Нержавеющие сварных соединений

Аргоно-дуговая сварка обеспечивает более высокие свойства сварных соединений из аустенитных нержавеющих сталей, чем другие виды сварки, поэтому рекомендуется для наиболее ответственных конструкций из этих сталей. [c.417]

В коррозионно-активных средах особенно опасно возникновение концентрации напряжений, способствующих коррозионному растрескиванию оборудования. Для большей равномерности распределения напряжений вокруг концентраторов напряжений следует понижать концентрацию напряжений выбором соответствующей геометрической формы проточки, оптимального способа соединения деталей и т. д. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10—15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость, и в ней часто наблюдается коррозионное растрескивание. Это связано с возникновением остаточных напряжений. Наибольшая концентрация напряжений наблюдается при сварке листов внахлестку в зоне, лежащей между швами. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется после сварки проводить термическую обработку. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. [c.41]

Исследование межкристаллитной коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75. [c.90]

В морской воде коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется не только составом легирующих добавок, но и их структурой [8]. В частности, мартенситные стали, содержащие 12—18 % Сг, в морской воде подвержены заметной коррозии, сопровождающейся коррозионным растрескиванием за счет разрушения карбидной фазы. Удовлетворительная коррозионная стойкость ферритных сталей нивелируется затруднениями, связанными с их сваркой, и усиленной коррозией их сварных соединений. Наилучшие антикоррозионные свойства отличают аустенитные стали, хотя их механические свойства хуже, чем у мартен-ситных и ферритных сталей. Оптимальное сочетание коррозионной стойкости с механиче- [c.27]

Наиболее целесообразно использовать метод цветной дефектоскопии для контроля сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. Так как метод магнитной дефектоскопии сварных соединений более сложный, цветную дефектоскопию применяют и для проверки качества сварных соединений ферромагнитных материалов. [c.171]

В резервуарных конструкциях применяют в основном алюминие-во - магниевые сплавы, обладающих благоприятным сочетанием химических, механических и технологических свойств. Алюминиевые листы и профильные изделия обычно используются для изготовления крыш и понтонов в сочетании с крепежными деталями из нержавеющей или оцинкованной стали, а также с применением сварных соединений (при условии дополнительной антикоррозионной защиты сварных швов и околошовной зоны). [c.58]

Капиллярные методы находят широкое применение в энергетике, авиации, судостроении, химической промышленности для контроля основного металла и сварных соединений из сталей аусте-нитного класса (нержавеющих), титана, алюминия, магния и других цветных металлов. С чувствительностью по 1-му классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. По 2-му классу проверяют корпуса и антикоррозионные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов. По 3-му классу проверяют крепеж, по [c.68]

Важной областью применения цветной дефектоскопии является контроль сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. [c.593]

М е д о в а р Б. И. и Л а н г е р Н. А. Коррозионное разрушение сварных соединений нержавеющих сталей типа 18—8 по линии сплавления. — Автоматическая сварка , 1955, Я 6, с. 85—95. [c.466]

Аргоно-дуговая сварка обеспечивает более высокие свойства сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей, чем другие виды сварки. В связи с этим применение аргоно-дуговой сварки рекомендуется для наиболее ответственных конструкций из нержавеющих сталей. [c.68]

Подобные изменения микроструктуры могут происходить не только при эксплуатации, но и при изготовлении, например в процессе сварки. Поэтому очевидно, что конструктор должен хорошо знать характеристики ползучести не только основного металла, но и сварных соединений. Важно также помнить, что в зонах термического влияния сварки металл листа может иметь свойства ползучести, отличающиеся от свойств металла в удаленных от шва частях. В частности, целый ряд конструкционных сталей характеризуется весьма низкой длительной пластичностью металла в зоне термического влияния сварки. Подобные повреждения и разрушения возникали в толстостенных частях сосудов давления, изготовленных из нержавеющих аустенитных сталей, в особенности содержащих ниобий [И]. [c.432]

Методы испытания способности аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии установлены ГОСТ 6032—58. Из труб наружным диаметром более 15 мм вырезают продольные образцы длиной 80 мм, шириной от 10 до 20 мм и толщиной, равной толщине стенки трубы, но не более 5 мм. При изготовлении образцов из труб с большей толщиной стенки лишний металл снимают с внешней стороны. При контроле сварных соединений шов должен проходить посередине испытываемого образца. При испытании сварных узлов или деталей вырезают образцы произвольных размеров с захватом металла обоих элементов сварного соединения па расстоянии не менее 10 мм от кромок сварного шва. [c.78]

Разноречивые данные по скорости коррозии наиболее часто встречаются для нержавеющих сталей. В этом случае большое значение оказывает склонность стали к межкристаллитной коррозии, особенно в при-шовной зоне сварных соединений. Поэтому в справочнике приводятся данные по скорости коррозии для металлов и сплавов со сварными швами. При выборе нержавеющих сталей необходимо обратить особое внимание на проверку склонности их к межкристаллитной коррозии по методам, приведенным в ГОСТе 6032-58. [c.7]

Учет структурных изменений, возникающих в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

В последнее время обнаружен новый вид локальной коррозии сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей, который получил название ножевой коррозии. В узкой зоне, прилегающей к сварному шву, происходит линейное разрушение стали, а основная поверхность при этом характеризуется высокой коррозионной стойкостью и сохраняется в пассивном состоянии. Этот эффект связан с режимом нагрева и охлаждения стали при сварке. Даже нержавеющие стали, стабилизированные титаном или ниобием, склонны к ножевой коррозии. [c.59]

В последние годы было установлено [119, 188, 190], что в сталях, подвергнутых высокотемпературной закалке, а также в околошовной зоне их сварных соединений на границах зерен образуются цепочки карбидов стабилизирующих элементов. Эти результаты в сочетании с изложенными выше данными о коррозионно-электрохимических свойствах карбида титана и карбида ниобия позволяют высказать новую точку зрения на одну из основных причин ножевой коррозии нержавеющих сталей, стабилизированных титаном. Эта точка зрения, в основном, сводится к избирательному растворению расположенных по границам зерен частиц карбида титана и катализирующему влиянию этого процесса на растворение прилегающих участков стали. [c.68]

Коррозионное растрескивание наблюдается преимущественно в сварных соединениях, изогнутых трубах и листах, на участках развальцовки труб, т. е. в тех местах, где имеются остаточные напряжения. При изготовлении и ремонте аппаратов все виды обработки, вызывающие рост кристаллических зерен, увеличивают склонность стали к коррозионному растрескиванию, так как крупнозернистые стали более иодвержет, коррозионному растрескиванию, чем мелкозернистые. Повысить стойкость аппаратуры из углеродистой стали к коррозионному растрескиванию удается отжигом при 650 °С. Повышение коррозионной стойкости нержавеющих сталей достигается отпуском при 650—800 °С, а в ряде случаев при более высокой температуре (800—1150 °С). Для крупных аппаратов возможен местный отпуск при использовании индукционного обогрева. [c.48]

Наряду со сваркой в углекислом газе при ремонте используется аргонодуговая сварка. Аргон химически более инертен, чем углекислый газ, и в ряде случаев лучше защищает металл в сварочной ванне от окисления. Аргонодуговая сварка обеспечивает более высокое качество сварных соединений нержавеющих сталей и применяется для наиболее ответственных сварных швов. Материалы толщиной до 2—3 мм целесообразно сваривать неплавя-щимся вольфрамовым электродом. При толщине металла свыше 2—3 мм сварка осуществляется плавящимся электродом. [c.81]

Столь значительный сдвиг потенциала анодного нарушения пассивного состояния (потенциала пробоя ) в сторону отрицательных значений для пришовной области ведет к особой опасности локального нарушения пассивности в тех коррозионных средах, где нержавеющая сталь при отсутствии напряжений находится в устойчивом пассивном состоянии, с образованием условий для усиленной локальной коррозии (в том числе коррозионного растрескивания) при наличии коррозионных гальванопар на поверхности сварного соединения типа активная пришовная зона — пассивная остальная поверхность. [c.223]

Широкому внедрению ультразвукового метода контроля на заводах отрасли способствовало создание НИИмостов совместно с НИИхиммашем, ЦНИИТМАШем и другими организациями ГОСТ 14782—69 Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии . В настоящее время в химическом и нефтяном машиностроении ультразвуковым методом осуществляется 100%-ный. контроль сварных соединений наиболее ответственной аппаратуры. Основным его преимуществом перед радиационными методами является более надежное выявление опасных дефектов типа трещин и тонких непроваров, высокая производительность и меньшая стоимость. Ниже рассматриваются основные особенности методики ультразвукового контроля сварных швов химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых, низколегированных, нержавеющих сталей и биметаллов. [c.27]

Ультразвуковые исследования проводили приборами ДСК-1 и УСИП-10В фирмы Крауткремер в контактном и иммерсионном вариантах.Особенности структуры металла оценивали путем определения коэффициента затухания ультразвуковых колебаний по общепринятой методике или путем наблюдения изменения амплитуды сигнала поперечных или продольных УЗК в различных зонах сварного соединения при сканировании вдоль или поперек щва. Одновременно измеряли скорость распространения продольных УЗК погрешность измерения составляла около 1 %. Результаты определения коэффициента затухания б УЗК, скорости с их распространения и содержания ферритной а-фазы в основном металле и металле шва нержавеющих сталей при /=2 МГц приведены в табл. 12. Из табл. 12 видно, что коэффициент б в основном металле исследованных сталей отличается незначительно и составляет [c.97]

Проведенные исследования показали эффективность применения ультразвукового метода для относительной оценки структурного состояния основного металла и металла шва нержавеющих сталей непосредственно на изделиях. Одновременно были получены данные относительно дефектоскопичности сварных соединений рассмотренных сталей, а также разработаны рекомендации по выбору оптимальных режимов контроля. Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов нержавеющих сталей в производственных условиях необходимо предварительно проверять однородность металла по длине шва и уровень затухания в нем ультразвуковых колебаний. Если металл резко неоднороден, то на участках с повышенным коэффициентом затухания можно пропустить даже крупные дефекты. Поэтому проверять такой шов ультразвуком по обычной методике нельзя. [c.101]

Химченко Н. В., Бобров В. А., Цечаль В. А. Ультразвуковая дефектоскопия и структурный анализ сварных соединений нержавеющих сталей. — В кн. ОНТИ ИЭС им. Е. О. Патона Ультразвуковые методы неразрушающего контроля , Киев, 1970, с. 185—191. [c.261]

В целом высокопрочные аустенитные нержавеющие стали обладают очень высокой стойкостью в морских атмосферах. Высокая прочность этих сплавов достигается путем холодной деформаци , после чего обычно следует термообработка, частично восстанавливающая пластичность. После холодной деформации и термообработки аустенитные нержавеющие сталп обладают очень хорошей стойкостью в агрессивных морских атмосферах. Однако в местах сварных соединений стойкость теряется. Наблюдается также коррозия этих сталей прп высоких температурах, в частности при испытаниях в кипящем 42%-ном растворе МйС12, а также в горячей морской воде [12]. О коррозии при комнатных температурах сообщалось очень редко. После термообработки на твердый раствор аустенитные нерл<авеющие стали не подверл<ены кор- [c.66]

Анализ циклической трещиностойкости различных зон сварного соединения показал, что во всем исследуемом диапазоне изменения АК наиболее высокая скорость роста трещин была отмечена для металла сварного шва. В данном случае не было установлено максимального повыщения скоростей роста трещин в зонах сплавления или термовлияния, что нередко имеет место для сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей и сталей других классов. Максимальное увеличение скорости роста трещин в металле шва по сравнению с основным металлом не превышало 1,5—2 раз. Циклическая трещиностойкость зон сплавления и термовлияния была не ниже циклической трещиностойкости основного металла. [c.135]

Анодную защиту применяют при эксплуатации оборудования в хорошо электропроводных средах и изготовленного из легко пассивирующихся материалов — углеродистых, низколегированньгк нержавеющих сталей, титана, высоколегированных сплавов на основе железа. Анодная защита перспективна в случае оборудования, изготовленного из разнородных пассивирующихся материалов, например, нержавеющих сталей различного состава, сварных соединений. [c.293]

Сварные соединения, в том числе соединения, составленные из разнородных материалов, являются основными элементами конструкций атомных энергетических реакторов типа ВВЭР. Примером тому могут служить и рассмотренные выше элементы корпуса реактора — патрубковая зона (см. рис. 5.2) и обечайка активной зоны, поперечное сечение которой приведено на рис. 5.6, соединенные между собой с другими элементами корпуса сварными швами. Корпус парогенератора ПГВ-440, изготовленный из стали перлитного класса, с приваренными к нему коллекторами из нержавеющей стали — другой пример разнородных соединений, составленных из трех различных материалов. [c.180]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют на многих предприятиях взамен рентгеновского контроля для структурного анализа нержавеющих сталей. К аппаратуре ультразвуковой дефектоскопии относятся дефектоскопы — для контроля сварных швов и деталей машин (компрессоров, турбокомпрессоров, насосов, лопаток турбогенераторов и т. д.) толщиномеры — для контроля толщин стенок сосудов и трубопроводов ультразвуковые структурные анализаторы — для выявления межкрис-таллитной коррозии, структурного состояния околошовной зоны, контроля изменений структуры металла, возникающих в процессе эксплуатации. В табл. П-1 указаны приборы, рекомендуемые для ультразвукового контроля деталей и сварных соединений. [c.53]

Ферритные нержавеющие стали по коррозионной стойкости в средах, не содержащих ионы хлора, не уступают классическим хро-моникелевыгл сталям аустенитного класса и обеспечивают чистоту находящегося в них продукта. Наиболее слабым местом как по прочности, так и по коррозионной стойкости в этих сталях являются сварше соединения. Само понятие свариваемости включает в себя отсутствие коррозионно-активных участков металла в шве и зоне термического влияния (з.т.в.) сварного соединения, определение которых трудоемко и неоднозначно. [c.44]

Технология и режим дуговой сварки нержавеющей стали подробно изложены в специальных брошюрах, статьях, и инструкци 3 34.42-48 Типы наиболес часто применяемых сварных соединений изображены на рис. 35. При выборе типа соединения принимают во внимание толщину листа. Перечень наиболее часто применяемых электродов для сварки легированных сталей приведен в табл. 32. [c.166]

Особенно сильной коррозии часто подвергаются сварные соединения, если не приняты меры к тому, чтобы их потенциал не оказался менее благородным, чем потенциал основного металла. Бровер наблюдал сильную коррозию сварного шва на трубках из нержавеющей стали типа 304 (18-8). Трубки многократно травили ингибированной 10%-ной соляной кислотой при температуре 70° С. Лабораторные коррозионные испытания подобных пар в ингибированной соляной кислоте показали, что коррозия в основном развивается на сварном шве (более 250 мм1год). Скорость коррозии металла шва (сталь типа 312) в изолированном виде оказалась в 12—15 раз больше скорости коррозии малоуглеродистой стали или нержавеющей стали типа 304. Разрушение сварного шва в теплообменниках автор объясняет возникновением контактной коррозии между аустенитной и ферритной фазами сплава. Исследования стационарных потенциалов и поляризационных характеристик типичных аустенитных и ферритных нержавеющих сталей подтвердили это предположение. Было показано, что наиболее целесообразно в этом случае использовать инконель А и сварочные электроды из стали типа 310 (24—26% Сг 19—22% Ni макс. 0,25% С). Для трав- [c.185]

Возможность применения сварных соединений в условиях анодной защиты наглядно продемонстрирована в работе[34]. В этой работе сварные образцы из аустенитной нержавеющей стали 2Х18Н9 (прямые и изогнутые в районе сварного шва) погружались в раствор 30%-ная H2SO4-b 1 % Na l. Без защиты наблюдается интенсивное растрескивание сварного [c.133]

Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии сенс.ч-билизированной стали Х17Н13М2Т показали, что 97% растворы ДЭГ, содержащие 2 г/л H2S и 0,5% Na l, при 60 °С реализуют склонность стали к этому виду коррозии через 1000 ч. Следовательно, циркулирующие в процессе НТС и осушки агрессивного газа растворы ДЭГ обладают способностью выявлять возникшую в процессе изготовления склонность нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии. Поэтому к сварным соединениям из нержавеющих сталей, работающих в таких средах, нужно предъявлять требование отсутствия склонности к этой коррозии. [c.286]

Ряд других установок и стендов по исследованию теплофизических свойств четырехокиси азота, изготовленных из нержавеющей стали Х18Н10Т, работает в течение 500—1500 ч. За время работы установок не наблюдалось преимущественной коррозии сварных швов. Коррозия сварных соединений проверялась на специальных тонкостенных сварных образцах, наполненных гелием, в условиях потока газообразных окислов азота при 500° С и 28 аг в течение 1000 ч. После испытаний утечки гелия обнаружено не было, что свидетельствует о полном сохранении герметичности сварных соединений в процессе испытаний. [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология