Огневые печи

Согласно 58 Противопожарных норм и техни 1е-ских условий строительного проектирования заводов синтетического каучука и синтетического спирта огневую печь следовало бы установить на расстоянии 15 м от контактной галереи. В действительности печь размещалась в 5 лг от технологического оборудования. [c.58]

Установки, на которых произошли описанные аварии, были реконструированы. Вместо шести испарителей смонтировали одну испарительную станцию для всей установки и разместили ее на открытой площадке в 20 л от огневых печей. [c.58]

Из этого следует, что принятые нормативами разрывы от огневых печей до технологических аппаратов целесообразно распространить также на случаи, когда последние расположены вблизи оборудования и коммуникаций, в которых протекает технологический процесс при температурах, близких к температуре воспламене- [c.59]

OM взрыва послужила огневая печь, расположенная от эстакады на расстоянии 300 м. [c.84]

Некоторыми отраслевыми противопожарными правилами предусматривается устройство стационарных систем тушения пожаров паром в производственных помещениях, если объем последних не превышает 500 М а также организация паротушения вокруг и внутри огневых печей, [c.230]

Схемы установок для термохимической деэмульсации нефти различны. Сущность процесса такова нефтяную эмульсию непрерывно смешивают с деэмульгатором. Смесь нагревают в трубчатых теплообменниках (на промыслах часто в трубчатых огневых печах) до 50—70° или выше. В специальных отстойниках, работающих под некоторым давлением, вода отстаивается и отделяется от нефти. Воду спускают в канализацию. При содержании воды в промысловых эмульсиях 15—30% расход деэмульгатора НЧК составляет 0,4—0,5%. [c.58]

Коррозия теплообменников. В соответствии с технологической схемой подготовки сырой нефти перед деэмульгацией ее подогревают сначала до 30—40° С товарной нефтью, выходящей из установок, а затем до 60—70° С в паровых теплообменниках или огневых печах. Для подогрева сырой нефти используют теплообменники двух типов кожухотрубные и труба в трубе. Теплообмен между сырой и нагретой нефтью осуществляется по принципу противотока. Наиболее уязвимой частью подогревателей по отношению к коррозии являются трубные пучки. Срок их службы составляет 1,5—3 года, что зависит в основном от типа применяемого реагента-деэмульгатора. Особенно интенсивно развивается коррозия трубок в местах их развальцовки на трубных досках. Здесь кроме агрессивного воздействия самой среды сказываются еще и механические напряжения, возникающие вследствие пластической деформации металла и больших перепадов температур между сырой и товарной нефтью. [c.168]

Заметной коррозии подвергаются теплообменники труба в трубе. Однако из-за более толстых стенок труб их разрушение происходит медленнее по сравнению с кожухотрубными теплообменниками. Интенсивно разрушаются трубы в огневых печах, и особенно быстро сокращается срок их службы, когда в этих печах подогревают недостаточно обезвоженные, обессоленные и сероводородсодержащие нефти. [c.168]

Регенерация производится сухим остаточным топливным газом, для чего последний подогревается в огневой печи 4 и проходит колонну 3 с регенерируемым адсорбентом снизу вверх. Пары воды и газ по выходе пз камеры [c.157]

Адекватность пожарных перегородок. Можно предположить, что пожарные перегородки, имеющие определенную огнестойкость, выдерживают этот период при испытаниях в стандартной огневой печи. Перегородка считается адекватной, если максимальное воздействие пожара, которому она может подвергнуться в течение своего срока службы, меньше воздействия стандартного пожара при испытаниях в огневой печи. Поэтому, если пессимистичная модель предсказывает по своей кривой пожар, менее разрушительный по сравнению со стандартным, целесообразно заключить, что преграда является адекватной. [c.80]

Широкое применение нашло разработанное во ВНИИПО огнезащитное покрытие марки ОПК (ТУ 6—10—1853—82), предназначенное для защиты кабелей в помещениях с влажностью до 80 %. Испытания огнезащитных кабелей проводились на стендах по методике ВНИИПО. На образцы кабелей с защитными оболочками из пластмасс наносили пасту ОПК из расчета 5 кг/м сухого состава толщина слоя после сушки составила 2,5—3 мм. Подготовленные таким образом образцы помещали в огневую печь. Возгорание кабелей и пробой изоляции токопроводящих жил наступили через промежуток времени, в 2—3 раза больший, чем у незащищенных кабелей. Интенсивность тепловыделения при этом снизилась в 4 раза вследствие увеличения времени [c.145]

Перед розжигом огневой печи трубопроводы подачи топлива ко всем неработающим форсункам должны быть отглушены. [c.85]

Зажигать форсунки огневой печи без предварительной продувки камеры сгорания и дымовой трубы водяным паром запрещается. Продувку следует вести не менее 15 минут после появления пара из дымовой трубы. [c.85]

В расходных баках топлива огневых печей разрешается иметь не более суточной потребности топлива. Не допускается повышение установленного уровня топлива в расходных баках. [c.86]

Схемы установок для термохимической деэмульсации нефти различны. Процесс заключается в следующем нефтяную эмульсию непрерывно смешивают с деэмульгатором. Смесь нагревают в трубчатых теплообменниках (на промыслах часто в трубчатых огневых печах) до 50—70 или выше. В специальных отстойниках, работающих под некоторым давлением, вода отстаивается и отде- [c.54]

Условия обогрева и особенности испытуемого элемента обусловливают конструкцию испытательных установок. Эти установки представляют собой огневые печи, в которых создается заданный температурный режим сжигания жидкого или газообразного топлива. Печи оборудуют приборами для измерения температуры, устройствами для закрепления и нагружения опытных конструкций а также устройствами, которые служат опорами. [c.503]

Для получения топочных газов необходимы огневые печи и топки, что безусловно увеличивает пожароопасность процессов. Обогрев топочными газами затрудняет быструю и точную регулировку температуры в узких интервалах, что приводит к местным перегревам сырьевых, продуктов, их коксованию на стенках труб и аппаратов и резкому повыщению теплонапряженности металла. Следствиями нарушений теплового режима при огневом обогреве являются коррозия металла, скручивание, провисание и прогар печных труб с выходом огнеопасных продуктов в топку печи. Серьезные аварии возможны при отрыве пламени от форсунок во время розжига нагревательных печей, временном прекращении подачи топлива и т. д. [c.58]

Контактный аппарат 3 обогревается парами ртути. В испарителе огневой печи 5 ртуть испаряется, и пары ее поступают в нижнюю часть межтрубного пространства контактного аппарата 3. Конденсируясь на трубках, пары ртути передают тепло конденсации катализатору. Сконденсировавшаяся ртуть стекает обратно в испаритель печи 5, а несконденсировавшиеся пары ее поступают в конденсатор 4, откуда жидкая ртуть также направляется в испаритель печи 5. Преимуществами ртутного обогрева является низкое давление паров ртути [c.201]

Разработать автоматическую систему защиты и оповещения при прекращении подачи топлива, органического теплоносителя, воды, воздуха и хладоагента при работе огневых печей, теплообменников, конденсаторов, холодильников и котельных. [c.350]

Изготовление огневой печи, форсунки и бачков может быть осуществлено любым предприятием, имеющим простейшее механическое оборудование. [c.225]

Огневая печь (рис. 102) служит для нагрева отработанного масла до требуемой температуры и подсушки отбеливающей глины. Основной элемент печи — спиральный трубчатый змеевик [c.225]

Кладовые и закрытые склады горючих жидкостей, насосные и компрессорные станции, вентильные, испарительные станции и другие помещения объемом не более 500 м закрытые лотки и траншеи, в которых возможно наличие горючих жидкостей, топки огневых печей (объемное тушение), отдельные аппараты и устройства, расположенные внутри помещений объемом более 500 м или на открытых площадках, сливо-наливные эстакады, наружные технологические установки (местное тушение) при расположении указанных помещений и сооружений вблизи паровой сети с давлением не менее 5 кг/см [9] [c.1041]

Кальцинатор работает с вводом ретурной соды. Загрузочный механизм аналогичен механизму огневых печей с ретурным питанием бикарбонат смешивается в смесителе с ретурной содой и подается в барабан кальцинатора. Наружная поверхность кальцинатора имеет теплоизоляцию 2. Кальцинатор обогревается паром под давлением 25—35 кгс/см . Температура соды достигает 190—250 °С, поэтому она получается с более высокой насыпной плотностью. [c.121]

Увеличение температуры соды в огневых печах с ретурным питанием более 150 °С и в безретурных печах — более 190 °С связано с повышением расхода топлива, экономически не оправданным [c.128]

Выброс воздуха от установок аварийной вентиляции допускается делать на уровне установки осевых вентиляторов, независимо от этажноста здания однако не ближе 20 м от возможных источников воспламенения (огневых печей, дымовых труб и т. п.). Выброс взрывоопасных смесей не дол-жв1Н производиться в непроветрлваемые участки заводской территории. [c.133]

Исходное сырье нагревают до 620° сначала в теплообменнике, а затем в огневой печи, после чего оно поступает в реакционную печь. Прод5жты дегидрогенизации из реактора направляют в колонну, где они охлаждаются путем непосредственного смешения с циркулирующим холодным маслом. После охлаждения продукты реакции сжимают, снова охлаждают и далее направляют сначала в адсорбер, а затем в отпарную колонну для выделения из насыщенного адсорбента фракции С4. Фракционной и экстракционной [c.66]

Для очистки индустриальных масел и масел для холодильных установок (эти масла в процессе эксплуатации загрязняются твердыми частицами и влагой) применяется простейшая схема очистки — отстаивание и фильтрование иногда перед фильтрованием проводят обезвоживание масел одним из рассмотренных выше методов. Например, для обезвоживания и фильтрования загрязненных масел в стационарных условиях служит передвижная установка УСФОМ, которая монтируется на одноосном прицепе и состоит из огневой печи со змеевиком, куба с испарителем, насоса и блока фильтров. Для обезвоживания масло, нагретое в огневой печи, циркулируют через испаритель, а для удаления твердых частиц проводят его фильтрование. [c.135]

Анализ затрат на обезвоживание нефти на промысловых установках, работающих по термохимической схеме, показывает, что необходимость нагревания водо-нефтяной эмульоии значительно увеличивает капитальные и эксплуатационные затраты на подготовку нефти, часто превышающие затраты на перекачку нефти на значительные расстояния с повышенной обводненностью. Осуществление обезвоживания нефти с применением нагревания вызывает не-обходи,мость включения в ко мплекс сооружений установок подготовки нефти котельных или огневых печей, монтажа большого количества теплообменной аппаратуры и запорной арматуры, что значительно увеличивает металлоемкость установок и капитальные затраты на их строительство. [c.67]

На рис, 313 представлена схема типовой установки стабилизации конденсата с ректификацией. Частично выветренный нестабильный конденсат, поступающий с установки НТС, дросселируется и поступает в сепаратор 1, Отсепарированная жидкость разделяется на два потока один направляется в рекуперативный теплообменник 2, нагревается и поступает в абсорбционно-отпарную колонну (АОК) 3 в качестве питания другой - без нагрева в качестве холодного орошения - поступает в верхную часть АОК, В АОК поддерживается давление 1,9-2,5 МПа, температура в верхней части 15-20 °С, в нижней -170-180 °С, Верхним продуктом АОК является фракция, состоящая, в основном, из метана и этана (III), кубовым продуктом -дезтанизированный конденсат. Обычно газ сепарации обьединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия направляют в магистральный газопровод. Дезтанизированный конденсат из АОК направляется в стабилизатор 5, работающий по схеме полной ректификационной колонны. При этом из верхней части колонны отбирают пропан-бутановую фракцию (ПФБ) либо широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) IV, а из нижней части колонны отводят стабильный конденсат II. Давление в стабилизаторе составляет 1-1,6 МПа, В качестве кипятильников колонн используют огневые печи. [c.52]

Практически все приведенные схемы регенерации предусматривают теплообмен в схеме регенерации. Осуществление теплообмена встречными потоками дает хорощий результат, т.к. позволяет значительно снизить расход газа на огневые печи нагрева газа и снизить расход элеюроэнергии для охлаждения газа регенерации. [c.26]

Кальцинатор работает с вводом ретурной соды. Загрузочный механизм в принципе аналогичен механизму обычных огневых печей с ретурным шяанием — бикарбонат смешивается в смесителе с ретурной содой и подается в барабан кальцинатора. На наружной поверхности кальцинатора имеется теплоизоляция 2. Кальцинатор обогревается паром с давлением 2450-3439 кПа (25-35 кгс/см ). Температура соды достигает 250°С. Скорость кальцинации при таких высоких температурах выше, чем в огневых содовых печах. Паровые кальцинаторы позволяют развить большую поверхность нагрева. Обогревающие трубы для увеличения поверхности делают ребристыми. При одинаковых размерах мощность паровых кальцинаторов выше, чем огневых содовых печей. При длине барабана кальцинатора 178 [c.178]

Передвижная установка УСФОМ предназначена для обезвоживания и фильтрации масел, обводненных и загрязненных механическими примесями, в полевых условиях, а также для смешения нескольких масел различной вязкости или масел с присадками. Установка (рис. 56) смонтирована в кузове одноосного прицепа и состоит из куба с испарителем, двух наборных фильтров, ротационного и ручного насосов. В нижней части куба расположена огневая печь со змеевиком, дымовой, трубой и форсункой, работающей на дизельном топливе или керосине. Топливо подается В форсунку из топливного бачка под давлением, создаваемым ручным автомобильным насосом (0,4—0,6 кГ/см ).. Ниже описана работа установки по схемам обезвоживание — фильтрация и смешение масел. [c.156]

Образовавшаяся эмульсия из мешалки скальчатым насосом подается в трубчатую огневую печь и далее в испаритель. Масло с глиной из испарителя поступает в фильтр-пр есс, а затем отф ильтрованное масло поступает в пр омежуточные емкости, откуда в смесительную мешалку для смешения с присадкой. [c.163]

Нагретый продукт смешивается далее с горячим гидрогенизатом (450°С) и оставшейся частью цирнулирущего газа, которые нагреваются в обычной огневой печи до температуры 350°С. [c.64]

Нагрев сырья горячим гидрогенизатом и циркулирущим газом вместо нагрева в огневых печах приводит к значительному уменьшению реакции полимеризации непредельных углеводородов сырья. Часть смеси гидрогенизата с водородсодержащим газом (30%) подается в реактор в холодном виде для снятия тепла. [c.64]

Регенерируемый адсорбент подается из К-6 в регенератор Р 1 сверху по стояку, а в нижнюю часть регенератора поступает воздух, предварительно подогретый до заданной температуры в змеевиковЬй огневой печи Т-12- Поток отходящих от регенератора дымовых газов проходит через внутренние двухступенчатые циклоны для улавливания частиц адсорбента, уносимых из кипящего слоя. Регенерированный адсорбент выводится из кипящего слоя по спускному стояку и поступает в холодильник К-5, где водяным змеевиком охлаждается до 30—40° С. [c.240]

II — приемная емкость 2 — насос з — мешалка 4 — электродвигатель б — бункер в — водяной бак 7 — холодильник-конденсатор — огневая печь 9 — топливный бак 10 — испаритель 11 — бункер 12 — мешалка 13 — фильтрпресс И — приемник 15 — горячая скалка насоса 16 — холодная скалка насоса 17 — сырьевая емкость 18 — вакуум-компрессор 19, 20 я 21 — керосиносборники 22 — воздушный бачок. [c.244]

Кальцинатор работает с вводом ретурной соды. Загрузочный механизм в принципе аналогичен механизму обычных огневых печей с ретурным питанием — бикарбонат смешивается в смесителе с ретурной содой и подается в барабан кальцинатора. Наружная поверхность кальцинатора имеет теплоизоляцию 2. Кальцинатор обогревается паром с давлением 25—35 ат. Температура соды достигает 250° С. Скорость кальцинации при столь высоких температурах выше, чем в огневых содовых печах. Паровые кальцинаторы позволяют развить большую поверхность нагрева. Обогревающие трубы для увеличения поверхности делают ребристыми. При одинаковых размерах мощность паровых кальцинаторов выше, чем огневых содовых печей. При длине барабана кальцинатора 20 и диаметре 2,6 м мощность его достигает 300 т в сутки при влажности бикарбоната 16% и влажности смеси с ретуром 6%. Расход пара с давлением 32 ат—1,7 т. Скорость вращения барабана 7 об1мин. Степень заполнения барабана 30%- [c.217]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология