Качество каландрованных смесей

В межвалковом зазоре каландра резиновая смесь подвергается интенсивной термомеханической обработке, которая существенно влияет на качество получаемых заготовок и характер самого процесса каландрования [16]. Эти вопросы оценки влияния тепловыделений при вязком деформировании материала, сопряженном с процессами контактной теплопередачи от нагретых валков и конвективным переносом массы, чрезвычайно сложны. Однако для рационального построения систем тепловой автоматики процесса каландрования требуется хотя бы частичное их решение. Хотя слой каландруемого материала довольно тонок (обычно 2—3 мм), но скорость его перемещения велика (порядка 0,5—1 м/с) и температурное поле в зазоре существенно неоднородно. В ряде слу- [c.233]

На трехвалковых каландрах в зазоре, куда подается резиновая смесь, отношение окружных скоростей равно 1,5 1, а между валками, где пропускается обкладываемая ткань,— 1 1 (иногда 1 1,04). Для промазки ткани соотношение скоростей валка, втирающего резиновую смесь, и валка, выпускающего ее, составляет 1,5 1. Предельным является отношение 1,4 1 при дальнейшем уменьшении указанного соотношения качество промазки ухудшается. На современных каландрах предусмотрена регулировка величины фрикции. [c.213]

Смесь из смесителя 1 проходит двухвалковые вальцы 2 и в виде непрерывной ленты с более или менее постоянными размерами подается в червячную машину 3, из которой затем попадает на четырехвалковый каландр 4. В червячной машине смесь очищается фильтрующими сетками. Поступающий на каландр материал проходит последовательно через три зазора. При этом происходит дополнительное смешение и образование пленки заданной толщины. Переход образовавшейся пленки с одного валка на другой является результатом совместного воздействия разности температур, разности окружных скоростей и различия в качестве обработки поверхности валков. Затем пленка отбирается вращающимся с большой окружной скоростью натяжным роликом 5, который можно использовать для продольной вытяжки с целью дальнейшего [c.282]

Резиновую фанеру используют для производства складной многооборотной фанеро-резиновой тары. Для получения резиновой фанеры применяют бросовые отходы резинового и фанерного производства. Вулканизованные резиновые отходы дробят в крошку калибром 1,0—2,0 мм на мельничном агрегате крупного и мелкого помола, затем полученную резиновую крошку смешивают с некондиционными каучуками и сырыми резиновыми смесями на вальцах или в резиносмесителе. Резиновую крошку добавляют в количестве до 60% (объемн.) от резиновой смеси. Полученную резиновую смесь каландруют калибром 1,5—2,0 мм и закатывают в рулон с применением прокладки. Сборку пакетов резиновой фанеры проводят на фанерном предприятии, где каландрованную резину используют в качестве промежуточного слоя фанеры. [c.181]

При листовании на трехвалковом каландре резиновая смесь или другой полимерный материал последовательно проходит (рис. 7.4) через две области деформации сначала через первую область деформации и далее через вторую — А В С С В А — калибрующую область деформации. Эти две области деформации одного забочего процесса листования резиновой смеси на трехвалковом каландре взаимосвязаны и взаимообуславливают друг друга. В первой области деформации производится грубое формирование листовых заготовок из бесформенной массы полимерного материала. Во второй области деформации, куда непрерывно подается лист определенной толщины, производится его обжатие — калибровка до за данного калибра, заданной толщины. При этом во второй калибровочной области деформации значительно улучшается качество (чистота) поверхности листа. Высокоточные каландры обеспечивают получение листовых заготовок с точностью до +0,002 мм. Для получения изделия высокого качества процесс необходимо вести так, чтобы его технологические параметры имели оптимальное значение для данных условий. [c.150]

При увеличении прессующего усилия глубина проникновения смеси в межниточное пространство ткани увеличивается лишь до определенного значения. Достигая оптимального заполнения ткани смесью, она затем снижается за счет уменьшения свободного объема ткани и сокращения величины прессующего зазора. Оба эти фактора затрудняют поступление смеси в тканевое полотно. Качество обкладки зависит от пластоэласти ческих свойств смесн, температуры и скорости каландрования, влажности структуры и химической природы эластомерной основы и волокон ткани Для увеличения прочности связи с обкладочным материалом ткани на ос нове синтетических волокон предварительно обрабатывают адгезивами Плотные ткани перед обкладкой промазывают смесЬю на каландре или клеем на клеепромазочной машине. Предварительная промазка необхо дима для заполнения смесью межниточного пространства ткани и для по вышения прочности связи ее с тканью. При промазке смесь более глубоко проникает в ткань, чем при обкладке, поэтому прочность связи вулканизатов с тканью повышается. [c.75]

Сырая резиновая смесь поступает, как правило, в вальцованном виде. Листы вальцованной резины имеют разную толщину, бодвдюе число пор и поэтому могут быть использованы только после каландро вания. Цагретая резиновая смесь в процессе каландрования не под вергается повторному нагреву, хорошо дублируется и прессуется, что существенно повышает качество деталей. [c.165]

Режимными факторами каландрования являются в основном температура валков каландра, температурный режим подогревательных вальцев, продолжительность подогревания на них смеси, величина загрузки этих вальцев, порядок использования кромок и добавления обрезков в каландруемую смесь. Все эти условия оказывают большое влияние на качество каландрованной смеси. [c.117]

В зависимости от требуемой твердости применяются смеси, содержащие от 50 до 90% поливинилхлорида. Выбор пластификатора, часто вводимого в смесь, определяется необходимыми свойствами пленки. Наряду с мягкостью большое значение имеют морозостойкость пленки и миграционная способность пластификатора (тенденция пластификатора переходить из пленки в окружающие ее вещества, способные поглощать пластификатор). При применении в качестве пластификаторов низкомолекулярных сложных эфиров обычно с уменьшением числа атомов углерода в спиртовом остатке пластифицирующая способность их (образование эластичной пленки из смеси поливинилхлорид — пластификатор) повышается и улучшается эластичность и морозостойкость пленок, полученных из смесей одинакового состава, однако одновременно возрастают летучесть и способность пластификатора к миграции, а также липкость поверхности. При применении ароматических (фталевые кислоты) и алифатических (адипиновая, реже — себациновая кислоты) дикарбоновых кислот в качестве одного из исходных компонентов при синтезе диэфиров свойства пластификаторов изменяются так же, как при уменьшении числа атомов углерода в спиртовом остатке аналогичное изменение свойств наблюдается при переходе от ароматических к разветвленным и нормальным алифатическим компонентам в молекуле пластификатора. Для обеспечения совместимости с полимером наиболее целесообразно, чтобы спиртовый остаток в молекуле пластификатора для поливинилхлорида содержал не менее 6 атомов углерода (циклогексиловый спирт может быть использован), но и не больше 10. Для получения особо пластичной и гибкой пленки добавляют эфиры алифатических дикарбоновых кислот. В качестве пластификаторов можно использовать также эфиры фосфорных кислот и крезолов или ксилолов, а также эфиры алкил-сульфоновых кислот и фенолов или крезолов (мезамолл фирмы Байер ). Часто для улучшения некоторых свойств, например устойчивости к скручиванию при использовании для настилов полов, в состав колгаозиции вводят так называемые разбавители (смолы, хлорпарафины, содержащие 50% хлора) это возможно в том случае, если морозостойкость материала не имеет существенного значения, так как введение этих добавок ухудшает морозостойкость. Для устранения прилипания материала к валкам каландров часто [c.225]

Так, по данным работы [156], предлагается получать пористые пленки из смеси неспеченного порошка ПТФЭ и тяжелой нефтяной фракции с температурой кипения 150—200°С (при соотношении, например, 5 1). Смесь пропускают через каландр между двумя пористыми поверхностями, в качестве которых используют либо листы целлюлозного картона, либо покрывают вальцы каландра пористыми материалами (целлюлоза, пористый полиэтилен). Назначение пористых поверхностей — впитывание части смазки. Окончательно нефтяную фракцию удаляют растворением, например, в трихлорэтане при этом получают материал с пористостью 20—25 % и толщиной около 200 мкм. [c.105]

С низу колонны илЕ из каландрии 1 2 отбирается обезвоженная черная кисгюта, содержащая в небольших количествах смолу и воду. Для отделения смолисть примесей и высших гомологов уксусной кислоты эту смесь подвергают ректификации в колонне 15, имеющей 30—35 колпачковых тарелок. С верху колонны отбирают техническую уксусную кислоту, содержащую в качестве примесей муравьиную кислоту и воду, а снизу концентрат высших кислот. В некоторых случаях концентрат высших кислот не отбирают, тогда пропионовая кислота попадает в техническую у1ссусную кислоту, а смолистый остаток направляют в исходную черную кислоту. [c.113]

Насколько можно судить по литературным данным, основная масса ионитовых пленок, используемых в качестве диафрагм электрояонитовых установок, получена так называемым гетерогенным способом. Способ заключается в том, что тонкоизмельченный порошок ионита смешивают с каким-либо термопластичным полимером, выбранным для связывания ионитового порошка. Смесь каландруют и прессуют б пленки или диски. Выбор ионита и его содержание в массе определяют электрические свойства пленок и степень их набухания. Подбором связующего вещества предрешают технологию изготовления пленок, их механические характеристики, химическую стойкость, теплостойкость и стойкость к радиоактивному облучению. Первоначально было предложено использовать такие термопластичные полимеры как полистирол или полиметилметакрилат [17—19]. Однако этим предложением можно воспользоваться только при изготовлении небольших дисков с малым наполнением их ионитовым порошком. [c.21]

Чехословацкие ученые Копецка и Штамберг [55] описывают получение гетерогенных мембран из порошков отечественной сильнокислой смолы катекс-5 (сульфированного сополимера стирола и дивинилбензола) и немецкого сильноосновного анионита вофатит Ь-165 (синтезированного из алифатических полиаминов). Приготовление мембран производилось на лабораторных гуммированных каландрах. В качестве инертного носителя использовался полиэтилен, полиизобутилен или смесь обоих этих полимеров и хлоропре-кового каучука. Установлено, что наилучшая обменная способность мембран получается при использовании смеси полиэтилена и полиизобутилена в отношении 1 4 и наполнении 65% ионита. [c.38]