Процессы переработки газа ректификация низкотемпературная НТР

В нефтяной и газовой промышленности широкое распространение при обработке приводных и попутных газов получили процессы осушки и очистки газа, процессы газоразделения методами низкотемпературной абсорбции, низкотемпературной конденсации и ректификации, а также стабилизации конденсата. При этом, если в недалеком прошлом подготовка газа на промыслах ограничивалась осушкой и выделением конденсата, то в последние годы в связи с открытием и вводом в эксплуатацию крупных месторождений газа, в составе которого наряду с легкими углеводородами могут содержаться в большом количестве тяжелые углеводороды, сероводород, диокись углерода, меркаптаны и тяжелые парафиновые углеводороды, промысловая подготовка газа по своим функциям и процессам стала приближаться к технологии, на которой базируются очистка и переработка газов на газо- и нефтеперерабатывающих заводах [10]. [c.31]

В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов (т. е. различные технологические схемы). Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости очистки от СО2 и HjS (если они присутствуют в сыром газе) осушки от влаги компримирования нагнетания жидкости теплообмена холодильные, циклы низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, деметанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы [c.268]

Процесс переработки попутного нефтяного газа заключается в разделении его на узкие фракции и выделении из них индивидуальных углеводородов в соответствии с их назначением. Для этого используют метод низкотемпературной компрессионной ректификации. [c.199]

Приведенное выше краткое рассмотрение способов отбензинивания газа показывает, что эти способы существенно отличаются один от другого технологическими параметрами и качеством отбензинивания газа. Соответственно этому технико-экономические показатели того или иного метода могут быть выявлены лишь в конкретных условиях разработки определенного качества и количества газа при заданной глубине извлечения жидких углеводородов. В зависимости от по-, требности в жидких углеводородах при переработке газа одинакового состава может быть использован компрессионный способ, сравнительно дешевый, но не обеспечивающий большой глубины отбора пропановых фракций, или способ низкотемпературной ректификации, обеспечивающий максимальное извлечение пропана и этана, но при более высоких капитальных и эксплуатационных затратах. Сравнение технико-экономических показателей работы отдельных заводов (удельное капиталовложение, себестоимость, производительность труда и т.д.) по единому методу отбензинивания газа в разных условиях (сырью, составу завода и другим факторам) нельзя признать методологически правильным, так как такое сравнение несопоставимо. Для сравнения работы газобензиновых заводов в условиях некоторой относительной сопоставимости необходимо пользоваться показателями, рассчитанными по отдельным частным процессам завода (компримнрование, адсорбция-десорбция, отбор отдельных углеводородов и т.д.). [c.14]

Хроматографический метод исследования газов, получающихся в процессе переработки нефти, имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами молекулярного анализа (методом низкотемпературной ректификации и др.). Основные преимущества его простота устройства аппаратуры и быстрота проведения анализа. [c.839]

Эффективность использования углеводородных газов в том или ином направлении значительно повысится, если эти газы предварительно очистить от механических твердых и жидких примесей и нежелательных газообразных компонентов (сероводород, углекислота), а углеводородную часть в случае необходимости разделить на индивидуальные компоненты или группы, близкие по своим свойствам, компонентов. В связи с этим в книге рассмотрены процессы очистки газа, а также процессы первичной переработки газа, такие, как компрессия, абсорбция, адсорбция, низкотемпературная конденсация и ректификация углеводородных газов. Обычно все эти [c.7]

В процессах переработки пефти вода является нежелательной примесью в углеводородных газах. Осушка газов от влаги требуется в тех случаях, когда газ далее подвергается низкотемпературной ректификации или направляется непосредственно на каталитическую переработку. Удаление влаги необходимо и для предотвращения образования при повышенных давлениях и низкой температуре кристаллогидратов, которые могут забивать коммуникации и аппараты при перекачивании газа. Кристаллогидраты нестабильны и при изменении температуры или давления легко разлагаются на газ и воду. Тяжелые углеводороды образуют кристаллогидраты легче, чем низкомолекулярные так, кристаллогидраты метана образуются при 12,5 °С и 10,0 МПа, а при той же температуре этан образует кристаллогидраты при давлении 2,5 МПа. Кристаллогидраты могут существовать в газе только при наличии избыточной влаги. Таким образом, содержание влаги в газе должно соответствовать [c.65]

Г. к. выделяют из газов методом низкотемпературной конденсации (сепарации) с применением холода, получаемого при дросселировании или детандировании либо на спец. холодильных установках (см. Холодильные процессы). Для более глубокого извлечения Г. к. используют те же методы (низкотемпературные конденсацию, абсорбцию и ректификацию), что и для переработки нефтяных и прир. газов (см. Газы природные горючие). [c.469]

Методы разделения сложных газовых смесей, содержащих низкомолекулярные олефины, основаны на различии физикохимических свойств компонентов, составляющих эти смеси. В таблице 12 приведены константы соединений, входящих в состав газов лиролиза и других процессов переработки углеводородов. Разрыв между температурами кипения легких компонентов газа, начиная от На и кончая Сз позволяет выделять эти ко.мпонен-ты в виде узких фракций или в чистом виде обычными методами низкотемпературной ректификации. Этим путем более или менее легко можно выделить водород, метан, этилен и пропилен достаточно высокой концентрации. [c.67]

Как показали результаты исследований (см. гл. 5 раздела П1), при переработке очень жирных газов (содержание Сз+высшие порядка 600 г/м и более) с целью получения Сз+высшие предпочтительнее является процесс низкотемпературной ректификации с двумя вводами сырья в колонну. [c.258]

Для извлечения нз газа бензиновых углеводородов в случае значительного содержания пх (выше 150 г нм ) иногда ограничиваются одним компрессионным способом, сжимая газ до давления 10— 40 кГ см с последующим охлаждением до 20—30° С. При этом часть бензиновых компонентов остается в газовой фазе. Поэтому обычно процесс компрессии применяется в качестве первого этапа обработки газа для создания давления, требуемого для транспорта и переработки его. С целью более полного извлечения бутанов и пропана после сжатия газ дополнительно подвергается абсорбции или адсорбции либо низкотемпературной конденсации или ректификации. [c.122]

Процесс ректификации термодинамически более выгоден, чем процесс абсорбции [75]. Схема низкотемпературной ректификации (НТР) эффективнее схемы НТА и аппаратурное оформление проще. Принципиальное отличие схемы НТР от схемы НТК — сырье, поступающее на установку после охлаждения (всего или части сырьевого потока), без прсдаарительной сепарации подается в ректификационную колонну, где происходит квалифицированное разделение сырого газа на сухой газ (уходит с верха колонны) и ШФУ (уходит с низа колонны). Широкие исследования по процессу низкотемпературной ректификации для переработки нефтяного газа проведены в Институте газа АН УССР. [c.247]

Усовершенствование техники, применяемой при первичной переработке попутного газа, и технологического процесса с целью увеличения степени извлечения из него ценных углеводородов, необходимых для нефтехимической промышленности, В связи с этим при переработке газа необходимо внедрять получившие распространение прогрессивные методы низкотемпературной ректификации и конденсации. Рекомендуется также применять холод при работе заводов по маслоабсорб-ционной схеме. Применение холода на маслоабсорбционных газобензиновых заводах даст возможность повысить глубину извлечения пропана примерно до 90% от его потенциального содержания в газе. [c.137]

Очистка при помощи процессов Клода или Линде низкотемпературной ректификации в 1932 г. применялась настолько шиpoкov что на нее приходилось примерно 23% суммарных мощностей по синтезу аммиака в тот период [16]. Но в США этот метод начал применяться в промышленном масштабе лишь в последнее десятилетие и то лишь для переработки побочных и отходящих газов с высоким содержанием водорода. Процесс Линде , уже давно завоевавший ши- [c.435]

Углеводородные газы, как видно из табл. 22 и 23, предстад -ляют собою весьма сложные смеси. Для производства химических продуктов в большинстве случаев требуется сырье, включающее узкие фракции или индивидуальные углеводороды. В связи с этим, химической переработке предшествует подготовка сырья, важнейшим процессом которой является разделение газов с получением фракций или индивидуальных углеводородов. В промышленности используются следующие методы разделения газовых смесей 1) компрессионный, 2) абсорбционно-десорбционный, 3) абсорбция при низких температурах, 4) адсорбционно-десорбционный, 5) низкотемпературная конденсация и ректификация. Сущность этих методов подробно излагается в курсе Процессы и аппараты химической промышленности . [c.479]

Выбор способа переработки газа п, в частности, извлечения из него тяжелых углеводородов зависит от состава и давления газа, заданной степени извлечения комионеитов, масштаба производства и ряда других факторов и является задачей технико-экономического порядка. Нанример, для переработки жирного газа, содержащего лО—200 г нм тяжелых углеводородов, применяют компрессию и масляную абсорбцию или процессы низкотемпературной ректификации. Для переработки тощих газов, содержащих 15—30 г/нм тяжелых углеводородов, применяют адсорбционные процессы. Из газов газоконденсатных месторождений, добываемых обычно при высоких давлениях, извлекать тяжелые углеводороды выгодно при помощи низкотемпературной сепарации. Научные основы этих процессов и технологическая их характеристика отран ены в отдельных главах курса. [c.8]

Из изложенного следует, что существующее в отечественной практике некоторое деление между технологией переработки нефтяного газа и конденсатсодержащего газа в значительной мере условно. И для переработки нефтяного, и для переработки природного газа следует применять рассмотренные выше процессы низкотемпературной конденсации и абсорбции. Вследствие сравнительной бедности природных газов низкотемпературную ректификацию для их переработки применять не рекомендуется. И для нефтяных, и для природных газов, с точки зрения термодинамической и экономической целесообразности наиболее выгодна переработка по полной схеме, т. е. с получением индивидуальных углеводородов и стабильного бензина (а в случае конденсатсодержащего газа иногда и более тяжелых фракций). При этом обязательными для технологической схемы ГПЗ будут следующие узлы [c.262]

Способы переработки углеводородных газов. Углеводородные газы (см, табл. 12 и 13) представляют собой сложные смеси. Для производства химических продуктов в большинстве случаев требуется сырье, включающее узкие фракции или якдивидуальные углеводороды. В связи с этим химической переработке предшествует подготовка сырья, важнейшим процессом которой является разделение газов с получением фракций или индивидуальных углеводородов. В промышленности используют следующие методы разделения газовых смесей компрессионный (конденсационный), абсорб-ционно-десорбционный, адсорбционно-десорбционный, низкотемпературную конденсацию и ректификацию. Направления химической переработки углеводородов зависят от их свойств. Основные пути переработки пиролиз, каталитическое дегидрирование, окисление, гидрирование, гидратация, конверсия, галоидирование, нитрование, алкилирование, изомеризация, полимеризация, используемые для получения этилена, пропилена, бутана, ацетилена, альдегидов, спиртов, кислот, кетонов, галоидо- и нитропроизводных, полимерных материалов и т. п. Помимо этого, алкилирование, изомеризация и полимеризация углеводородов применяются для получения высокооктановых компонентов топлив. [c.180]

Углеводороды извлекают из Г. п. г, иа газоперерабаты-ваюших заводах след, методами масляной а рбцией, низкотемпературными процессами-абсорбцией, конденсацией и ректификацией, а также адсорбцией и компрессией (см. ниже). Перед транспортировкой и переработкой Г. п. г. подвергают предварит, подготовке-осушке дт влаги (см. Газов осушка) н очистке от механнчеспи примесей и кислых газов. [c.478]

Осн. пром. способы получения О.-процессы деструктивной переработки нефтепродуктов и прир. газа. Низшие О. С2-С4 получают пиролизом прямогонного бензина, этана, пропана или газойля при 750-900 С (см. Пиролиз нефтяного сырья) пропилен и бутен образуются при каталитич. крекинге вакуумного газойля. Г азы пиролиза н крекинга разделяют дробной адсорбцией и низкотемпературной ректификацией под давлением. Разработаны методы получения этилена и пропилена из СН3ОН на цеолитных катализаторах. Линейные а-олефины - jo получают тер.мич. крекингом парафиновой фракции, содержащей нормальные алканы состава С14-С34 при 550 °С. [c.374]

Следует отметить, что очистка аргона от азота и водорода. методом низкотемпературной ректификации характеризуется сравнительно большими потерями аргона, составляющими от 5 до 10%. Для оценки возможности их дальнейшего уменьшения укажем основные составляющие этих потерь. Около 3% аргона теряется при переработке аргона из-за несовершенства процесса ректификации смеси аргон—азот, поскольку при получении чистого аргона с содержанием азота менее 0,1% концентрация аргона в отбросном азоте составляет не менее 15—20%, при производстве аргона марки А концентрация аргона в отходящем азоте достигает 35—40%. Уменьшение этих потерь возможно лишь за счет некоторого увеличения числа тарелок в колонне БРА и снижения содержания азота в сыром аргоне. Другим источником потерь, не уступающим по величине первому, является неизбежный пропуск газа через еоршиевые кольца в компрессорах для сжатия технического аргона. Замена воздушных поршневых компрессоров мембранными или компрессорами в водородном исполнении, как упоминалось выше, существенно уменьшила бы как потери, так и загрязнение аргона. Величина остальных потерь связана с герметичностью аппаратов, ком.муникаций и арматуры и общей культурой производства. [c.133]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология