Дробилки шахтные

Следует отметить, что по принципу действия и конструктивной схеме роторные и молотковые дробилки являются аналогами аэро-бильных и шахтных измельчителей (мельниц) пальцевые измельчители также используют для помола материалов (см. 8 данной главы). [c.181]

Шахтная мельница (рис. 6.37, б) по конструкции ротора аналогична молотковой дробилке молотки 8 шарнирно подвешены к дискам ротора 7. Измельчение материала, подаваемого через течку 9, происходит под воздействием удара и истирания. Измельченный материал попадает в вертикальную шахту 11, где происходит естественная сепарация частиц крупные вновь поступают в зону дробления, а мелкие потоком воздуха выносятся из шахты. Тонину помола регулирует шибер 10, положение которого определяет скорость воздушного потока в шахте и, следовательно, размер частиц в целевом продукте. [c.199]

Ранее установленные шахтные мельницы заменены вентилируемыми дробилками. [c.76]

Сырое топливо из бункера дисковым питателем диаметром 430 мм и производительностью около 2 т/ч подается в мельницу-дробилку, которая представляет собой реконструированную шахтную мельницу ШМА-800/391 с тремя рядами бил, в которой нижняя часть брони была заменена решеткой с шириной щелей 11 мм. При работе на дробильном режиме измельченный материал проваливается сквозь решетку и увлекается сушильным агентом к циклону-пылеотделителю. Над корпусом мельницы установлен сепаратор воздушно-проходного типа, вход в который при дробильном режиме закрыт плитой. [c.87]

Шахтные мельницы по существу являются прототипом молотковой дробилки. Название шахтные измельчители получили потому, что они предназначены для работы в цикле с сепараторами-сушилками шахтного типа. На рис. 8.4.4.1 изображена схема шахтной мельницы. Подлежащий измельчению материал питателем через отверстие 4 подают в ротор 1. [c.771]

Шамотом называется глина, обожженная до температуры, при которой она теряет пластические свойства. Шамот готовится путем обжига кусковой глины или приготовленных из нее на пресс-вальцах с влажностью до 25% брикетов во вращающихся или шахтных печах при максимальной температуре 1320—1340°. Обожженный шамот дробят в щековых дробилках. Тонкий помол осуществляется в шаровых мельницах или помольных бегунах до зерен следующих размеров 1—3 мм 25—35%, 0,52— [c.15]

Поступающее с рудников (карьеров) сырье очищают от пустой породы, дробят в щековых дробилках, просеивают на валковых грохотах и подают на обжиг, который производят в шахтных, пересыпных шахтных и вращающихся печах. [c.23]

Сырьем для изготовления графитовых электродов служат различ- ные углеродистые материалы антрацит, ретортный и нефтяной кокс, графит, каменноугольные смолы и пек. Углеродистый материал предварительно дробят на вальцовых дробилках до кусков величиной от 30 до 50 мм и затем направляют на прокалку в газовые или электрические шахтные печи. Цель прокалки — удаление углеводородов и влаги, повышение плотности и электропроводности сырья. Прокаленный материал далее поступает на размол в шаровых мельницах до величины зерен менее 1 мм. После размола долл<на преобладать фракция с величиной зерен 0,5—0,1 мм. Размолотый материал поступает на сито для рассева на отдельные фракции по крупности помола и направляется, проходя иногда магнитную сепарацию, на хранение в бункеры. Из бункеров он поступает на дозировку и смешение. Дозировку углеродистых материалов производят по весу. [c.276]

При производстве гипса по технологической схеме с шахтной мельницей и варочным котлом гипсовый камень со склада или карьера поступает в приемный бункер и пластинчатым питателем подается в щековую, а затем и в молотковую дробилки. Дробленый гипсовый щебень транспортируется элеватором в бункер, откуда дисковым тарельчатым питателем подается в шахтную мельницу, где материал одновременно подвергается помолу и сушке. Полученный в мельнице молотый гипс увлекается газовым потоком в систему газоочистки, состоящую из спаренного циклона, батарейного циклона, электрофильтра. Очищенные газы удаляются в атмосферу, а молотый гипс из всех пылеосадительных аппаратов подается в бункер, откуда периодически загружается в варочный котел. [c.29]

Подготавливают известняк для обжига, в шахтных печах на дробильно-сортировочной установке, снабженной щековыми дробилками и грохотами. На современных заводах дробилка должна иметь приемный зев не менее 0,6—0,9 м и ширину выгрузной щели от 0,1 до 0,2 м. Такая дробилка может принимать для дробления куски размером до 0,5 м, производительность ее 75 т/ч. В ряде случаев оказывается необходимым применять двухступенчатое дробление. На дробильно-сортировочных установках известняк дробят и разделяют на фракции определенных размеров. [c.72]

Одной из наиболее изученных в настоящее время схем является совмещение колосникового холодильника с шахтно-секционным холодильником ( -холодильником). Клинкер охлаждается от 1623 до - 673 К в колосниковом холодильнике, при этом весь охлаждающий воздух поступает в печь. Затем клинкер проходит дробилку предварительного дробления и подается во второй холодильник, представляющий собой систему шахтных секций, в которые горячий клинкер загружается сверху с помощью элеватора, скребкового конвейера и поворотных заслонок. Клинкер движется по шахтам вниз со скоростью 2,5—3 см/мин и проходит их за 2—3 ч. Выгрузка клинкера с температурой 343—353 К синхронизирована с загрузкой. Холодный воздух низкого давления по специальным трубопроводам, проходящим в шахтах-секциях, подается сверху вниз и нагревается до 333—373 К, после чего направляется в колосниковый холодильник. Так как воздух не контактирует с клинкером, то он не содержит пыли и не нуждается в очистке. [c.289]

Другие виды холодильников. Поскольку максимальный теплообмен достигается при противотоке, проводятся работы по конструированию противоточных шахтных теплообменников, по принципу действия напоминающих шахтные печи. Холодильник представляет собой цилиндрическую. шахту с плоским днищем и суженной горловиной, соединяющейся через приемную шахту с головкой печи. Воздух в шахту подается в двух точках снизу и в середине шахты. Горячий клинкер в суженной части шахты образует кипящий слой небольшой толщины, где он быстро охлаждается до 773—873 К. Из зоны кипящего слоя зерна вытесняются новыми порциями горя--чего клинкера в цилиндрическую часть шахты, где они образуют пористый столб материала, охлаждаемый движущимся снизу воздухом. Разгрузка охлажденного клинкера производится с помощью валковых решеток через выгрузочные шлюзы в приемные бункера. Для дополнительного охлаждения клинкера под валковые дробилки может подаваться распыленная вода в количестве 10—15 г на [c.291]

Сырая перлитовая и вермикулитовая порода измельчается в две стадии в щековой и молотковой дробилках 1 (рис. 246) до фракции размером от 0,5 до 10 мм с последующим рассевом на виброгрохоте 2. Затем дробленые зерна сырого перлита или вермикулита из бункеров 3 дозировочным шнеком 4 подаются в сушильный барабан 4, а оттуда на обжиг и вспучивание в шахтную 5 или вращающуюся печь при температуре 1273—1473°К. Вспученный перлит или вермикулит через циклоны 6 оседает в бункерах 7, а затем через дозаторы 8 подается на упаковку в мешки на упаковочной машине 9. [c.399]

ВИТОЙ поверхностью. Ферросилиций дробят на щековой дробилке 1, затем ковшовым элеватором 2 подают на грохот 3, где установлены сита разных размеров. Крупные куски из верхнего сита возвращают на повторное дробление. Мелочь, прощедшую через последнее сито, отбрасывают только в том случае, если хлорирование проводят в горизонтальной печи. Дробленый ферросилиций с помощью шахтного подъемника 4 подают в загрузочные бункера 5, из которых он самотеком поступает в подогреватель сырья (в период пуска печи). Сырье при 300—400°С загружают через определенные промежутки времени в печь хлорирования 6. [c.196]

Хлорирование в шахтных печах. Шихту, поступающую на хлорирование в шахтные печи, брикетируют. Для обеспечения высокой степени хлорирования компоненты шихты предварительно измельчают. Титановый шлак дробят последовательно в шнековой и конусной дробилках, затем размалывают в шаровой мельнице. Нефтяной кокс также дробят вначале в шнековой, затем в молотковой дробилке. Более тонкий размол нефтяного кокса получают в молотковой мельнице с воздушной сепарацией. [c.249]

Перлит состоит на 70% из двуокиси кремния, кроме того, он содержит 10—15% глинозема и 4—8% окислов калия и натрия. В перлите находится также несколько процентов кристаллизационной воды. При нагреве до 700—1000° С порода размягчается, а содержащаяся в ней вода переходит в пар, вспучивая размягченную массу материала. Технология изготовления вспученного перлита дробление породы в щековой, а затем в валковой дробилках или шаровой мельнице, рассев на виброситах, предварительная сушка и последующий обжиг во взвешенном состоянии в шахтной или вращающейся печи. [c.69]

Шамотом называется глина, обожженная до температуры, при которой она теряет пластические свойства. Шамот готовится путем обжига кусковой глины или приготовленных из нее на пресс-вальцах с влажностью до 25% брикетов во вращающихся или шахтных печах при максимальной температуре 1320—1340° С. Обожженный шамот дробят в щековых дробилках. Тонкий помол осуществляется в шаровых мельницах или помольных бегунах до зерен следующих размеров 1—мм — 25—35%, 0,52—1 лж —20—30% и менее 0,52 лгж — 35—45%. Рассеянный на грохотах до указанных выше размеров зерен шамот поступает в раздельные бункера с дозировочными устройствами. [c.19]

Резервуары станций шахтного типа а также отдельно стоящие резервуары) для облегчения очистки не следует делать полностью закрытыми. В том случае, когда все же приходится устраивать сплошное перекрытие (для размещения дробилки при малых размерах резервуара), в нем должен быть устроен люк-лаз. Для спуска в резервуар делается металлическая лестница-стремянка. [c.105]

На рис. 9 показана схема шахтной известково-обжигательной печи с выгрузкой извести в контейнеры. Из вагонеток известняк подается на дробилку 1 для дробления до требуемой величины. кусков. Из дробилки известняк поступает в ковш подъемника 2, куда подаются также необходимые для обжига известняка кокс или антрацит. Подъемником известняк и топливо перемещаются на верхнюю площадку печи и по ленточному транспортеру 3 загружаются в шахту 4 печи. [c.49]

Начиная от границы шахтного поля по обеим сторонам от спаренных штреков вынимают полосы шириной по 16 м. Выемку ведут комбайном бурового типа параллельными заходками. Комбайн складирует отбитую руду на почву выработки. Отбитая руда грузится погрузочной машиной в самоходный вагон и доставляется к штрековому конвейеру. Для улучшения загрузки конвейер оборудован встроенной дробилкой, измельчающей крупные куски руды. [c.63]

Основными рабочими элементами м олотковых измельчителей являются ротор с молотками и статор-корнус. Измельчение мате риала в этих машинах производится свободным или стесненным ударом. К числу молотковых измельчителей относятся молотковые дробилки, аэробильные и шахтные мельницы. [c.136]

Преимуществами дробилок являются большая производительность, простота обслуживания, надежность эксплуатации, недостатками — большие габаритные размеры, переиз-мельчение угля, частичные потери угля с породой. В схемах ИД для измельчения углей применяются молотковые дробилки и шахтные мельницы. [c.69]

Рас.7.9. Схема производства коксобрикетов (Япония) 1- уголь 2 - дозировочные бункера 3 - дробилка 4 - бункер влажной шихты 5- сушильный барабан 6- смеситель 7- емкость связующего 8- горячая вода 9- бршсетиый пресс 10- грохот отсева мелочи 11- бункера сырых брикетов 12- шахтная печь 13-коксобрикеты /- низкотемпературны пояс Я- высокотемпературный пояс III - зона тушения [c.223]

Хлорирование в шахщных печах. Шихта, поступающая на хлорирование в шахтные печи, брикетируется. Для обеспечения высокой степени хлорирования компоненты шихты предварительно измельчают. Титановый шлак дробят последовательно в шнековой и в конусной дробилках, затем размалывают в шаровой мельнице. Нефтяной кокс также дробят сначала в шнековой, затем в молотковой дробилке. Более тонкий размол нефтяного кокса получают в молотковой мельнице с воздушной сепарацией. Около 80% измельченного шлака должно проходить через сито с отверстиями 0,1 мм, такое же количество восстановителя должно проходить через сцто с отверстиями 0,015 мм. В качестве связующего при брикетировании применяют сульфит-целлюлозный щелок, каменноугольный пек или [c.548]

После проверки системы на герметичность (опрессовка хлором) в печь-хлоратор 6 через верхний бункер 5 загружают куски битого и предварительно высушенного графита размером 80—120 мм — для равномерной подачи и распределения хлора. Высота слоя графита 600—700 мм. Ферросилиций предварительно дробят на щековой дробилке 1 до кусков размером 30—80 мм и затем ковшовым элеватором 2 подают на грохот 3, где установлены сита разных размеров. Крупные куски из верхнего сита возвращаются на повторное дробление, а мелкие куски, прошедшие через последнее сито, выбрасываются, но только в том случае, если хлорирование осуществляется в горизонтальной печц, конструкция которой приведена на рис. 39 (стр. 112). Раздробленный ферросилиций шахтным подъемником 4 подают в загрузочный бункер 5, из которого он самотеком поступает в подогреватель (в период пуска печи). Нагретый до 300—400 °С ферросилиций через определенные промежутки времени загружается в печь в. [c.110]

Брикетирование проводят на валковых прессах в брикеты яйцеобразной формы массой 0,2-0,3 кг каждый. Перед брикетированием руду измельчают на молотковых дробилках и подсушивают. Связующим материалом служит глина, содержащаяся в самой руде. В состав шихты для брикетирования вводят сульфидизатор. Готовые брикеты сушат теплотой отходящих газов шахтных печей. [c.332]

Производственный процесс в установках этого типа заключается в дроблении гипсового камня и одновременном тонком измельчении и обжиге. Предварительное д.робление гипсового камня производится в щековых дробилках до величины кусков 40— 60 мм. Тонкое измельчение с дегидратацией гипса может производиться в аэробильных мельницах (типа Резолютор ), шахтных, а также шаровых мельницах. В мельнице горячие газы, соприкасаясь с материалом, отдают ему свое тепло, и происходит процесс дегидратации гипса. Вместе с тонкоизмельченными частицами полуводного гипса горячие газы направляются в сепаратор. Температура поступающих в мельницу газов составляет 750—800°, температура отходящих газов — 110—150°. Расход условного топлива 4—5%. Расход электроэнергии 20—30 квт-ч на 1 т готовой продукции. [c.30]

При обжиге в шахтных печах крупность кусков сырья не превышает 100—150 мм, поэтому щековая дробилка для дробления магнезита к иолуобожжекного доломита в этом случае не ставится. [c.63]

Шахтная мельница (рис. 36) представляет собой молотковую дробилку, материал из которой эвакуируется восходящим потоком воздуха. Корпус мельницы монтируется на отдельном фундаменте и соединен с двигателем упругой муфтой. Ротор вращения — в опорно-упорных подшипниках. На роторе шарнирно закреплены билодержатели и билы. Изнутри к корпусу крепятся съемные бронеплиты. Ск) стороны за- [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология