Литьевые машины для полимерных материалов

На рис. 4.73 приведена конструктивная схема литьевой машины. Полимерные композиции в виде гранул или порошка из бункера 7 поступают при комнатной температуре в пластика-ционный (инжекционный) цилиндр 6 литьевой машины. В пластикационном цилиндре материал прогревается и перемещается вращающимся червяком 5. По мере пластикации червяк отходит назад. [c.225]

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ полимерных материалов, метод изготовления изделий из пластмасс и резиновых смесей в замкнутой литьевой форме, в к-рую материал впрыскивается из литьевой машины. В обогреваемом цилиндре маши [c.304]

Расплав полимерного материала получают на червячных прессах (экструдерах) или на литьевых машинах. Одной из характерных особенностей получения расплава полимера экструзией является наличие промежуточной операции-накапливания расплава в специальных копильниках. Применение копильников позволяет изготовлять крупногабаритную упаковку с равномерной по высоте толщиной стенки, поскольку при этом увеличивается скорость выдачи расплава и скорость выхода заготовки, что исключает ее провисание, вытяжку и охлаадение. Формование с помощью экструзионной головки из подготовленного расплава полимера должно обеспечить необходимые для дальнейшего раздува геометрические размеры и пластические свойства заготовки. Важнейшими параметрами процесса формования являются температура и конструктивные особенности формующего инструмента. [c.92]

В производственных условиях при переработке пластмасс возникновение и накопление зарядов статического электричества может происходить при засыпке полимерного материала в бункер литьевой машины при централизованной подаче сырья к литьевой машине пневмотранспортом в экструзионных линиях и агрегатах при пересыпании гранул, движении пленки или листов при таблетировании во время загрузки материала в бункер и перемещении таблеток по отводящему лотку при вальцевании и каландровании при производстве пленок и листов из термопластиков в производстве стеклопластиков и при получении изделий из газонаполненных пластмасс и т. п. [c.97]

Экструзия — один из наиболее распространенных способов переработки полимерных материалов. Экструзией получаются трубы, пленки, листы, выдувные изделия, многослойные и армированные материалы, кабельная изоляция. Экструзия находит применение и при переработке пластмасс другими способами. Так, большинство современных литьевых машин снабжены червячными пред-пластикаторами, с помощью которых материал подготавливается к формованию. Таким образом, до 70—80% термопластичных полимеров экструдируется. [c.4]

Очевидно, расплавленный полимерный материал пе должен подвергаться заметной деструкции во время пребывания в цилиндре литьевой машины или экструдера, причем допустимую суммарную потерю массы можно приблизительно оценить величиной 0,1—0,5%. Большие потери независимо от их происхождения (наличие летучих продуктов, влага и т. п.) приводят к появлению значительных [c.214]

Процесс изготовления изделий литьем под давлением имеет принципиальное отличие полимерный материал поступает в сомкнутую форму из загрузочной камеры через литниковые каналы. Излишек материала при таком способе изготовления в форму не поступает, а остается в загрузочной камере. Поэтому литье под давлением обеспечивает получение изделий без облоя последующей механической обработки не требуется. Конструктивно машина для процесса литьевого прессования более сложна. [c.5]

Для получения прозрачных изделий особое внимание должно быть обращено на очистку литьевого цилиндра. Важно, чтобы в полимер не попали остатки перерабатывающегося на данной машине другого оптического полимерного материала, особенно если это несовместимые полимеры (например, полистирол и полиметилметакрилат). В проспектах ряда фирм подчеркивается нежелательность смешения даже разных марок одного полимера. Действительно, присутствие в одной порции материала полимеров различной вязкости может привести к повышенной неоднородности изделия, росту в нем внутренних напряжений и рассеянию из-за флуктуаций анизотропии. При формовании литьем под давлением для снижения внутренних напряжений рекомендуется использовать материалы с узким [c.82]

Технология переработки того или иного материала в определенное изделие определяется не только свойствами материала. При разработке технологии переработки полимерных материалов литьем необходимо исходить из анализа совокупного влияния таких факторов, как свойства материала, конструкция машины и литьевой формы, назначение детали, а также эконо-.мических факторов. [c.65]

Для получения литьевых изделий с ровной и гладкой поверхностью полимерный материал должен быть отгра-нулирован и подсушен при температуре 60—80°С для удаления излишков влаги, которая вызывает появление разводов и серебра на поверхности изделий. Полимер можно подсушивать в тонком слое на противнях в термостате, в обогреваемых бункерах литьевых машин током нагретого газа, а также инфракрасными лампами. Предварительная подсушка материала положительно сказывается также на тепловом балансе нагревательного цилиндра. [c.115]

Теперь мы подготовлены к тому, чтобы рассмотреть широко известный случай применения полимерных материалов для изделий тина штурвала автомобиля, самолета, станка. Исследуем напряжения в штурвале, представляющем собой стальной каркас с обкладкой из полимерного материала. Такое изделие мончет быть изготовлено заливкой каркаса на литьевой машине (ацетатцеллюлозный этрол) или опрессовкой (волокнит). Штурвал, изготовленный по первому варианту, предназначен для эксплуатации во всех зонах СССР, включая северные и северо-восточные районы, где минимальная температура воздуха может достигать —55° С. Ясно, что при охлаждении от температуры заделки арматуры Тс материала) до температуры эксплуатации будет происходить сжатие материала обкладки в осевом направлении и в тангенциальном направлепии (в поперечном сечении). Это вызовет [c.211]

Лабораторные литьевые машины служат для лабораторных целей и предназначены для изготовления мелких изделий (весом не более 8—10 Г) небольшими партиями. Основные требования к лабораторному оборудованию — простота и легкость его обслуживания, возможность перерабатывать различные полимерные материалы в широких пределах температур и давлений. Лабораторные машины следует рассчитывать для работы с различными режимами формования и приложения усилий па щнек. Отвод инжекционного узла и начало пластикации должны быть возможны в любое время цикла. Формование материала должно происходить при максимальном давлении н при пониженном регулируемом давлении (команда на сброс давления подается конечным выключателем и реле времени) через любое регулируемое время. Машина должна работать на нескольких интрузионных режимах. [c.315]

Гранулирование — технологический процесс превращения полимерного материала в сыпучий зернистый продукт, состоящий из однородных по размеру частиц — гранул. Использование гранулированных пластмасс позволяет обеспечить равномерное питание литьевых и экструзионных машин и увеличить производительность основного оборудования. Гранулы могут иметь форму цилиндра, шара, прямоугольной пластинки или зерна чечевицы. В одной партии форма гранул и их размеры должны быть одинаковыми. Размеры гранул влияют на насыпную плот-1юсть полимера и задаются при гранулировании в зависимости от метода переработки полимера. Например, для литья под давлением диаметр гранул должен составлять от 1,5 до 5 мм. Гранулирование полимеров производится как в процессе их синтеза, так и при переработке. При синтезе полимеров грануляторы входят в технологическую линию и с помощью их производится [c.109]

Конструкции литьевых форм отличаются большим разнообразием. Это обусловлено рядом факторов конструкцией изде-vTHH, свойствами полимерного материала, из которого должно отливаться изделие, конструкцией выбранной машины, характером производства и т. д. [c.185]

Полимерный материал с газообразователем и добавками пластицируется в цилиндре / шнековой литьевой машины. Через распределительное устройство 2 расплав подается в герметизированную форму 3, в которой заранее создается газовое давление. Благодаря противодавлению вспенивание расплава оказывается невозможным до полного заполнения формы — образования плотной корки требуемой толщины. После образования плотной поверхности противодавление снижается и проис.ходит вспенивание в форме. Излишек расплава через литниковый канал и распределительное устройство 2 выходит в боковой цилиндр 4. Охлажденная отливка извлекается из формы. Затем в боковой цилиндр вводится порция свежего расплава, который выталкивает отработанную массу прежней отливки вверх. При следующей отливке расплав из бокового цилиндра через распределительное устройство вводится в пресс-форму, в которой создают противодавление. Сначала из нижней части цилиндра поступает свежий, еп е невспененный расплав, после чего пресс-форма заполняется сжатой вспененной массой прежней отливки. Эта масса заполняет только литниковые каналы и внутреннюю часть отливки, не ухудшая при этом ее поверхности. После образования корки и снятия давления происходит вспенивание сердцевины, а часть отработанной массы снова возвращается в боковой цилиндр, и процесс повторяется. Таким образом, каждый раз от 50 до 80% объема полости формы заполняется не-вспененной массой из пластицирующего цилиндра, а остальная часть — отработанной вспененной массой из бокового цилиндра. Следовательно, назначение бокового цилиндра — собирать и возвращать в форму отработанную, многократно вспененную массу. [c.401]

При реализации раздельной технологии стадии получения заготовки и ее раздувного формования в изделие сушественно разделены во времени. Стадия получения заготовок реализуется на литьевых машинах (рис. 7.3.21). Исходный полимерный материал захватывается и пластицируется вращающимся червяком 3. По мере накопления в пластикаторе 2 необходимого объема расплава полимера 4 последний впрыскивается за счет поступательного перемещения червяка через сопло 5 в предварительно сомкнутую охлаждаемую литьевую форму ]. После вьщержки полимера под давлением и охлаждения литьевая форма раскрывается, отлитые заготовки б удаляются с помощью специального сталкивающего устройства, и цикл формования повторяется. Как правило, литьевые формы имеют от единиц до нескольких десятков формообразующих гнезд, что обеспечивает высокую производительность получения преформ. [c.705]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология