Реакторы с газовыми горелками

В верхней части реактора расположены газовые горелки особой конструкции, охлаждаемые водой. [c.293]

Реакторы с ретортами, обогреваемыми снаружи, с периодической загрузкой твердых реагентов используют в малотоннажных производствах. В реакторе для получения сероуглерода (рис. 4.39) пары серы при температуре 900—1000 °С реагируют с древесным углем. Реторта 1 реактора имеет эллиптическое сечение, защищена от коррозионного действия паров серы огнеупорной кладкой и нагревается снаружи топочными газами от газовой горелки 2 до температуры 850 °С. Отработанные газы поступают в дымоход 3. Расплавленную серу вводят через трубопровод в реторту, где сера испаряется при контакте с нагретыми стенками. Поднимаясь через слой угля, пары серы реагируют с ним. Сероуглерод, образующийся при реакции, отводится из верхней части реактора. [c.285]

Фторирование в производственных реакторах. В табл. 3 приводятся рабочие характеристики для реактора этого типа. Ход реакции во время стадии повторного фторирования показан в табл. 4, иллюстрирующей возникновение х орячей з иы реакции и е продвижение в реакторе. При фторировании углеводорода образование горячей зоны устранялось выключением, внешнего обогрева соответствующей секции реактора. Температура при этом оставалась медленно повышающейся от входа реактора к выходу. В процессе фторирования не требовалось такого тщательного наблюдения, и обычно газовые горелки устанавливались так, чтобы поддерживать ровную температуру около 150—175 С вдоль реактора, а температура по длине горячей зоны определялась теплотой реакции. [c.104]

Фиг. 158. Обогрев реактора с рециркуляцией продуктов сгорания / — газовая горелка 2 — вентилятор

На стендовых циклонных реакторах были подвергнуты испытанию газовые горелки с короткими смесителями при [c.23]

По возможностям предварительного смесеобразования механические центробежные форсунки, устанавливаемые в воздушных соплах циклонного реактора навстречу потоку воздуха, в какой-то мере приближаются к газовым горелкам предварительного смешения. Соответствующим подбором геометрической характеристики форсунки, давления топлива и скорости воздуха в соплах можно обеспечить достаточно равномерное распределение топлива по сечению воздушного потока и отсутствие сепарации капель на стенках воздушных сопл. При сжигании дистиллятных топлив на горячем воздухе возможно значительное предварительное испарение капель. В настоящее время существуют методы, позволяющие рассчитывать приближенно для рассмат- [c.33]

I — фильтр 2 — насос для подачи воды к форсункам 3 — расходный бак с мешалкой 4 — воздуходувка 5 — газовая горелка 6 — циклонный реактор 7 — форсунка 8 — безнасадочный скруббер 9 — скруббер с насадкой Ю — дымовая труба II — дымосос 12 — насос для подачи в скруббер содового раствора. [c.68]

Реактор осторожно нагревают на газовой горелке так, чтобы в приемник по каплям поступал дистиллят. В начале опыта тер Мометр показывает в парах температуру 20—30°, однако постепенно температура повышается. Опыт ведут до тех пор, пока температура в парах не достигнет 180°. После этого реактору дают охладиться до комнатной температуры [c.79]

В нижней части реактора смонтирована газовая горелка типа труба в трубе . [c.431]

Реакторы с газовыми горелками [c.221]

Если химический процесс протекает без катализатора, но при высоких температурах и с большим поглощением тепла, то используют реакторы с газовыми горелками. Необходимое для реакции тепло в таких реакторах выделяется непосредственно в реакционной зоне в результате окисления (сжигания) некоторой части исходного сырья чистым кислородом или кислородом воздуха. [c.221]

РЕАКТОРЫ С ГАЗОВЫМИ ГОРЕЛКАМИ [c.239]

Реакторы с газовыми горелками используются в промышленности для окислительного пиролиза (разложения) метана с целью получения ацетиленсодержащих газов. Процесс окисления метана до ацетилена протекает при температуре около 1500° С. [c.239]

Рис. 8. Схема лабораторных опытов получения арсената кальция из концентрированной мышьяковой кислоты /—фарфоровая чашка (реактор) 2—бюретка для воды бюретка Для концентрированной мышьяковой кислоты 4—воронка с распределительной решеткой 5—газовая горелка.

Для обогрева и теплоизоляции трубчатая печь заключена в камеру из огнеупорного кирпича. В верхней части камеры между реакторами установлены газовые горелки, пламя которых направлено вниз. Движение конвертируемого газа по слою катализатора внутри каждого реактора и движение топочных газов в межтрубном пространстве имеют одинаковое направление. Такие трубчатые печи в технике называют прямоточными. [c.128]

Для пуска в реактор загружают сверху приблизительно 4 л активного угля (размер зерна 3—4 мм) нижнюю секцию реактора нагревают кольцевой газовой горелкой, вводимой внутрь реактора через нижнее отверстие. Для удаления кислорода из всей аппаратуры—от реактора до всасывающего патрубка компрессора /7 —эту аппаратуру продувают азотом, который подается со скоростью 10 м 1час. [c.173]

Метан и кислород, предварительно подогретые до высокой температуры, поступают в смеситель. В зависимости от конструкции горелки ацетиленового реактора газовая смесь поступает в реакционную зону по кольцевой щели (рис. 1,в) либо через большое количество отверстий малого диаметра (рис. , а и 1,6). Стабилизация процесса горения осуществляется путем подвода некоторого количества кислорода (2—6%) к основанию факела. Чтобы предотвратить отложение сажи на поверхности горелки и в реакционной зоне, пред- сматривается механическое сажеочистное устройство или подача воды, стекающей тонкой пленкой по стенкам реакционной зоны. [c.9]

В топочной камере (2) установлена разработанная для данного реакто-рг. струйно-вихревая газовая горелка (II), камера имеет патрубки для за-пгльно-защитного устройства, для установки термопар, а также имеет окно для визуального наблюдения за работой горелки. Так как реактор предназначался для работы под избыточным давлением, то конструкция горелки (рис. 3.4) предусматривает принудительную подачу воздуха, топлгта и инертного газа с обеспечением их смешения и полного сгорания топлива. [c.86]

Крупномасштабные опытно-промышленные исследования термоката-лигачеекого реактора проводились в нестлыаэ этапов. На первом этапе была испытана газовая горелка без размещения на полках реактора катализатора, на втором - был испытан опытный катализатор М-2, изготовленный Дзер-ЖЕ неким филиалом НИИОГАЗ, на третьем - испытывался отработанный на процессе платформинга алюмоплатиновый катализатор АП-56. [c.89]

Испытания новой конструкции газовой горелки на первом этапе исследований проводились для оценки надежности и эффективности ее работы. После многократных розжига и гашения, не вызывавших каких-либо технических осложнений, горелка испытывалась без размещения в ре акторе катализаторов. При расходе топлива и воздуха в пределах соответственно 8-17, 126-252 нм7ч она обеспечивала термическое обезвре-Ж1[вание газа на уровне 20-25% от потенциала при полном отсутствии в очищенном газе оксида углерода. Перепад давления в реакторе без использования катализатора не превышал 0,025 МПа. [c.89]

Пиролиз дихлорэтана, описанный в литературе [66], проводится в трубчатом реакторе, состоящем из труб диаметром 70 и 100 жм. Реактор обогревается газовой горелкой, расположенной в нижней части внутренней трубы. Температура пиролиза 480—500°. Применяемый дихлорэтан (99,9%) не должен содержать солей железа и высших хлоридов, приводящих к образованию кокса. Схема получения хлористого винила пиролизом дихлорэтана приведена на рис. VI.5. Дихлорэтан из емкости насосом через испаритель подается в реактор. Продукты реакции, состоящие из неконвертированного дихлорэтана, хлористого винила, хлористого водорода и небольшого количества ацетилена, из реактора через смолоотделитель и холодильник поступают в абсорбер хлористого винила, орошаемый дихлорэтаном. Абсорбция хлористого винила осуществляется под давлением 1,5 кг/см температура в верху абсорбера —10- --20°, внизу 40—50°. Хлористый водород выводится из верхней части абсорбера, а абсорбент насосом через подогреватель подается в колонну для отпарки хлористого винила нижний продукт колонны поступает на ректификацию. Часть нижнего продукта отпарной колонны через холодильник поступает на орошение абсорбера, другая часть — [c.380]

Поело того как воздух будет выгеснеи из прибора фтористым водородом, реактор нагревают до 200—250 С пламенем газовой горелки Н.1П в электропечи Температуру следует повышать медленно в продолжешхе 10—15 мин прп значигельной скорости по-дачп фтористого водорода. Затем фторид выдерживают в течение нескольких минут прн ООО—650° С в токе фтористого водорот,а. [c.222]

Загрузите в колбу-реактор 50,00 г оксида марганца(1У), а в капельную воронку — концентрированную хлороводородную кислоту ( = 37%). Убедившись в герметичности всех соединений установки, поворотом крана капельной воронки постепенно вводите в реактор хлороводородную кислоту, добиваясь равномерного потока газообразного хлора. Выделение газа регулируйте путем нагревания колбы-реактора с помощью электроколбонагревателя или газовой горелки. Газообразный хлор соберите в цилиндр и закройте пришлифованной стеклянной пластинкой (рис. 60, а). Пропуская газообразный хлор в ловушку, погруженную в сосуд Дьюара с охлаждающей смесью, состоящей из твердого диоксида углерода и ацетона (рис. 60, б), получите жидкий хлор для последующих синтезов (например, 32.2). Газообразный хлор может быть использован в ряде синтезов, не требующих предварительного удаления из него влаги. В этом случае вместо поглотительных склянок с серной кислотой (конц), оксидом кальция и хлоридом кальция на выходе колбы-реактора присоедините сосуд Дрекселя с насадкой из стеклянных колец (рис. 60, в), наполненный водой, предназначенный для удаления из хлора примеси хлороводорода. Пропускание выделяющегося хлора в воду (рис. 60, г) дает возможность получить хлорную воду, применяемую в некоторых синтезах и лабораторных опытах. [c.254]

Предварительные опыты показали желательность перемешивания СоРз для предотвращения спекания а для облегчения температурного контроля было также установлено, что реактор должен быть достаточно длинным, с тем чтобы име.ася постепенный перепад температуры. Первый реактор, в котором можно было произво-дить перемешивание, состоял из стальной трубы, длиной 24 м и 10 см в диаметре, и вмещал около 16 кг СоРз. Этот реактор вращался на роликах и обогревался несколькими газовыми горелками. Температура измерялась присоединенными к стенам трубы термопарами, которые приключались к измерительному инструме1нту через скользящие кольца со стороны более холодного конца. Трубки для впуска и выпуска газов были расположены по оси реактора на его концах уплотняющая набивка состояла из графита, через который подавалась медленная струя азота. Рыхлый СоРз удерживался в реакторе при помощи 11ескольких никелевых сеток в 100 меш на. обоих концах. Такой прибор представлял собой усовер- шенствование по сравнению с малыми реакторами, на [c.95]

По одному из способов жидкий магний нагревают в испарителе до 1043° С (при этом давление его насыщенного пара достигает 400 мм рт. ст). Аргон, нагретый до 800° С и с высокой скоростью пропускаемый через испарительную камеру, подает в реактор пары магния сверху. Расплавленный магний имеет постоянную поверхность, что при постоянной температуре позволяет регулировать скорость испарения количестом пропускаемого аргона. Ti U поступает из испарительной камеры, обогреваемой газовой горелкой, в трубопровод, конденсируется, во второй испаритель, где мгновенно испаряется, и с высокой скоростью через сопло,, направленное вниз, поступает в реактор. Продукты реакции поступают в зону охлаждения и затем в циклон. [c.240]

Циклонный реактор представляет собой вертикальную цилиндрическую камеру с плоской крышкой и плоским пережимом. Верхняя часть циклона — водоохлаждаемый кессон, футерованный изнутри слоем хромомагнезитового кирпича, что повышает стабилизацию горения газа. Нижняя Бодоохлаждаемая часть камеры ошипована и обмазана хромомагнезитовой обмазкой толщиной 40 мм. В головной части циклонного реактора установлены тангенциально 4 газовые горелки предварительного смешения. На боковой поверхности циклона на расстоянии 320 мм от крышки размещены 4 радиально направленных штуцера для установки форсунок сточной воды. Основные размеры циклонного реактора внутренний диаметр = 0,4 м высота Яц = = 0,9 м диаметр пережима = >25 м отношение = 2,25 отношение dJDц = 0,625 рабочий объем Уц =0,113 м водоохлаждаемая поверхность (без учета кирпичной футеровки) Рохл — 1 мг отношение суммарной площади входных сопл газовых горелок к площади поперечного сечения циклона 2/вх// ц = 0,065 расстояние между поясом горелок и форсунок — 0,610ц. Степень металлизации водоохлаждаемой футеровки — 4%. Агрегатная нагрузка установки по сточной воде до 250 кг/ч. Циклонный реактор установлен над горизонтальным газоходом, отводящим дымовые газы в скруббер. В поду газохода имеется прямоугольное отверстие для выпуска расплава минеральных веществ в специальную емкость. [c.66]

В верхней части циклонного реактора тангенциально ус тановлены 4 газовые горелки предварительного смешения Природный газ к ним поступал под давлением 50 ООО Па из заводской магистрали, а воздух от воздуходувки — под давлением 8000 Па. Сточная вода с производства поступала в приемную емкость с паровым обогревом, откуда центробежными насосами под давлением 0,2—0,4 МПа через механические фильтры подавалась к 8 механическим центробежным форсункам, радиально расположенным в верхней части водоохлаждаемого кессона. [c.185]

Опыты проводились на установке, сооруженной вблизи газо-слива одного из промышленных газогенераторов. Реактор-ииро-лизер, показанный на фиг. 1, представлял собой вертикальный цилиндр диаметром 950 мм и высотой 1950 мм, футерованный шамотом и разделенный сводом на две части — топку и камеру пиролиза. Пиролизер был заполнен насадкой — легковесным шамотным кирпичом. Внизу реактора расположена газовая горелка, предназначенная для начального разогрева аппарата. Парогазовая смесь из газогенератора вводилась в нижиюю часть реактора, где смешивалась с воздухом, и далее поступала в зону пиролиза па раскаленную насадку, газ пиролиза отводился из верхней части аппарата и поступал в отдельную систему конденсации. [c.100]

Весьма эффективным является обжиг в кипящем слое, обеспечивающий-быструю передачу большого количества тепла от газа к обжигаемому материалу. Удельная производительность таких установок значительно выше производительности других агрегатов для обжига извести. Обжиг в кипящем слое (рис. 15) производится в реакторе, представляющем собой вертикальную металлическую отфутерованную изнутри шахту, разделенную по высоте огнеупорными решетчатыми сводами на 3—5 зон. Для передачи материала из одной зоны в дрз гую к каждой решетке присоединена труба из легированной стали, имеющая на конце ограничитель. Высота кипящего слоя определяется расстоянием от обреза переливной трубы до рещетки. По периферии реактора установлены горелки для газового или жидкого топлива. Воздух к горелкам и под нижнюю дутьевую решетку подается воздуходувкой. [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология