Винклера газогенератор

Рис. 38. Схема газогенератора Винклера новой конструкции.

Одновременно с процессом Лурги были разработаны другие, технологически отличающиеся от него процессы газификации каменного угля, которые вполне подготовлены к внедрению их в промышленных масштабах. К ним прежде всего необходимо отнести процесс, осуществляемый в газогенераторе Винклера, который, по сути дела, является одной из первых попыток промышленного внедрения технологии газификации в псевдоожиженном (кипящем) слое [1]. Мелкокусковой уголь или кокс (средний диаметр 0,8 мм) газифицируется при атмосферном давлении парокислородным дутьем, а зола топлива выводится из реакционной зоны потоком газа. Процесс недостаточно эффективен главным образом из-за неполной сепарации и склонности к большим потерям топлива. Поскольку процесс осуществляется при атмосферном давлении, у него ограничена удельная производительность по газу. [c.160]

Первая крупная промышленная установка с использованием псевдоожиженного слоя (рис. 4.35) создана Ф. Винклером для газификации измельченного угля. Измельченное топливо из бункера 1 шнековым конвейером 4 подается в нижнюю часть газогенератора 2, где происходит газификация топлива в псевдоожиженном состоянии. Зола удаляется снизу шнеком 3, а газ отводится через верхний штуцер. [c.282]

К недостаткам газогенератора Винклера следует отнести [c.90]

В газогенераторе типа Винклера кипящий слой мелкозернистого топлива с частицами размером 2-10 мм продувают парокислородной смесью при атм. давлении. Т-ру в кипящем слое (900-950 °С) выбирают так, чтобы зола удалялась в твердом виде. При этом крупные частицы золы выводятся через ниж. часть аппарата, а мелкие-с газом. Уд. расход газифицируемого топлива благодаря интенсивному тепло- и массообмену достигает [c.452]

Существуют газогенераторы двух типов, работающие по этому способу. Один из них разработан ГИАП, другой известен как газогенератор Винклера. [c.183]

Базовый процесс первого поколения газификации угля в кипящем слое, - процесс Винклера - разработан в 1922 г. Первая промышленная установка пущена в 1937 г, С тех пор в мире было построено 36 газогенераторов Винклера для 13 заводов последний иа [c.16]

Из-за недостаточно высокой тешературы в газогенераторе, а также вследствие интенсивного перемешивания угля в кипящем слое значительная часть угля выводится непрореагировавшим вместе с золой Или выносится с газом из газогенератора. Поэтому для переработки в газогенераторе Винклера предпочтительны угли с высокой реакционной способностью, иначе степень конверсии углерода недостаточно высока. [c.17]

По максимальным единичным мощностям эксплуатируемых промышленных газогенераторов лучшие показатели относятся к газогенератору Лурги типа Марк-У, худшие - к газогенератору Винклера. [c.52]

Начало промышленного применения псевдоожиженного слоя обычно связывают с газификацией бурых углей в газогенераторе Винклера [247] и внедрением в практику флюид-процесса каталитического крекинга нефти, запатентованного в 1934 г. и в 1942 г. . Первая установка каталитического крекинга нефти с применением псевдоожиженного слоя катализатора была пущена в 1940 г. [247]. Успехи, достигнутые в этой области за сравнительно короткое время, послужили стимулом для дальнейшего развития теории и техники псевдоожижения и широкого внедрения этого прогрессивного метода в многочисленные производственные процессы различных отраслей промышленности. Кроме каталитического крекинга нефти, метод псевдоожижения успешно применяется, например, для окисления нафталина во фталевый ангидрид, дегидрирования бутана в бутадиен, прямого синтеза крем-нийорганических соединений, окисления руд и минералов, прямого восстановления металлов, обжига цементного клинкера, сушки разнообразных материалов, очистки и выделения некоторых медицинских препаратов и т. д. [c.18]

Принципы, положенные в основу разработки конструкции газогенератора ГИАП, получили дальнейшее развитие в газогенераторе Лейна — Винклера [13]. В этом газогенераторе (рис. XI-17, б) нет дутьевой решетки и бруса для удаления золы. Дутье осуществлялось через фурмы в нижней части генератора. При определенном угле раствора конической части и рациональном размещении фурм достигается равномерное распределение дутья по всему се- [c.425]

Развитие газификации в псевдоожиженном слое в значительной степени сдерживалось неудачной конструкцией газораспределительного устройства (см. стр. 423) для предотвращения шлакования на распределительных устройствах старых конструкций было необходимо поддерживать относительно невысокий температурный режим (в газогенераторе Винклера - 900°С, в газогенераторе ГИАП 1000°С). Лишь существенная модернизация конструкции газораспределителя позволила интенсифицировать процесс газификации. [c.596]

Первая крупная промышленная установка с использованием псевдоожиженного слоя была создана Ф. Винклером и применена для газификации измельченного угля. Патент на этот процесс был выдан в 1922 году (ВВР 437970) первый газогенератор имел высоту 13 м, поперечное сечение 12 м и начал успешно работать в 1926 году. Подобные агрегаты строили главным образом в Германии и Японии, они предназначались для обеспечения химической промышленности газовым сырьем для синтеза. [c.32]

С современной точки зрения газогенератор Винклера неэффективен из-за большого потребления кислорода и значительных (более 20%) потерь углерода вследствие уноса. С ростом потребления нефти во всем мире генераторы Винклера постепенно были вытеснены другими, работающими на нефтяном сырье. [c.32]

В новом проекте газогенератора Винклера газ вводится в слой через шесть боковых сопел типа м. Это дает существенное преимущество по сравнению с механическими решетками, поскольку последние приводят к высоким эксплуатационным расходам [22]. [c.87]

Наконец, из старых газогенераторов, используемых промышленностью и в настоящее время, следует упомянуть газогенератор Винклера. Первый такой аппарат был построен еще в 1926 г. В газогенераторе Винклера процесс осуществляется в кипящем слое угля, создаваемом потоком парокислородной смеси при атмосферном давлении. В процессе используется уголь крупностью О—5 мм. В зависимости от плавкости золы температура выбирается в интервале 900—1000 °С. При этом в получаемом газе отсутствуют продукты пиролиза, а золоудаление осуществляется еще в твердом виде. Наибольшая известная производительность по газу газогенератора Винклера 60 тыс. м /ч. [c.184]

В целях уменьшения уноса пыли п увеличения объема реакционного пространства верхняя часть шахты газогенераторов Винклера (преимущественно старой конструкции) бывает расширенной. [c.101]

Газогенератор Винклера новой конструкции с кипящим слоем изображен на рис. 38. Нижняя часть газогенератора коническая, в плоскости колосников диаметр его равен 2,6 м. Коническая часть шахты кверху переходит в цилиндрическую с внутренним диаметром 4,6 м. Общая высота шахты от решетки до выходного патрубка для газа около [c.168]

За более чем вековую историю развития было разработано и внедрено множес — ТВ ) вариантов промышленных процессов газификации твердых топлив (шахтная, так называемая слоевая газификация, например, газогенераторы Лурги, газификация в пс звдоожиженном слое, например, по методу Винклер, и др,). [c.172]

Повышения температуры в объеме шахты газогенератора до 1050—1100° можно достигнуть увеличением количества вторичного дутья и рассредоточением его по высоте шахты. Уменьшения опасности шлакования в газогенераторе можно также добиться экранированием верха шахты испарительной поверхностью котла-утилизатора. Все это плюс удачная конструкция колосникового устройства генератора позволяет повысить температуру слоя в газогенераторах ГИАП на 60— 100° (930—980°) по сравнению с газогенераторами Винклера (830—900°). Это оказывает [c.169]

По способу Флеш-Винклера предполагается перерабатывать не только бурые угли, но и каменные угли и антрациты. При принятой конструкции газогенератора (рис. 46) можно осуществить [c.187]

Зола выгружается непрерывно и равномерно в зольный бункер 13. Содержание горючих в шлаке составляет около 15—20%, а в газогенераторе Винклера около 40—50%. [c.263]

Сжигание твердого топлива — первый процесс в кипящем слое, организованный в промышленных условиях (газогенератор Винклера). В этом случае при подаче в слой смеси обрабатываемого материала и твердого топлива процесс можно рассматривать как газогенераторный с большим содержанием балласта. [c.15]

В нем описан процесс контактирования газа с кипящим слоем тон-коизмельченного катализатора. Первой промышленной установкой с использованием кипящего слоя был газогенератор Винклера для производства водяного и генераторного газов, разработанный в Германии в 1921 г. Появление псевдоожижения на промышленной арене относится к периоду второй мировой войны, К0ГД4 возникла острая необходимость в больших количествах высокооктанового авиационного бензина. В 1944 г. в США была создана установка для каталитического крекинга. С тех пор псевдоожижение было подробно исследовано и применено в самых различных областях техники. Аппараты с кипящим слоем используются для перемещения и смешивания сыпучих материалов, для проведения процессов обжига, теплообмена, сушки, адсорбции, каталитических и других процессов [10]. [c.119]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

Жидкий шлак стекает, а горячие газы проходят через котел-утилизатор вертикального типа для обеспечения возврата в камеру горения увлекаемых с газами топлива и частично шлака. Более высокая по сравнению с газогенератором Винклера температура обеспечивает полный крекинг смолы и других жидких продуктов, что облегчает, таким образом, дальнейшую обработку и очистку газа. Известно, что в настоящее время прорабатывается вариант процесса газификации угля под высоким дав 1ением, который после реализации будет действовать параллельно с технологической линией газификации топливной нефти по методу Шелл-процесса . [c.160]

Первый газогенератор высотой 13 м, площадью поперечного сечения 12 м создан в 1926 г. Газогенератор имеет значите,оьный объем, необходимый для подачи вторичного кислорода в область над слоем. В результате повышается температура и разлагается выделившийся метан. Аппарат работает при давлении, близком к атмосферному несмотря на это по производительности [1,7 т/(м -ч)1 он почти вдвое превосходит газогенератор Лурги. Недостатки газогенератора Винклера — потребление большого количества кислорода и значительные (более 20 %) потери углерода вследствие уноса. В связи с переходом промышленности на углеводородное сырье необходимость в газогенераторах отпала. В будущем, возможно, их вновь будут использовать. По современным данным, газогенераторы Винклера и Лурги имеют близкие технико-экономические показатели. [c.282]

Газификация в псевдоожиженном слое топлива, получила бурное развитие с 20-х годов XX века. Во время второй мировой войны Германия получала синтетическое жидкое топливо большей частью из синтез-газа, поизводимого в процессах газификации по способу Винклера. До настояшего времени в мире существует примерно 50 агрегатов, работающих по данному принципу. Разработаны и отечественные газогенераторы, имевшие промышленный опыт газификации ангренских и сулюктинских углей с получением газа для синтеза аммиака. [c.89]

В последнее десятилетие основные работы в области технологии газификации угля направлены на создание более эффективных и эко номичных газогенераторов второго поколения на базе процессов первого поколения. Усовершенствованные и модернизированныё газогенераторы на основе трех базовых ашаратов (Лурги, Копперс-Тоцека и Винклера) уже проходят стадию опытно-промышленных испытаний. Одновременно значительное развитие получили исследовательские работы по созданию принципиально новых процессов газификации, отличающихся нетрадиционным подходом как к аппаратурному оформлению, так и к условиям проведения конверсии угля в газ. Ряд таких новых процессов третьего поколения уже проверен в лабораторном масштабе или на небольших опытных установках. [c.4]

В газогенераторе Винклера (см. рис. Х1-16) процесс газификации бурых углей осуществляется при температуре около 1000° С, подача топлива производится при помощи ншеков непосредственно в псевдоожиженный слой высотой примерно 1,5 м [309]. Над решеткой вращается скребок, сталкивая золу и крупные куски шлака в разгрузочный буикер. [c.423]

Независимо от этого уже в 1945 году фирма БАСФ в Германии начала разрабатывать обжиговые печи с псевдоожиженным слоем, базируясь на опыте эксплуатации газогенератора Винклера. В 1950 [c.35]

Газификация угля и кокса. Как уже упоминалось, газогенератор Винклера был первым промышленным аппаратом с кипяш им слоем в этом процессе порошкообразный уголь или коалит фракции <] 2,38 мм с помощью шнекового питателя вводится в слой и здесь псевдоожижается смесью воздух — кислород. Летучие вещества, выделяющиеся при высокой температуре, крекируются и в дальнейшем могут служить сырьем для синтеза (например, NHз или СНдОН) или топливом. [c.59]

В 70-е годы начались разработки метода Винклера при повышенном давлении [64, 65] в газогенераторе до 1,1—1,5 МПа. Ведутся работы по созданию газогенераторов для газификации угля в спутном потоке под давлением. В 1978—1979 годах в ФРГ тремя различными объединениями фирм пущены в эксплуатацию три опытные установки производительностью по углю 6 и 11 т/ч. В этих установках, представляющих собой усовершенствованный метод Копперса — Тотцека, давление увеличено до 2—4 МПа. Большое внимание в этих разработках уделяется вводу угольной пыли в реактор под давлением и проблеме утилизации тепла продуктов газификации [66]. [c.184]

В настоящее время в промышленном масштабе используются процессы газификации угля первого поколения — Лурги, Коп-перс — Тоцека, Винклера. Базовое оборудование этих процессов претерпело значительные изменения и легло в основу процессов второго поколения, однако опытно-промышленные испытания новых газогенераторов не подтвердили необходимую эффективность и экономичность [19]. Так, использование принципа подвода тепла за счет сжигания части угля снижает термический КПД в зависимости от типа газогенераторов требуется уголь определенного гранулометрического состава, с заданной плавкостью золы и т. д. В связи с этим большое внимание уделяется разработке принципиально новых нетрадиционных подходов как к технологическому оформлению, так и к условиям проведения процессов, что послужит основой для разработки процессов третьего поколения. [c.247]

Благодаря большой поверхности мелкозернистого топлива и весьма тесному соприкосновению газифицирующего реагента с топливом получение водяного газа в кипящем слое является весьма интенсивным процессом с высокой производительностью газогенератора. Так, при работе на буром угле производительность больших газогенераторов Винклера (диаметром 5,5 м) достигает 60Э00 нж водяного газа в час. [c.101]

Процесс газификации пыли в потоке газа для получения синтез-газа осуществлен в промышленном масштабе в установке Шмальфельдта. Для проведения процесса газификации тепло поступает с перегретой в регенераторах с шамотной насадкой циркулирующей смесью синтез-газа и водяного пара. Перегретая до температуры 1300—1350° парогазовая смесь вместе с сухой угольной пылью направляется в верхнюю часть шахты газогенератора. Температура в газогенераторе регулируется нодачей водяного пара. Для форсировки процесса в генератор подают кислород. Расход кислорода составлял 1/3 от обычного расхода кислорода в газогенераторах Винклера. [c.172]

Одновременно сверху загружается топливо. Образовавшийся газ, направляясь в верх шахты газогенератора, приводит в вихре- образное движение свежее топливо, которое падает сверху вниз. При этом топливо распределяется по классам крупности кусков. Пылеобразные частицы топлива газовым потоком уносятся в другую шахту, где отфильтровываются в слое топлива, поэтому газ получается менее запыленный (30 г/нм вместо 150—300 г/нм в газогенераторах Винклера). Из второй шахты газ выходит низу с температурой 300—400° и поступает в газовый коллектор. Из первой шахты во вторую газ выходит с температурой 800°. Шлак выгружают из первой шахты шлакоудаляюш им устройством. При газификации бурого угля зольностью 30% и влажностью 2% на парокислородном дутье на опытной установке был получер газ состава (в % объемн.) СО2 = 16,5 СО = 41,5 На = 40,0 СН4 = 0,9 N2 = 1,5. Интенсивность процесса газификации равна 1000 нм /м час. [c.189]

В табл. 102 приведены типичные анализы газов крекинга и пиролиза бакинских заводов [28], а именно газ жидкофазного крекинга с установки системы Винклер — Коха при работе на сураханской пгшафинистом мазуте и режиме 495° и 35 ат давления газ парофазного крекинга с шав. завода Советский крекинг системы инж. Шухова—Капелюшникова при работе иа тяжелом бензине или керосине прямой гонки (температура при выходе из печи 620°) газ пиролиза при температурном режиме 660—670° и работе либо на крекинг-керосине (реторты), либо на легкой солярке (газогенераторы). [c.436]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология