Верх газогенератора

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

Полученный парокислородный газ поступает через верх газогенератора в котел-утилизатор 6, где используется физическое [c.268]

Температура верха газогенератора, С. . , . 930 950 980 [c.175]

Устройство и работа газогенератора. Схематически устройство газогенератора представлено на рис. 476. Газогенератор имеет наружный кожух из листового железа, служащий для создания герметичности и предотвращения возможности утечки газа. Этот металлический кожух футерован внутри кирпичом. Внутренняя часть газогенератора делится на две части кирпичной перегородкой. Каждая из этих частей заполнена насадкой. В верху газогенератора пристроена сбоку топка для разогрева насадки после прекращения питания сырьем. Образующиеся при работе топки продукты сгорания проходят одновременно по обеим разделенным перегородкой частям газогенератора сверху вниз, разогревая насадку, и удаляются затем в дымовую трубу. Каждая из изолированных частей газогенератора имеет собственный отвод к дымовой трубе. Как только температура насадки достигла уровня, достаточного для проведения процесса пиролиза, каждый из отводов в дымовую трубу герметически закрывается специальными задвижками и газогенератор переводится на питание сырьем. Образующиеся продукты пиролиза поднимаются вверх, затем поворачивают вниз, переходя во вторую изолированную перегородкой часть, снабженную также насадкой, и затем отводятся снизу газогенератора в промывную колонну. [c.682]

Корпус и верх газогенератора. Корпус (диаметром 5,5 м и высо той 21,1 м) изготовляется клепаным или сварным из углеродистой стали толщиной 10—12 мм. Куполообразная верхняя часть газогенератора 1 лепесткового типа состоит из 8—10 отдельных лепестков и шлема. Штуцер для отвода газа из генератора располагается в середине купола. Кроме того, в куполе имеются еще четыре симметрично расположенных ремонтных штуцера (диаметром по 600 мм) с заглушками, в которые вварены штуцеры для установки термопар и отбора проб. [c.130]

Для использования физического тепла газа в верхней части газогенератора устанавливается пароперегреватель или часть поверхности нагрева котла-утилизатора. Из газогенератора газ направляется в котел-утилизатор 14. На установках ГИАП применяется прямоточно-сепарационный котел конструкции Бюро прямоточного котлостроения. В котле-утилизаторе при использовании физического тепла газа получают пар 0.5—0,8 кг/нм сухого газа давлением 23 ат. Водяной пар из части котла-утилизатора, расположенной в верху газогенератора, направляется в сепаратор 15. Из сепаратора пар с давлением 23 ат по линии IV идет на сторону, а с давлением 2,3 ат ло линии V для дутья. Газ в котле-утилизаторе охлаждается до 250—300° и из котла направляется в батарею циклонов 16 для очистки газа от пыли. Из циклонов газ поступает в мультициклон 17 (с элементами диаметром 100—150 мм), который установлен для максимально возможного улавливания пыли — уноса в сухом виде. Степень улавливания пыли в этих аппаратах достигает 90% и более. В то] случае, когда улавливаемая в циклонах и мультициклонах ныль содержит большое количество горючего и может быть использована для сжигания, она пневмотранспортом подается на ТЭЦ. В противном случае пыль через шламовые мешалки 20 сбрасывают в отвал. Затем газ проходит гидрозатвор — барботер 18, где он частично очиш ается от пыли и охлаждается до 60—80°. Для дальнейшего охлаждения и очистки от пыли газ поступает в скруббер 19 каскадного типа. После скруббера газ с содержанием ныли 0,3—1,0 г/кж очищают в дезинтеграторах—промы-вателях 22, которые расположены последовательно. Содержание пыли в газе, выходящем из дезинтеграторов, равно 5—10 мг нм . Дезинтеграторы с большим успехом могут быть заменены электрофильтрами, работающими со значительно меньшим расходом электроэнергии и со значительно большей степенью очистки. После дезинтеграторов газ проходит каплеуловитель 23 и далее через газодувку 24 направляется потребителю. [c.264]

МПа. По высоте слоя образуется неск. зон с разл. т-рами наиб, т-ра в ниж. части слоя (однако она не должна превышать т-ру плавления золы) далее т-ра уменьшается вследствие эндотермич. р-ций (2) и (3). При т-ре ниже 800-900 °С Г. прекращается, и в верх, части слоя преобладает полукоксование, поэтому продукты Г. содержат смолы, фенолы и др. в-ва, к-рые удаляются при очистке. Уд. расход газифицируемого топлива достигает 2,4 т/(м -ч). Макс. диам. большинства существующих аппаратов 4 м. При увеличении диам. до 5 м расход угля составляет 40 т/(м ч), производительность газогенератора 10 м /ч. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, обычно содержит (% по объему) Н -ЗЭ, СО-20, СН и др. углеводородов-11, СО2-ЗО. Недостатки газогенератора-вероятность спекания угля в слое, загрязнение газа продуктами полукоксования и, кроме того, невозможность использования мелких кусков топлива. [c.452]

Опыты проводили на опытной установке для регенерации отработанных щелочей дымовыми газами (рис. 1). Щелочь из емкости подавалась насосом на верх колонны, заполненной кольцами Рашига. В низ колонны подавали дымовые газы из газогенератора. В процессе регенерации использовали дымовые газы, содержащие 13—14% СОг, 0,5—1,5% СО, до 2% Оа расход газов учитывали по ротаметру. [c.320]

Повышения температуры в объеме шахты газогенератора до 1050—1100° можно достигнуть увеличением количества вторичного дутья и рассредоточением его по высоте шахты. Уменьшения опасности шлакования в газогенераторе можно также добиться экранированием верха шахты испарительной поверхностью котла-утилизатора. Все это плюс удачная конструкция колосникового устройства генератора позволяет повысить температуру слоя в газогенераторах ГИАП на 60— 100° (930—980°) по сравнению с газогенераторами Винклера (830—900°). Это оказывает [c.169]

Основными узлами любого газогенератора, независимо от его назначения и устройства, являются шахта-корпус газогенератора, верх его, где производится подача топлива и основное обслуживание, и нижняя часть, предназначенная для воздухо-распределения и удаления шлака. [c.156]

Характер обработки слоя зави 1Т ке только от свойств топлива, но и от конструктивных особенностей верха и низа газогенератора, организации технологического процесса. Чем правильнее протекает подача топлива в шахту, тем лучше и равномернее газопроницаемость слоя и тем меньше б дет прогаров. То же следует сказать и о низе газогенератора. Равномерное удаление шлака по мере выгазовывания топлива обеспечивает правильное расположение зон и устраняет их перекосы, которые приводят к резкому ухудшению процесса. [c.175]

Для получения высоких показателей газификации и в первую очередь высокой производительности газогенератора при хорошем составе газа необходимо создать наиболее благоприятные условия аэр0дина. 1ики и теплообмена в слое и соответственно организовать его работу. Для этой цели необходимо учесть физико-химические особенности газифицируемого топлива, обеспечить его подготовку, особенно по фракционному составу и удельной поверхности, и выбрать оптимальную высоту слоя. Существенную роль для организации нормальной работы слоя оказывают конструктивные элементы газогенератора, особенно его верха и низа. [c.144]

На рис. 74 показан газогенератор со швельшахтой для газификации кускового торфа. Размеры его диаметр основной шахты 3,0 м, швельшахты 2,2—2,5 м. Основная шахта имеет пароводяную рубашку. Верх основной шахты и вся швельшахта футерованы. Место перехода в швельшахту выполнено в виде полой сварной конструкции, охлаждаемой водой. [c.200]

Снижение горючих в шлаке обеспечивается созданием благоприятных условий по верху и низу газогенератора, организацией нормальной работы слоя, хорошим обслуживанием. Большое влияние на снижение содержания горючих в шлаке оказывает [c.444]

Рис. 85. Газогенератор с жидким шлакоудалением и г. Лейне /—загрузочная коробка 2 —верх-1ШЯ часть шпхты 3 — газоотвод 4—водяное oxл Jждoниe кожуха 5 — горн —фурмы (К шт.) 7—л тка-

Нагретые газы из зоны / поступают в зону сухой перегонки //, где они нагревают топливо, при этом из него удаляются летучие продукты. В зоне подсушки /// за счет тепла проходящих газов происходит подсушка топлива. Воздушный газ выводится из верхней части газогенератора через отверстия, расположенные в верху стенки шахты. Для поддержания оптимальной температуры газификации (1000—1100°С) к воздуху добавляют небольшое количество водяного пара. [c.302]

После просушки пз скают на верх плиточной колонны кислоту в 52° Вё и одновременно приводят в действие вентилятор. Работа газогенератора усиливается, сатуратор нагревается, и в течение 3—4 дней температура достигает 750 . При этом повышение температуры в плиточной колонне регулируется при помощи подачи холодной кислоты таким образом, чтобы температура не превышала вверху 110° и внизу 175°. [c.175]

Отводный газовый патрубок смонтирован па верху газогенератора и имеет диаметр 800 мм. При современной напряженности газификации 300—650 кг1мЧас скорость газа в патрубке достигает 3,5—4,5 м1сек, что приводит к излишним потерям напора на пути. [c.197]

При расположении форсунок в нижней части газогенератора пр.едставляется возможным вместо тяжелого, сложного в изготовлении и эксплуатации куполообразного верха газогенератора принять простой конический. Наиболее существенный недостаток этого варианта (при осевом расположении форсунок) состоит в том, что возможно коксование мазута, остающегося в выходном отверстии форсунки, а также попадание мазута в линию кислорода при прекращении процесса газификации. Недостатком является также необходимость в длинном горячем газоходе между газогенератором и котлом-утилизатором. Кроме того, газогенератор должен [c.120]

Одновременно сверху загружается топливо. Образовавшийся газ, направляясь в верх шахты газогенератора, приводит в вихре- образное движение свежее топливо, которое падает сверху вниз. При этом топливо распределяется по классам крупности кусков. Пылеобразные частицы топлива газовым потоком уносятся в другую шахту, где отфильтровываются в слое топлива, поэтому газ получается менее запыленный (30 г/нм вместо 150—300 г/нм в газогенераторах Винклера). Из второй шахты газ выходит низу с температурой 300—400° и поступает в газовый коллектор. Из первой шахты во вторую газ выходит с температурой 800°. Шлак выгружают из первой шахты шлакоудаляюш им устройством. При газификации бурого угля зольностью 30% и влажностью 2% на парокислородном дутье на опытной установке был получер газ состава (в % объемн.) СО2 = 16,5 СО = 41,5 На = 40,0 СН4 = 0,9 N2 = 1,5. Интенсивность процесса газификации равна 1000 нм /м час. [c.189]

Современные шахты газогенераторов имеют круглое сече ние. Это обеспечивает более равномерное распределение топли ва по сечению газогенератора в сравнении с распределение> его в шахтах прямоугольного или квадратного сечения. Все га зогенераторы, работающие при давлении дутья от 50 мм вод. ст и выше должны иметь металлический кожух. Для газогенера торов, работающих при более низком давлении, допускаются кирпичные стенки с наружной штукатуркой [2]. Корпус газогенератора изготовляется сварным из листовой стали толщиной 8—10 мм. В корпусе монтируется газоотводный патрубок и лаз (иногда в виде заглушки). Сверху корпус болтами соединяют с крышкой газогенератора, а снизу с пароводяной рубашкой. Места соединений уплотняют асбестовыми прокладками. Изнутри корпус футеруют шамотным кирпичом класса А и Б толщиной в один кирпич. Между шамотом и металлическим корпусом укладывают плотный слой изоляции — шлаковую вату или трепеловый порошок. Верх шахты выполняется в виде свода из фасонного шамотного кирпича, опирающегося на пятовые кирпичи. Пространство между сводом и крышкой газогенератора также заполняется изоляционной массой. Крышка представляет собой стальную или чугунную плиту, на которой размещают загрузочные и шуровочные устройства. [c.156]

К. 180. Газогенератор Одесского сталепрокатного завода Г реконструированным верхом и н)1зом ус гройстБО для центровки хода колокола 2 — отражательная юбку ->—направляющая. для шлака 4 — передвижной нож-сбрасыватель —нож для рыхления шл.чка на поддоне чпши б--водяной затвор [c.433]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология