Каландр для резиновых смесей

Листование является одним из способов формования резиновой смеси. Формование усложняется тем, что резиновая смесь даже в разогретом пластичном состоянии всегда сохраняет некоторую эластичность, что проявляется в эластическом восстановлении и усадке после прекращения действия деформирующих сил или при уменьшении их величины. Это затрудняет получение листа установленных размеров, так как величина эластического восстановления каждой смеси зависит от температуры и пластичности резиновой смеси, температуры поверхности валков вальцов, скорости хода каландра, состава резиновой смеси и условий последующего хранения полуфабриката. [c.279]

Охлаждение листованной резиновой смеси по выходе с каландра производят с помощью охладительных барабанов, охлаждаемых водой. Соприкасаясь с поверхностью барабанов, тонкий лист резиновой смеси охлаждается. При большой толщине лист резиновой смеси охлаждается с помощью охладительных ванн с транспортером проходя через ванну, резиновая смесь погружается в воду или обрызгивается водой с помощью труб с отверстиями. [c.283]

Сущность процесса промазки заключается в том, что при про хождении ткани через зазор между валками каландра происходит втирание в нее пластичной резиновой смеси с помощью среднего быстро вращающегося валка каландра, покрытого резиновой смесью. При промазке ткани необходимо, чтобы средний валок каландра, несущий резиновую смесь и осуществляющий промазку, вращался с окружной скоростью, превосходящей скорость движения ткани через каландр. [c.288]

В межвалковом зазоре каландра резиновая смесь подвергается интенсивной термомеханической обработке, которая существенно влияет на качество получаемых заготовок и характер самого процесса каландрования [16]. Эти вопросы оценки влияния тепловыделений при вязком деформировании материала, сопряженном с процессами контактной теплопередачи от нагретых валков и конвективным переносом массы, чрезвычайно сложны. Однако для рационального построения систем тепловой автоматики процесса каландрования требуется хотя бы частичное их решение. Хотя слой каландруемого материала довольно тонок (обычно 2—3 мм), но скорость его перемещения велика (порядка 0,5—1 м/с) и температурное поле в зазоре существенно неоднородно. В ряде слу- [c.233]

Листование резиновых смесей производят на каландрах с тремя, четырьмя и пятью валками. Обычно валки каландров, образующие зазор, через который проходит резиновая смесь, имеют одинаковую скорость вращения. Только некоторые валки четырех- и пятивалковых каландров вращаются с фрикцией порядка 1 1,1, благодаря которой усиливается механическая обработка резиновой смеси, что приводит к большей ее однородности по пластичности и по температуре. [c.279]

Перед подачей на каландр резиновую смесь для повышения пластичности предварительно разогревают на подогревательных вальцах. Прн наличии прямого потока резиновую смесь подают на каландр непосредственно после смешения. Разогрев резиновой смеси должен производиться по установленному режиму, чтобы поступающая на каландр резиновая смесь имела всегда постоянную температуру и пластичность, оказывающие большое влияние на калибр резиновой смеси. Разогрев резиновых смесей на основе [c.279]

С вальцов или шприц-машины смесь в виде непрерывной ленты подают для охлаждения в охладительную ванну с транспортером или на охладительный транспортер воздушного охлаждения, После охлаждения производится автоматическая резка ленты на отдельные листы и механическая укладка на платформы. При наличии прямого потока резиновая смесь без охлаждения подается для последующей обработки на каландр или на шприц-машину. [c.270]

Перед подачей на каландр резиновую смесь для повышения пластичности предварительно разогревают на подогревательных вальцах. При наличии прямого потока резиновую смесь подают на каландр непосредственно после смешения. Разогрев резиновой смеси должен производиться по установленному режиму, чтобы поступающая на каландр резиновая смесь имела всегда постоянную телшературу и пластичность, оказывающие большое влияние на калибр резиновой смеси. Разогрев резиновых смесей на основе каучука СКБ на 84-ДЮЙМОВЫХ вальцах с длиной рабочей части валков 2130 мм производят по следующему примерному режиму навеска резиновой смеси 120 /сг телшература валков при разогреве резиновой смеси—переднего 50—55 "С, заднего 60—65 °С продолжительность обработки 6 мин-, время, необходимое для загрузки и срезки резиновой смеси, 2 мин зазор по толщине листа 10—12 мм. [c.280]

В каландре резиновая смесь не нагревается в процессе каландрирования, поэтому для обогрева валков используется насыщенный пар или горячая вода. Для возможности подвода обогревающей среды к валкам, перемещающимся при регулировании зазора, применяются шарнирные трубопроводы. [c.477]

На каландр резиновая смесь подается в зазор между верхним и средним валками. Корд, подлежащий обкладке, проходит в зазор между нижним и средними валками. [c.264]

Валки каландра снабжены ограничительными (направляющими) стрелами, благодаря которым резиновая смесь, поступающая на каландр, распределяется не по всей поверхности валка, а только по средней ее части и не попадает в подшипники. [c.278]

Толстые ткани перед промазкой предварительно подвергают сушке на барабанных сушилках или на сушильных каландрах, при этом влажность ткани понижается с 7 до 2—2,5%. В процессе сушки ткань нагревается и в теплом состоянии подается на каландр. Промазка ткани в теплом состоянии всегда происходит лучше, так как при этом резиновая смесь в большей степени сохраняет свою пластичность. Поверхность барабанов при сушке должна иметь температуру не более 120—130 °С. Температура ткани, подаваемой на ка- [c.289]

И НИЖНИМ валками каландра, где промазывается резиновой смесью. Раскатку ткани производят тягой самого каландра, создаваемой при вращении его валков. Валки каландра вращаются в направлении, которое указано стрелками, и стягивают ткань с валика раскаточного устройства. Промазанная ткань поступает на закаточное устройство. Закаточный валик приводится во вращение с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра. Для регулирования скорости вращения закаточного валика и создания натяжения ткани при закатке закаточное устройство снабжено фрикционной передачей. Диаметр закаточного валика с тканью при закатке постепенно увеличивается, поэтому угловую скорость вращения закаточного валика приходится уменьшать, иначе ткань будет очень сильно натягиваться при закатке. Такую регулировку скорости производят с помощью фрикционной передачи закаточного устройства. Если ткань имеет небольшую плотность нитей, то резиновая смесь проходит через ткань на ее обратную сторону. В этом случае при закатке приходится применять прокладочную ткань. [c.289]

Непрерывное дублирование можно производить на агрегате из двух листовальных каландров (рис. 64). Такой агрегат обладает значительно более высокой производительностью. Листованная резиновая смесь с первого каландра без охлаждения с помощью промежуточного транспортера подается на второй каландр с дублирующим валиком, где она дублируется с другим листом резиновой смеси, выходящим со второго каландра. [c.295]

Плотные ткани перед обкладкой должны быть предварительно промазаны резиновой смесью на каландре или клеем на клеепромазочной машине. Предварительная промазка необходима для заполнения резиновой смесью промежутков между нитями ткани и для повышения прочности связи резины с тканью. При промазке резиновая смесь более глубоко проникает в ткань, чем при обкладке благодаря этому прочность связи резины с тканью повышается. [c.291]

Если резиновую смесь подавать только в верхний зазор каландра (рис. 62), то будет происходить односторонняя обкладка ткани. Поэтому для односторонней обкладки часто применяют трехвалковые каландры, в этом случае ткань, как и при промазке, пропускают через нижний зазор, а резиновую смесь подают в верхний азор, но в отличие от процесса промазки все валки трехвалкового каландра при обкладке вращаются с одинаковой скоростью. [c.292]

Схема двухстороннего обрезинивания армирующих основ на четырехвалковом 2-образном каландре представлена на рис. 7.8. При обрезинивании корда на четырехвалковом каландре в верхнюю (между валками / и ) и нижнюю (между валками 3 и 4) калибровочные области деформации подается пластицированная и разогретая до 80—90 °С резиновая смесь в виде непрерывной ленты определенных размеров. Здесь осуществляется непрерывное формование (получение) бесконечных листов (накладок) резиновой смеси, толщина которых регулируется до определенной величины путем увеличения или уменьшения зазоров между калибрующими валками каландра. Определенный размер ширины листов (накладок) получается при помощи специальных устройств, называемых ограничительными стрелами. В зазор между валками 2 и 3 подается с определенным натяжением армирующая основа (корд). Сюда же из двух калибровочных областей деформации (с одной и другой стороны армирующей основы) [c.155]

Дублирующий валик, установленный на станинах каландра, прижимают с помощью пружин или грузов к поверхности нижнего валка каландра (рис. 63). Поверхность дублирующего валика покрывают обычно слоем резины. Предварительно листованная резиновая смесь с раскаточного устройства подается в зазор между дублировочным валиком и нижним валком каландра. Здесь ее прикатывают к листованной смеси, выходящей из зазора каландра. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается [c.294]

Для одновременной двухсторонней обкладки корда в агрегате устанавливают четырехвалковый каландр. Питание каландра осуществляют механически с питательных вальцов с помощью ленточных маятниковых транспортеров, подающих резиновую смесь в виде непрерывных лент одновременно в оба зазора каландра. [c.427]

Листованию" на каландрах подвергаются передовая резиновая смесь и резино-волокнистая смесь. [c.596]

В производстве шин и резиновых технических изделий для обрезинивания текстильных материалов обычно применяют трех- и четырехвалковые каландры с фрикцией от 1,0 1,3 до 1,0 1,7. При промазке ткани длина валков каландра должна быть на 200—250 мм больше ширины полотна ткани. Промазочная резиновая смесь должна быть пластичной и обладать хорошей адгезией к поверхности среднего валка каландра. При промазке ткани резиновой смесью из натурального каучука средний валок должен быть нагрет больше других, а при работе со смесями на основе синтетического каучука — меньше. Температура обрабатываемой ткани должна составлять 85—95 °С, содержание влаги не должно превышать более 2,0%. [c.13]

Для получения нитей способом резания резиновую смесь каландруют на пятивалковых каландрах, затем каландрованный лист вулканизуют, закатывают в рулоны и на специальных станках разрезают в поперечном направлении или по винтовой линии при вращении рулона. Данный способ имеет ряд недостатков неоднородность свойств получаемых нитей, неравномерность нитей по сечению и толщине. Вследствие этого резаные нити в настоящее время выпускают в ограниченном количестве. [c.63]

Рулон просушенной ткани устанавливают на раскаточную стойку перед каландром полотно подают в зазор между нижним и средним валками каландра. Одновременно с вальцов по ленточному транспортеру в зазор между средним и верхним валками подают подогретую резиновую смесь. Пройдя через этот зазор, смесь охватывает средний валок и поступает в зазор между нижним и средним валками, промазывая ткань с одной стороны. Промазанная ткань выходит из зазора между валками каландра, огибает нижний валок и закатывается на бобину (ролик). [c.93]

С катушки 1 металлокорд 2 последовательно проходит транспортер 3, центрирующее устройство 5 и поступает на направляющее приспособление 6. Освободившаяся прокладка на транспортере закатывается на бобину 4. С направляющего устройства корд проходит под нижним валком трехвалкового каландра (диаметр валков 310 мм, длина 500 мм). При этом разогретая резиновая смесь с питательных вальцов по транспортеру поступает в зазор между верхним и средним валками каландра и поступает на нижний валок. [c.181]

Промазка тканей производится на двух трехвалковых каландрах 6 и 12. Скорость вращения среднего валка каландра при промазке ткани в 1,2—1.5 раза больше скорости вращения верхнего и ниж- него валков. Для высококачественной промазки тканей средний валок должен иметь строго цилиндрическую поверхность, валок, подающий в зазор резиновую смесь, — выпуклую бомбировку, а валок, выпускающий промазанную ткань, — вогнутую бомбировку. [c.144]

В процессе каландрования на ткани наносятся относительно толстые резиновые пленки (120—200 г/м ). Тонкие сплошные резиновые пленки при промазывании ткани на каландре получить не удается. Нанесение тонких слоев резиновой смеси на ткань осуществляется на клеепромазочных машинах (шпрединг-машинах). Резиновая смесь наносится в виде ее раствора в бензине (клея). На шпрединг-машине можно накладывать очень тонкие слои резины — до 10 г/м . [c.168]

При листовании на трехвалковом каландре резиновая смесь или другой полимерный материал последовательно проходит (рис. 7.4) через две области деформации сначала через первую область деформации и далее через вторую — А В С С В А — калибрующую область деформации. Эти две области деформации одного забочего процесса листования резиновой смеси на трехвалковом каландре взаимосвязаны и взаимообуславливают друг друга. В первой области деформации производится грубое формирование листовых заготовок из бесформенной массы полимерного материала. Во второй области деформации, куда непрерывно подается лист определенной толщины, производится его обжатие — калибровка до за данного калибра, заданной толщины. При этом во второй калибровочной области деформации значительно улучшается качество (чистота) поверхности листа. Высокоточные каландры обеспечивают получение листовых заготовок с точностью до +0,002 мм. Для получения изделия высокого качества процесс необходимо вести так, чтобы его технологические параметры имели оптимальное значение для данных условий. [c.150]

При непрерывной двухсторонней обкладке на четы-рехвалковом каландре (см. рис. 5) ткань с раскаточного устройства попадает на компенсатор, затем в барабанную сушилку (эти стадии на рисунке не показаны) и через направляющие и ширительные ролики поступает на каландр. Резиновую смесь одновременно подают в оба зазора (верхний и нижний). Поэтому ткань, проходящая между верхним и средним валками, обкладывается резиной с двух сторон. Выходящая из каландра лента охлаждается на барабанах и через компенсатор поступает на закаточное устройство. Скорость обкладки ткани обычно составляет 20—80 м/мин. [c.461]

При нарушении температурного режима каландра резиновая смесь переходит со среднего валка на верхний, отдельные участки среднего валка оголяются и в местах, соответствующих этим участкам, ткань также остается оголенной, т. е. непромазанной. Нарушение температурного режима каландра может произойти и независимо от бригадира, управляющего работой каландра, — при неисправности нагревательно-охлаждающей системы. [c.134]

В Японии изготовление клиновых ремней кордшнуровой конструкции длиной до 2500 мм производится методом групповой прямой сборки на одном станке. Характерной особенностью технологического процесса изготовления клиновых ремней является то, что слой сжатия, сдублированный с эластичным слоем, выпускается непосредственно на каландре. Слой растяжения, сдублированный с эластичным слоем, также изготавливается на каландре. Резиновая смесь для слоя сн атия в рулоне подается к агрегату, где она разрезается на мерные длины и стыкуется в кольцо. [c.496]

Прорезинивание тканей клеями производится для получения В0Д0-, воздухе- и газонепроницаемых тканей. При промазке клеем тканей на промазочных каландрах резиновая смесь втирается в ткань в промежутки между нитями основы и утка, при этом цельной поверхности не получается. Такую поверхность можно получить при накладывании слоя резиновой смеси на каландре, но ткань при этом будет очень тяжелая. Поэтому, когда нужно получить прорезиненную ткань легкую и непроницаемую, необходимо прорезинивание ее резиновым клеем. [c.282]

Вкладная стелька. Вкладные стельки (полустельки, подпяточники, простилки) изготавливают из ткани, покрытой с одной стороны резиновой смесью на каландре. Резиновая смесь может быть твердой (состоящей из измельченной ткани) или из обрезков стелек, полученных из предварительно изготовленных листов. [c.204]

В верхний зазор каландра пройдя через него, резиновая смесь переходит на средний валок, который подает ее в нижний зазор. Пройдя через нижний зазор, резиновая смесь переходит на нижний валок и затем снимается в виде непрерывного листа обычно из-под нижнего валка каландра и подается на охладительные барабаны, затем на закаточное устройство. Закаточное устройство для закатки тонкой пластины резиновой смеси состоит из ленточного транспортера, служащего для подачн листованной пластины на закатку, закаточного валика, лежащего на транспортере и получающего от него вращение. Закатку производят в тканевую прокладку, которая подается с валика, расположенного рядом. Благодаря тому что закаточный валик получает вращение от транспортера, закатка происходит с постоянной скоростью, которая зависит от скорости хода каландра и изменяется одновременно с ней (привод закаточного транспортера осуществляется с помощью цепной передачи от трансмиссионного вала каландра). При таком способе закатки скорость закатки не зависит от диаметра валика, который все время увеличивается по мере закатки листованного полуфабриката, вследствие этого закатка значительно облегчается и устраняются образование складок на листованной резиновой смеси и вытяжка листа. [c.282]

По выходе с каландра листованная передовая резина охлаждается естественным путем на отборочном транспортере, затем пропудривается с обеих сторон и закатывается на валки в виде рулона. Отборочный транспортер должен иметь достаточную длину для того, чтобы резиновая смесь успевала достаточно хорошо охладиться и подвергнуться усадке. [c.596]

Профилирование подошвенной резины производится на специальных профильных четырехвалковых каландрах с выносным профильным валком. Выносной профильный валок имеет выгравированный рельефный рисунок в соответствии с рисунком подошвы. Валки каландра имеют диаметр 150— 200 мм и длину рабочей части 5С0 мм. Подошвенная резиновая смесь выпускается с каландра в виде профилированной ленты (так называемого подошвенного ремня ). Средняя часть ленты гладкая, а боковые части имеют рифление, с одной стороны более крупное для каблучной части подошвы, и с другой стороны более мелкое для подиеточной части подошвы. Калибр ленты в различных частях также разный по подметочной части от 3 до 4 мм, по каблучной части от 5,5 до 6,2 мм в зависимости от артикула (возрастной группы потребителя). [c.596]

Крашение производят в массе на заводах, изготовляющих РТИ каучук смешивают с иаполнителями, пигментом, вулканизующими агентами и др. ингредиентами резиновой смеси в резиносмесителях иля др. оборудовании и обрабатывают на каландрах, после чего резиновая смесь поступает в форму, в к-рой происходит вулканизация окрашенного изделия. Для лучшего распределения в резиновой смеси пигменты применяют в спец. выпускной форме-чаще в виде гранул, состоящих из пигмента (40-50%) и каучука (выпускаются под иазв. оппазины и хостазины ФРГ)> и- и в виде пасты, приготовленной, напр., из стеариновой к-ты и пигмента. Гранулы устойчивы при хранении, не пылят, что значительно улучшает условия труда, пигменты в них тщательно диспергированы, поэтому хорошо и быстро распределяются в резиновой смеси. Для обеспечения яркой окраски резня в резиновые смеси вводят также белый пигмент. [c.506]

Резиновая смесь с подогревательных вальцов подается на пятивалковый каландр 1 с валками размером 200x600 мм и каландруется со скоростью [c.67]

На рис. 9.3 показана схема наложения резиновой прослойки на раскроенный корд горячим способом на прослоечном трехвалковом каландре с длиной валков 1200 мм и диаметром 508 мм. Лента из состыкованных полос раскроенного обрезиненного корда 2 с диа-гонально-резательного агрегата, работающего в одной поточной линии с каландром, поступает на дублирующий транспортер 3, проходит центрирующее устройство и подается к нижнему валку трехвалкового каландра 4. В это время разогретая резиновая смесь [c.100]

Дублирование протекторов с каландрованной прослоечной резиновой смесью. Предварительно внутренняя поверхность протекторов шерохуется на станке металлическими щетками, затем освежается бензином или клеем, сушится и подогревается инфракрасными лучами. Далее протекторы по рольгангу движутся к трехвалковому лабораторному каландру ЛК-160 (диаметр валков 160 мм, рабочая длина валков около 600 мм) и поступает в зазор между нижним валком и обрезиненным дублировочным валиком. Одновременно с питательных вальцов разогретая резиновая смесь по ленточному транспортеру подается на каландр в зазор между верхним и средним валками, охватывает средний [c.249]

Резиновую фанеру используют для производства складной многооборотной фанеро-резиновой тары. Для получения резиновой фанеры применяют бросовые отходы резинового и фанерного производства. Вулканизованные резиновые отходы дробят в крошку калибром 1,0—2,0 мм на мельничном агрегате крупного и мелкого помола, затем полученную резиновую крошку смешивают с некондиционными каучуками и сырыми резиновыми смесями на вальцах или в резиносмесителе. Резиновую крошку добавляют в количестве до 60% (объемн.) от резиновой смеси. Полученную резиновую смесь каландруют калибром 1,5—2,0 мм и закатывают в рулон с применением прокладки. Сборку пакетов резиновой фанеры проводят на фанерном предприятии, где каландрованную резину используют в качестве промежуточного слоя фанеры. [c.181]

Для изготовления резиновых технических изделий резиновую смесь обычно перерабатывают в заготовки нужного профил или придают ей форму листа. При изготовлении резинотканевых изделий тонкий слой резиновой смеси наносится на ткань с одной или обеих ее сторон. В производстве шин производится обрезинивание шинного корда. Эти операции, часто называемые каландрованием, осуществляются на специальных поточных линиях, состоящих из большого числа машин и механизмов с обязательным использованием таких валковых машин, как каландры. [c.139]

Рабочий процесс обрезинивания корда на двух трехвалковых каландрах осуществляется в две стадии. Подогретая резиновая смесь поступает в калибровочные области деформации между верхним и средним валками первого каландра и между нижним и средним валками второго каландра (рис. 7.7, в). В этих областях деформации резиновая смесь калибруется в листы (накладки) определенной тол-шины. Армирующая основа (кордное полотно) сначала подается в прессовочную область деформации между средним и нижним вал- ками первого каландра. Здесь производится запрессовка первого листа резиновой смеси в межниточное пространство армирующей основы с верхней ее стороны. Далее армирующая основа поступает в прессовочную область деформации между верхним и средним валками второго трехвалкового каландра. В эту же прессовочную область деформации подается на нижнюю сторону армирующей основы второй лист резиновой смеси. На втором каландре одновременно осуществляется процесс запрессовки резиновой смеси в межниточное пространство с другой стороны основы и калибровочные процессы получения бесконечной обрезиненной с двух сторон ленты определенной толщины. [c.154]

Вывод уравнений для определения распорного усилия при прохождении резиновой смеси между валками каландра аналогичен подобному выводу для вальцев. Приведенные в гл. 5 данные расчета скоростей движения и давления резиновой смеси в области деформации для вальцев могут быть применены для поверочного расчета процесса каландрования и расчетов каландров, хотя каландрование отличается от вальцевания главным образом тем, что резиновая смесь в первом случае через зазор проходит только один раз. Методика расчета мощности привода каландра в основном аналогична методике расчета мощности привода вальцев (гл. 5). [c.160]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология