Тянущее листов

Производство полипропиленовых листов осуществляется на установках, состоящих из экструдера со щелевым мундштуком, трехвалкового гладильного каландра, тянущего и приемного устройства. Экструзия в листы производится при более низкой температуре расплава (200—250°С) и более высокой температуре охлаждающих валков, чем экструзия пленок из полипропилена. Температура охлаждающих валков подбирается соответственно вязкости расплава при переработке полимеров средней вязкости она составляет 70—85°С, а в случае высоковязких материалов — 120—130° С [71]. Производительность агрегата для экструзии полипропилена при прочих равных условиях на 10—15% ниже, чем при переработке полиэтилена. Экструзионным методом изготовляют листы толщиной до 10 мм. [c.266]

Рис. 145. Схема автоматической поточной линии приготовления резиновых смесей /—резиносмеситель 2—шприц-машина с листующей головкой (слаббер) . —ленточный транспортер охлаждающая камера 5—устройство для сдувания воды 6—ванна для смазки 7—вентилятор 3—компенсатор 9—тянущие ролики /О—ротационный нож прн-[емный транспортер /2—укладчик /5—цепной механизм, подающий поддоны К—пульт управления.

После того как лист пройдет резиновые ролики тянущего устройства, он сматывается в рулоны или разрезается на листы определенной длины. В цепь управления режущего устройства включены фотоэлементы или микровыключатели, и по мере того, как мимо них проходит лист, они включают режущее устройство. Иногда для резки тонких (1,25 мм) листов применяют специальные приспособления, обеспечивающие точную ширину листа. [c.85]

Для обрезки кромок, если это необходимо (например, листы, предназначенные для вакуум-формования, обрезать не обязательно), перед первыми или вторыми тянущими валками устанавливаются обрезающие устройства. Для тонких листов применяют лезвия бритв, а для более толстых — вращающиеся дисковые ножи. [c.216]

Установка состоит из червячного пресса 1 (рис. 124), каландра 2 гильотинных ножниц 3, тянущего устройства 4 и укладчика листов. Листы изготовляют продавливанием расплавленного полимера (получаемого в прессе) через горизонтально щелевой зазор оформляющей головки 5. Полученная таким образом горячая лента подается на охлаждающие полированные валки трехвалкового вертикального каландра, где калибруется до определенной толщины. Затем по рольгангам 6 и 7 лента поступает к валкам тянущего устройства 4, которое подает ее в гильотинные ножницы для резки на листы определенного размера. Команду на отрезку листа подает система, состоящая из фотоэлемента 12, осветителя 13 и отражательного зеркала, находящегося на каретке укладчика. Дальнейшее движение листа производится с помощью укладчика, который состоит из тележки 8 с приемным столом 9 и подъемным механизмом, каретки 10 и приемного транспортера 11- Работа укладчика полностью автоматизирована и связана с работой всей установки. Отрезанный лист падает на приемный транспортер и ускоренно перемещается вдоль каретки до тех пор, пока не пересечет своей кромкой луч осветителя 14, вследствие чего срабатывает второй фотоэлемент, включающий привод 15 каретки. Направление движения каретки противоположно направлению движения транспортера, поэтому каретка выкатывается из-под листа, и он падает на приемный стол тележки, которая с помощью подъемного механизма поднята над полом на 0,5 м. Высоту стопки уложенных листов контролирует третий фотоэлемент с осветителем 16. После заполнения тележки листами ее место занимает порожняя вагонетка. [c.202]

Экструзию (шприцевание, выдавливание) применяют для формования из термо- и реактопластов разл. длинномерных изделий-волокон, пленок, листов, труб, профилей разнообразного поперечного сечения. Переработка термопластов осуществляется на поршневых и винтовых машинах (экструдерах) путем выдавливания материала, переведенного в нагреват. цилиндре экструдера в вязкотекучее состояние, через формообразующую головку проходного типа (рис. 4). Выходящее из головки изделие охлаждается, отводится тянущим устройством и сматывается в бухты или разрезается на отрезки необходимой длины. Скорость отвода изделия м. б. больше скорости выхода из головки, тогда происходит ориентация материала в направлении оси изде- [c.7]

С охлаждающих валков лист поступает на рольганг, где поддерживается маленькими роликами и охлаждается на воздухе. Длина рольганга может быть в пределах 900—3000 мм. В качестве тянущего устройства применяют пару резиновых валков. При экструзии толстого полиэтиленового листа между роликами рольганга сверху и снизу устанавливают вентиляторы (для более интенсивного охлаждения). [c.82]

Пуск агрегата. Перед началом работы в тянущие устройства вставляют бумажный или пластмассовый лист. По выходе из головки расплав, соприкасаясь с листом, приклеивается к нему после этого можно включать тянущее устройство. Чтобы не было прилипания, температура полированных валков должна быть вначале несколько ниже, чем при установившемся режиме работы. До получения листа хорошего качества резальное устройство включается в работу чаще, чем обычно, и разрезает лист на узкие полосы, годные для последующей переработки. Период пуска продолжается от 0,5 до 3 час и зависит от искусства оператора, состояния оборудования и требований к получаемому листу. [c.87]

Наибольшее практическое применение нашел непрерывный метод изготовления плоских и гофрированных листов [2, с. 505 21]. Стекложгут, нарубленный на отрезки необходимой длины, подают на движущуюся целлофановую пленку, на которую предварительно наносят слой полиэфирного связующего. После наложения на стеклонаполнитель, пропитанный связующим, второй пленки листовую заготовку пропускают через уплотняющее устройство, а затем подают в полимеризационную камеру. В полимериза-ционной камере (температура 70—85 X) установлено формующее устройство, с помощью которого можно регулировать размеры волн гоф )ированного стеклопластика. Скорость движения стеклопластика зависит от типа полиэфирной смолы и отверждающей системы и составляет около 0,04—0,06 м/с i[21]. При помощи тянущего устройства волнистый стеклопластик из полимеризационной камеры подается на узел резки, тае нарезается на листы необходимой длины. Таким способом получают стеклопластики с продольной волной. Для получения волнистого стеклопластика с поперечной волной используют установки, формующие устройства которых состоят из двух (верхней и нижней) вращающихся лент с поперечными профилирующими планками. Гофрированный стеклопластик, полученный на этих установках, обычно не разрезается на листы, а выпускается в виде рулонного материала большой длины (до 120 м в одном рулоне). Описан ряд установок, применяемых в настоящее время различными фирмами для производства волнистых стеклопластиков [2, с. 505]. [c.213]

Установка, позволяющая формовать кроме гофрированного и гладкого листа изделия корытного и других сечений, представлена на рис. 161. В нем для профилирования стеклопластика смонтировано несколько рядов трубчатых решеток 6, расположенных последовательно одна за другой. Установка по принципу работы аналогична машине, рассмотренной выше, и имеет следующие основные элементы участок 3 подготовки компонентов, входящих в состав связующего механизм 1 резки стекловолокна конвейер 2 формования стеклохолста механизм 4 нанесения связующего механизм 5 калибрования пакета механизм формования и камера 11 полимеризации тянущий механизм 7 механизм 8 продольной резки механизм 9 поперечной резки и отводящий, ускоряющий рольганг 10. [c.235]

Материал 7 подается на стол 6 агрегата и захватывается тянущим устройством И и валками 9, которые сообщают ему прямолинейное движение с определенной скоростью. При встрече материала с высокоскоростной струей жидкости происходит процесс разрезания и отделение отходов листа, которые затем дробятся и удаляются воздушным транспортером в специальный сборник. [c.311]

Между каландром и тянущими роликами лист охлаждается на рольганге. Кромки листов обрезаются установленными на каландре дисковыми ножами, когда лист еще не остыл. [c.151]

Смыкание ножей для получения заданного профиля листа стеклопластика производится после того, как полотно дойдет до узла резки и будет захвачено тянущим приспособлением. [c.180]

Контроль толщины листа осуществляется с помощью радиоактивного или ультразвукового толщиномера, установленного перед тянущими валками . [c.151]

Листовая заготовка 1 толщиной не более 3,5 мм разогревается в камерной электропечи 2 или при большей толщине листа в специальной печи с рециркуляцией воздуха, при нагреве от 120 до 150°С, Нагретая заготовка специальным приспособлением (захват) 3 крепится к тянущему устройству 4 для протягивания через формующую трубу 5, которая является основным узлом всего агрегата. Диаметр этой трубы и определяет внешний диаметр получаемой трубы. Равномерное и постепенное формование заготовки осуществляется специальным раструбом, свертывающим заготовку в трубу и создающим необходимое давление на сварной шов. [c.226]

Транспортер устанавливается между полировочными и тянущими гуммированными валками. Этот транспортер поддерживает лист во время охлаждения. Длина его должна быть не менее 3 м, в противном случае в производственной линии следует предусмотреть приспособление для принудительного охлаждения листов (воздуходувки, водяной душ и т. д.) В тех случаях, когда полировочные валки и тянущие валки конструктивно оформляются в виде одного агрегата с промежуточным транспортером (обычно длиной 1,5 м), производительность всей установки лимитируется скоростью охлаждения листов. [c.158]

Наконец, после полировочных валков лист подается транспортером к тянущим валкам. На рис. 2 и 3 видно, что на описываемой установке (в силу ее конструктивных особенностей) лист подается на полировочные валки снизу вверх. Такая схема не является обязательной. При условии соблюдения правильного технологического режима лист можно с одинаковым успехом подавать от нижних валков к верхнему или наоборот. [c.161]

Из-за различной вязкости перерабатываемого материала при производстве листов и плоских пленок применяются различные конструкции формующего инструмента, калибрующего устройства (горизонтального и вертикального типа), охлаждающего, тянущего и приемного устройств. [c.205]

В термокамере 1 установлены четыре тянущих механизма 2 с механическим или гидравлическим приводом. Тянущие механизмы соединены с восемью зажимами 3, в которые закрепляют пленку или лист 4. [c.97]

Примерами коридорных проходных печей являются всевозможные печи с приводными или неприводными роликами для транспортирования нагреваемого материала в последнем случае обрабатываемая продукция проталкивается по роликам на поддонах. Такие печи широко применяют для термической обработки листа, труб, а также поковок и отливок. В случае термообработки ленты тянущие устройства располагают вне печи, и тогда ролики, находяпщеся в печи, играют роль опор и направляющих устройств. Нафеваемый материал может также передвигаться конвейером. [c.660]

Поливинилхлорид подается пневмотранспортом из хранилища 1 в бункер-циклон 8, затем через барабанный питатель 9 в двухстадийный вихревой смеситель, состоящий из обогреваемого смесителя 10 и охлаждаемого смесителя 11. Поливинилхлорид, захваченный воздухом из бункера-циклона 8, отделяется в рукавном фильтре 5 и возвращается в общий трубопровод поливинилхлорида. Стабилизатор меламин подается транспортером через бункер — циклон 4 в шаровую мельницу 3, где измельчается и смешивается с небольшим количеством поливинилхлорида. Полученная стабилизирующая смесь подается через вакуум-приемник 6 и тарельчатый питатель 7 в смеситель 10, куда также вводятся расплавленный стеарин и трансформаторное масло. Приготовленная композиция после охлаждения поступает из смесителя 11 через вибропитатель в двухшнековый экструдер 12. Пластициро-ванная при 175—180 °С масса продавливается через плоскощелевую головку и в виде пленки поступает па четырех- или трехвалковый каландр 13. Каландрованная пленка направляется тянущими валками 14 к станку 15, где ее кромки срезаются дисковыми ножами, а сама пленка разрезается на листы гильотинными ножницами. Полученную пленку либо отправляют на склад, либо для получения более толстых листов из нее набирают пакеты на транспортере укладчика 16 и прессуют на этажном прессе 17. [c.109]

Диаметр полирующих валков составляет около 300 мм обычно валки покрывают твердым хромом. Во всех случаях они оснащены системой индивидуального температурного контроля. Обычно применяется масляный обогрев, поэтому внутренняя полость валков должна быть опрое кти ровапа так, чтобы обеспечить однородную теплопередачу по всей поверхности. Скорость валков должна плавно -регулироваться для точной синхронизации с производительностью экструдера. Возможна также незначительная вытяжка (опережение) для компенсации небольщого утолщения экструдируемого листа, которое образуется по выходе его из головки. Полирующая установка не является ни каландром, ни тянущим устройством и не предназначена для уменьшения толщины листа. Функция этой установки заключается в то-М, чтобы обеспечить хорошую повер.хиость, предотвратить коробление и понизить температуру листа до величины, при которой он не деформируется. [c.214]

При проведении процесса по непрерывной схеме присадочный материал выходит из нагревательного устройства непрерывно. По этому способу сваривают внахлестку и встык [137, с. 37] прямолинейным швом изделия большой протяженности, например пленки, листы, трубы. Для подачи присадочного материала применяют экструдеры (экструзионная сварка) [232] или устройства прямоточного типа [233] в последнем случае пруток сматывают с бухты и с помощью тянущих роликов непрерывно подают в нагревательный цилиндр, откуда [c.183]

После прохождения через тянущие валки лист наматывается на стандартном оборудовании или (если он имеет больщую толщину) поступает на гильотинный нож, режется на полотна определенной длины и автоматически складывается на тележку или стеллаж. Гильотинный нож работает циклично от электропневматиче-ского привода, который включается самим листом с помощью точно установленных микропереключателей или фотоэлектрических реле. Для того чтобы защитить поверхность листа при укладывании, в некоторых случаях через тянущие валки и гильотинный нож пропускают папиросную бумагу, служащую прокладочным материалом между отдельными листами. [c.216]

Приемная часть машины (рис. XIII.И) состоит из двух комплектов валков 13 ш 14 ш общего для обоих потоков тянущего механизма с валками 15 и 16. На выходе из тянущего механизма обе совмещенные ленты материала режутся вращающимся ножом 17 на листы заданной длины. [c.658]

Далее лента промасливается в камере 16 (в электрическом токе высокого напряжения). Готовая лента через контрольную аппаратуру — летучий микрометр и дефектоскоп 17 с помощью тянущей станции 18 проходит петлевую яму 19 и поступает в правйльные ролики и летучие ножницы 20, где разрезается на листы. Листы классифицируются на три сорта в устройстве 21 и соответственно штабелируются в три стопы [c.361]

Дере и Бирмахер [42] сфотографировали флуоресценцию листьев Pelargonium на пластинках, сенсибилизированных к далекому инфракрасному излучению, и нашли новую полосу с осью у 812 мц, тянущуюся до 830 мц. В табл. 33 длины волн пиков четырех известных полос флуоресценции хлорофиллов а и в живых клетках сравниваются с длинами волн соответствующих полос в эфирных растворах. [c.219]

СлРва направо горячий лист, выходя из головки, поступает на охлаждающие металлические валки, затем охлаждается иа воздухе, проходит через тянущие резиновые валки и разрезается на листы определенной длины. Для тонких гибких листов вместо режущего и укладывающего устройств устанавливают наматывающее устройство. [c.72]

Кроме того, при малом диаметре верхнего валка приемное устройство можно приблизить к головке, что уменьшает провисание листа. Максимальный диаметр валков 300 мм рекомендуется для агрегатов, работающих на полиэтилене, производительностью 200 кг1час и выше. Тянущие резиновые валки обычно имеют диаметр 150 или 200 мм. [c.83]

Фирма Reifenhauser (ФРГ) выпускает экструзионное и комплектующее оборудование различного назначения, в том числе для производства труб и широких листов из винипласта (шириной 1500 мм и толщиной 0,5—5 мм), полиэтилентерефталатной пленки с двойной ориентацией, а также биориентированных труб из полиэтилена. Агрегат для производства биорентированных труб состоит из экструдера с профилирующей головкой для формирования трубчатой заготовки, калибрующего, охлаждающего и тянущего устройств, а также установки для двойной ориентации труб, состоящей из пяти последовательно соединенных камер общей длиной 18 м. Камеры представляют собой две трубы разного диаметра, причем труба меньшего диаметра вставлена в трубу большего диаметра. В кольцевом зазоре между трубами циркулирует масло с температурой 120—130°. [c.146]

Окружные скорости валков каландра и тянущих валков, должны быть строго синхронизированы между собой. Вследствие усадки листа, которая происходит на охлаждающем транспортере, гуммированные тянущие валки обычно врап1аются с меньшей скоростью, чем валки каландра. Нужно стремиться устранить возможность возникновения в листе внутренних напряжений, вызванных растяжением, о наличии которых можно судить по короблению листа. При тепловых испытаниях этих листов (1 ч при 170 °С) наблюдается значительная усадка. [c.151]

Полиэтиленовые листы выпускаются на экструзионных машинах, снабженных плоскощелевыми головками. Плоский лист в вязкотекучем состоянии поступает в зазор трехвалкового гладильного каландра и после предварительного охлаждения на поверхности валков протягивается по рольгангу для окончательного охлаждения на воздухе и подается тянущими гуммированными валками к резательному плн намоточному механизму [47]. Валки должны быть хорошо отполирова)1ы. Средний валок устанавливается обычно в неподвижных подшипниках, а положение верхнего и нижнего валков регулируется по высоте, вследствие чего зазор между валками может изменяться от 0,5 до 5 мм. Давление в зазоре валков равно 2—5 кПсм, так как валки предназначены не для каландрирования расплава, а только для охлаждения полотна и частичного предварительного калибрования по толщине. [c.101]

Материал в месте шва разогревают до температуры 180—200° С и сваривают под давлением около 120 кПсм , создаваемым с помощью двух последовательно расположенных пар прессующих роликов (валков), которые являются одновременно и тянущими. Нижний валок в каждой паре гуммирован. Давление на валки создается при помощи пневмоцилиндров. Величина давления и скорость подачи листов определяются их толщиной. Во время сварки одного изделия эти параметры должны быть постоянными во избежание перекоса шва и порчи изделия. [c.187]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология