойкость покрытий определяли визуально отмечали появление на поверхности образцов точек и очагов коррозии. [c.30]

Описанию этих работ предшествует краткое введение, освещающее вопросы теории коррозии и методики коррозионных испытаний. [c.2]

Методика электрохимических и коррозионных испытаний [c.4]

Зайнуллин P. . К методике коррозионных испытаний образцов при изгибе //Коррозия и защита в нефтегазовой промьщленности.- 1983.-Nq 4.- с.3-4. [c.407]

Зайнуллин P. . К методике коррозионных испытаний при двухосном напряженном состоянии //Ред. журн. "Физико-химическая механика материалов" АН УССР.-Львов 1983.-9с. ил.-Е>иблиогр. 2 назв.- Деп. в ВИНИТИ 8.02.83.-696. [c.407]

Коррозионные испытания проводили применительно к условиям работы материалов оборудования глиноземного производства. Агрессивной средой служил щелочной раствор NaOH. Коррозионное растрескивание определяли на вилкообразных образцах в горизонтальных автоклавах при температуре 320° С и давлении 10 МН/м (100 ат). Величину растягивающих напряжений в образцах устанавливали равной О.Эо. . Время до разрушения определяли по результатам испытаний трех образцов. Методика опытов по определению интенсивности экзоэлектрониой эмиссии подробно описана в нашей статье [87]. [c.104]

Еще одна методика электрохимического испытания, получившего наименование ЕС-испытание, опубликована Сауером и Баско в 1966 г. Вероятно, это последнее из наиболее ускоренных коррозионных испытаний качества изделий с никель-хромовыми покрытиями, наносимыми либо на сталь, либо на цинковый сплав. Электродный потенциал испытуемых образцов поддерживался потенциостатически равным 0,3 В. Образец являлся анодом по отношению к каломельному электроду сравнения в растворе, содержащем нитрат и хлорид натрия, азотную кислоту и воду. Анодный ток подавался циклически 1 мин — подача тока 2 мин — отключение. Максимальная плотность тока не превышала 3,3 мА/см . На практике такое значение плотности тока является предельным для изделий, имеющих никель-хро-мовые покрытия. [c.164]

В отдельных работах [Л. 6-16] прпиодятся данные о силе тока в колпачке и скорости образования пленки как о характеристиках коррозионных процессов. К сожалению, в этих работах отсутствуют материалы, на базе которых можно было бы судить о -связи этих характеристик с коррозионными кривыми, полученными в тех же условиях. Полагая, что такие данные представляют безусловный интерес, имеющиеся материалы коррозионных испытаний шести котлов Башкирэнерго былн обработаны по следующей методике. Пз полученных в процессе измерения температуры точки росы ступенчатых кривых /пл=/( ст) на ось ординат нанесены мгновенные значения установившейся величины силы тока, а на ось абсцисс — соответствующие значения температур стенки. Для построения зависимости приращения силы тока от температуры стенки на ось ординат наносятся значения разности между двумя последующими точками кривых /пл=/(<ст), а на ось абсцисс — соответствуюш,ис средние значения температуры стенки. Кривые Д//Лт=/(/ст) представляют собой зависимость отношения разности между двумя последовательными мгновенными значениями силы тока к промежутку времени между ними от соответствующих средних значений температур. Аналогично строится зависимость Д//Д< = /( ст), где Д< — разность между двумя последующими значениями температур при соответствующих значениях тока. Обработка данных, полученных прн коррозионных испытаниях, позволила представить их в форме температурных зависимостей силы тока в колпачке, приращения силы тока и скорости изменения силы тока от времени и температуры стенки и сопоставить каждую из них со скоростью коррозии, которая имела место на данном котле в этот же период (рис. 6-12). Анализ этих зависимостей показывает, что наличие лишь периодических замеров, не охватывающих всей продолжительности коррозионных испытаний, не позволяет получить однозначной зависимости между скоростью коррозии и любой из величин, полученных ири обработке кривых изменения силы тока от температуры стенки. Кроме того, было установлено, что даже при использовании более точной мето дики измерений, могущей привести к большей однозначности получаемых зависимостей, можно было бы получить только представление о расиолол<ении максимума коррозии и о его сравнительной величине, В то же время величина коррозии н требуемый уровень температур стенки оставались бы при этом неизвестными. Таким образом, ни одна из этих характеристик, так же как И температура, [c.344]

Коррозионные испытания проводили по методике, описанной в предыдущем патенте. Ниже приведены данные о защитном эффекте при испытаниях фосфонокарбоновых кислот, % [c.38]

Была разработана методика ускоренных коррозионных испытаний для оценки эффективности ингибирования. Образцы стали 1018 размером 82,5 X 19,05 X X 3,17 мм полировали наждачной бумагой № 500, затем обезжиривали метанолом и сушили на воздухе. Затем их помещали в круглодонную колбу с 100 мл раствора, содержащего 32,5 % УВг, 42,5 % 2пВг и 25 % метанола. Образцы погружали в раствор наполовину. Раствор нагревали с обратным холодильником при температуре 171 °С в течение 4 сут, охлаждали и образцы взвешивали для определения потерь массы. Данные испытаний с добавкой ингибитора коррозии и без него приведены в табл. 1.47. [c.60]

Коррозионные испытания выполняли по следующей методике образцы стали N-80 (ASTM) травили в неингибированной 10 %-ной H I в течение 10 мин, после чего нейтрализовали в 10 %-ном растворе NaH Oj обезвоживали ацетоном и сушили. После этого их взвешивали с точностью до 10 г и помещали в эксикатор. [c.67]

Перечисленные композиции подвергались коррозионным испытаниям, а также определялась адгезия по следующей методике. Грунтовочное покрытие наносилось на прокатанные стальные полосы толщиной 0,15 мм. Образцы с защитным слоем сушились на воздухе при комнатной температуре, а затем помещались в камеру солевого тумана на 360 ч. Испытания проводились в 5 %-ном растворе Na I по стандарту ASTM В-117-64. [c.109]

Определяли механические свойства образцов предел прочности на разрыв и твердость. Было найдено, что значения этих величин в пределах 10 % совпадают с контрольным. Коррозионные испытания проводили согласно методике ASTM F64-69. Результаты наблюдений приведены в табл. V. 27. Количества циклогексаметиленимина 3,5-динитробензоата (числитель) и циклогексаметиленимина бензоата (знаменатель) указаны в процентах по массе после каждого примера соответственно. [c.235]

Из сплавов меди (99,99) и никеля (99,99) по методике, приведенной в работах [3], были изготовлены ленты толщиной 0,3—0,5 мм и для снятия наклепа отожжены при 600° С в инертной атмосфере . Коррозионные испытания шли 168 ч при 20° С в сосудах с гидрозатвором, заполненным перекисью водорода. За это время изменение концентрации перекиси составляло от 0,3 до 3% в зависимости от состава сплава. Коррозионную стойкость сплава определяли по увеличению или уменьшению веса образцов после снятия фазовых пленок гидразингидратом. Скорость разложения перекиси водорода в присутствии ( общ) и в отсутствие (г гом) металла измерялась волюмометрически по скорости выделения кислорода. Объем раствора V и поверхность образцов сплава 8 во всех опытах были одинаковы. Отношение 18 = 3 см. На то время, пока измерялась [c.115]

Кроме того, на установке подобной той, которая изображена на рис. 1, были проведены коррозионные испытания алюминиевых сплавов в газообразном аммиаке при 50 и 200° С. Образцы загружались в автоклавы и вся система продувалась азотом в течение 0,5— 1,0 ч до отсутствия влаги и воздуха в газах. Затем в смеситель подавался жидкий аммиак. После выдержки в смеситейе в течение 3—5 ч давлением насыщенных паров 0,5 л аммиака передавливалось в автоклавы. В это время линия нейтрализации газов была открыта так, чтобы избыточное давление паров аммиака в автоклаве не превышало 1 ат. После испарения жидкого аммиака включался обогрев автоклавов, и их выводили на заданный температурный режим. После установления заданных температуры и давления в автоклавах линия нейтрализации газов закрывалась. По окончании опыта обогрев прекращался, и вся система продувалась азотом до отсутствия следов аммиака в газах. Обработка образцов, извлеченных из автоклавов производилась по общепринятой методике. [c.157]

Цель настоящей работы — ознакомление с основной аппаратурой и методикой сравнительных коррозионных испытаний, применяемых при исследовании коррозионной стойкости металла в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации, а также сравнение коррозионной стойкости различных металлов. Испытания проводят в атмосферных условиях на открытом и закрытом стендах, во влажней камере, в аппаратах для испытания при переменном (таух-аппарат) и полном погружении (шпиндельный аппарат). Кроме того, при изучении атмосферной коррозии при помощи внелабораторных и лабораторных испытаний сравнивают коррозионную агрессивность среды по величине тока модели коррозионного элемента, работающего в атмосферных условиях. [c.143]

Испытания масла на коррозию в присутствии влаги, проводившиеся на натурных задних мостах согласно методике, приведенной в приложении, повидимому, давали результаты, совпадающие с имеющимися данными о поведении некоторых американских эталонных масел. Тем не менее, хотя коррозионные испытания на натурных задних мостах все еще сохранялись в американских технических условиях МП -Ь-2105, накопленный в США опыт заставляет сомневаться как в воспроизводимости результатов этих испытаний, так и в их соответствии данным эксплуатации. Ввиду этого данное испытание было оставлено в технических условиях в качестве факультативного в ожидании разработки (фирмой Армор Рисэрч) методики, лучше отвечающей своему назначению. [c.114]

Результать коррозионных испытаний в значительной степени зависят от методики проведения их, а также от качества поверхности образцов, от размкщшиз образцов в сосуде с агрессивной средой и от техники эксперимента. [c.16]

Образцы для исследований в форме фяажка с рабочей поверхностью 1x1 см готовили из листа титана BTI-0 толщиной I мм.Образца зачищали наждачной бумагой I4AI0HM29 (ГОСТ 6456-75). Методика электрохимических и коррозионных испытаний подробно описана в 4, 5. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология