Реакторы с циркуляцией слоя носителя

Блэк с сотр. [343] предложили ферментер с циркуляцией слоя носителя (рис. 5.3,ж), в котором усиливается перемешивание частиц носителя с практически нейтральной плавучестью, например ЧНБ из пенополиуретана. Движение частиц возникает при подаче воздуха и/или циркулирующего газа через распределитель. Обнаружено, что оптимальное перемешивание достигается при подаче газа только через сегмент распределителя. Реактор с циркуляцией слоя носителя был успешно применен при производстве спирта с помощью непрерывного культивирования дрожжей. [c.180]

TOB алюминия и железа [199] в компактном виде, т. е. без носителя, обеспечивало лишь невысокую селективность образования формальдегида (7—9% при 650 °С). В свете этих результатов несколько неожиданно выглядит весьма высокая селективность нанесенного алюмосиликатного катализатора [196]. Исходный алюмосиликат, содержавший 0,3—0,4% оксида алюминия, был пропитан раствором ортофосфорной кислоты, после чего кислота нейтрализовалась гидроксидом железа(П1). Обработанный таким образом в осадке ортофосфат железа (1И) катализатор имел удельную поверхность 28,3 м /г. Образец катализатора помещали в реактор проточно-циркуляционной установки с высотой слоя 25 мм. Метан окислялся кислородом при отношении 2 1. При 650 °С, объемной скорости подачи сырья 250 и скорости циркуляции 170 л/ч селективность по формальдегиду достигла 65,3%. Селективность на уровне 30—40% в этих же условиях показали образцы катализаторов с другими способами нанесения ортофосфата железа (1П). Представляет несомненный интерес продолжение испытаний катализаторов данного типа в условиях, приближенных к производственным. [c.71]

Опыты по нанесению катализатора на активированные угли, испытанию активности катализаторов и окислительной демеркаптанизации дизельного топлива проводили на установке непрерывного действия (рис.2.4). В качестве реактора используют стеклянную насадочную колонку (1) диаметром 20 мм и высотой 200 мм, снабжённую обратным холодильником и контактным термометром (2). Обогрев реактора осуществляют с помощью нихромовой спирали, регулирование температуры - контактным термометром и электронным реле (5) с точностью 0,5"С. В качестве носителей используют древесный уголь и активированные угли марок КАД-Д, АГ-3, АГ-5, СКТ, АР-3 в качестве катализатора - натриевые соли сульфофталоцианинов кобальта и полифталоцианина кобальта. Активированный уголь загружают в реактор одним слоем высотой 100 мм на пористую перегородку (10). Нанесение фталоцианина кобальта на активированные угли проводят путём циркуляции его 0,5 %-ного водного раствора через носитель при комнатной температуре. Подачу раствора катализатора и очищаемых углеводородов в реактор осуществляют перистальтическим дозировочным насосом (6), скорость подачи кислорода и воздуха в реактор измеряют ротаметром (8) и регулируют игольчатым вентилем. Через определённые промежутки времени в растворе определяют содержание фталоцианина кобальта на приборе ФЭК-56 по оптической плотности. [c.35]

Промышленные испьггания процесса демеркаптанизации бензина и фракции 180-240 С дизельного топлива проводили с использованием катализатора ИВКАЗ, нанесенного на уголь марки АГ-3 из 10%-ного водного раствора едкого натра. Насыщение активированного угля проводили путем циркуляции раствора катализатора (5 г/л) в течение 3-х часов при температуре 25 С через слой угля, загруженного в реактор. Диаметр реактора - 2438 мм, высота- 10668 мм. Уголь в реакторе занимает объем 46,8 м После нанесения фталоцианина кобальта на носитель водно-щелочной раствор полностью удалялся из реактора в отдельную емкость. [c.80]

В промышленном масштабе осуществлены два других процеса риформинга с движущимся слоем в обоих процессах применяются пеплатиновые катализаторы. Использование системы термофор циркуляции шарикового катализатора между реактором и регенератором привело к разработке процесса каталитического риформинга термофор. Шариковый катализатор для этого процесса содержит около 32% окиси хрома и 68% окиси алюминия. По этому процессу работают две установки (па заводах Магнолия петролеум в Бомонте, шт. Техас, и Дженерал петролеум в Торрансе, шт. Калифорния). На второй установке — гиперформинга — таблетированный катализатор с размером зерна 4,8 мм циркулирует в виде плотного псевдо-ожиженного слоя в однокорпусном аппарате, разделенном на зоны реакции и регенерации. В качестве катализатора применяют молибдат кобальта на стабилизированной кремнеземом окиси алюминия как носителе. По этому процессу работает одна промышленная установка (на нефтеперерабатывающем заводе Кал-стейт рифайнинг в Сигнал-Хилле, шт. Калифорния). [c.187]

Влияние носителя при использовании одного и того же поглотителя и влияние природы поглотителя характеризуются данными табл. 55 [299]. Приведенные в ней результаты получены на опытной установке с циркулирующим мелкозернистым поглотителем (с размером частиц 0,25—0,5 мм) в реакторе поглотитель движется сверху вниз плотным слоем в прямотоке с реагентами, регенерация поглотителя (по реакции ЗМпГз МП3О4 ЗГа) происходит в аппарате со взвешенным слоем. Условия дегидрирования температура 550° С, мольное отношение С4Н10 1г О2 N3= 1 1 1,2 5, длительность контакта (по газу) 3—3,5 сек, циркуляция поглотителя 100—150 кг кг бутана. [c.166]

Здесь используют реактор С кипящим слоем катализатора высотой 21,34 м и диаметром около 2 м, который разделен перегородкой на две зоны. Катализатор в виде частичек диаметром 50—60 мк образует в реакторе каталитическую поверхность площадью 10 м . Нижняя часть реактора является реакционной зоной. Здесь размещен трубчатый теплообменник, который можно использовать как нагреватель или холодильник за счет циркуляции жидкого теплоносителя. Верхняя часть, также снабженная теплообменником, является зоной охлаждения. Здесь газы охлаждают ниже температуры реакции. Воздух при давлении 3,2—4,2 атм вводят в нижнюю часть реактора через распределительное устройство. Расплавленный нафталин вводят несколько выше основания реактора в количестве I вес. ч. нафталина на 11 вес. ч. воздуха. В зоне, которая расположена ниже точки ввода нафталина, регенерируется катализатор. Ту часть катализатора, которая поднялась выше центральной перегородки, выводят и возвращают в нижнюю зону через центральную обводную линию. Воздух и нафталин реагируют в присутствии катализатора (10% УзОа на инертном носителе) [c.224]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Для оксихлорирования, отличающегося высокой экзо-термичностью, также обычно применяют реакторы с псевдоожи-женным слоем катализатора и охлаждающими устройствами. Катализатор готовят, осаждая хлориды меди с добавкой КС1 (снижающего летучесть медных солей из-за комплексообразования) на пористом носителе — алюмосиликате, пемзе и др. В зависимости от летучести получаемых продуктов и необходимости в ре циркуляции непревращенного углеводорода, для проведения процесса можно использовать технический кислород или воздух, применяя, особенно для последнего случая, повышенное давление (5—10 кгс/см 0,5—1 МПа). Кислород берут в избытке — около 5% по отношению к стехиометрически необходимому для окисления НС1. Соотношение в исходной смеси углеводорода и НС1 определяется наличием последовательных реакций и составом целевого продукта. Например, при аддитивном оксихлорировании этилена мольное отношение НС1 С2Н4 составляет (2 Ч- 2,2) 1, при синтезе высших хлоридов метана — около 1 1, а при заместительном оксихлорировании до монохлорида необходим избыток циркулирующего углеводорода. При времени контакта 5—20 с степень конверсии НС1 достигает 75—85%, для кислорода 80—95%. В зависимости от температуры и строения углеводорода доля его, идущая на сгорание, составляет 2—10%. Вместо газообразного НС1 можно использовать концентрированную соляную кислоту, а при заместительном хлорировании и хлор. В последнем случае окислению подвергается НС1, образующийся при реакции замещения, что почти вдвое снижает расход хлора. [c.177]