Горизонтальные печи для получения

В ряде работ GaS был получен в виде монокристаллов. Хан и Франк [11] проводили одновременно процесс синтеза и кристаллизации GaS. Для этого они использовали двухзонную горизонтальную печь, в которую помещали запаянную ампулу с серой и галлием, расположенными в разных концах трубки.Температура зоны с серой была равна 200° С,а зоны с галлием 900—950 С°. [c.38]

Рис. 7-2. Основные технологические схемы получения пироуг лерода а — при атмосферном давлении б — вакуумный метод 1 — электрическая печь (сопротивлени или индукционная) 2 — смеситель 3 вакуумный насос 4 — подогреватель смеси 5 — горизонтальная подача газа 6 — вертикальная подача газа 7 — выход остаточных продуктов реакции

Основной промышленный способ получения тетрахлорида кремния в Советском Союзе и за рубежом — хлорирование кремния, ферросилиция и карбида кремния в шахтных или горизонтальных печах. [c.192]

Несколько подробнее получение трихлорсилана из хлористого Еодорода и ферросилиция рассмотрено в работе [245]. Процесс проводили в горизонтальной печи, в пирексовом реакторе диаметром 3 и длиной 45 см. При переработке 375 г 90%-ного ферросилиция при 290— 310 Х и скорости подачи хлористого водорода 0,6— 0,8 моль ч было получено 1370 г жидкого продукта. Путем фракционной дистилляции на стеклянной колонне с п = 15 удалось выделить 1045 г трихлорсилана. Значительно позднее эта методика была применена для получения трихлорсилана И. Л. Агафоновым с сотр. [246], которые добились весьма удовлетворительных результатов. [c.51]

При изготовлении труб экструдат высушивается горячим воздухом при 100—120 °С и подается в печь спекания с температурой 370—390 °С. Аппараты для сушки и спекания могут входить в единую линию для производства изделий или быть выг полнены отдельно. Как правило, для труб большего диаметра операции сушки и спекания осуществляются в отдельных аппаратах. При получении тонких трубок и при наложении изоляции все операции выполняются в одном агрегате непрерывно. Спекание труб большого диаметра проводится в стальных оправах используются горизонтальные печи длиною до 15 м. [c.192]

Качество плакирования обеспечивается при нагреве в любой печи, где можно получить температуру до 1000° С. Заготовка устанавливается в строго горизонтальном положении с помощью специального механизма, предусмотренного конструкцией печи, или вручную с использованием стальных или асбестовых прокладок. Заготовку нагревают до температуры 950—1000° С с выдержкой не менее 1 ч. После этого печь отключают и заготовка, во избежание расплескивания расплавленной латуни при транспортировке и для получения равномерного слоя латуни по высоте, охлаждается до 600° С в печи. Дальнейшее ее охлаждение происходит на воздухе. [c.73]

В качестве пылегазового потока использовались отходящие дымовые газы мартеновских печей, содержащие плавильную пыль концентрацией в среднем около 0,4 г-м размер частиц пыли до 2 мкм. При прохождении пылегазового потока через фильтровальную перегородку, толщина которой составляла несколько сантиметров, по истечении 30—40 с от начала фильтрования на глубине 5—6 мм от поверхности перегородки возникала узкая горизонтальная полоска, которая была окрашена в характерный для плавильной пыли буро-коричневый цвет. Эта полоска с течением времени расширялась в направлении к поверхности фильтровальной перегородки до тех пор, пока не заполняла весь ее лобовой слой. При этом окрашенный слой почти не распространялся в более глубокие зоны перегородки. На основании полученных сведений высказана гипотеза, объ- [c.110]

В настоящее время разработан бездоменный процесс получения железа в горизонтально-наклонных печах с последующей магнитной сепарацией. Этот процесс более низкотемпературный. Железо в нем получается в твердом состоянии н значительно чище, а кроме того, он позволяет использовать руды, более бедные металлом. Роль этого процесса пока невелика, но он является перспективным. В одиннадцатом и двенадцатом пятилетних планах предусмотрено развитие метода прямого получения железа из руд в крупных промышленных масштабах, [c.363]

В полученный кожух с обоих концов дьюаровскими спаями впаивают муфты 2 и 7 шлифов, применяя для крепления в кожухе насадки — хватки (см. 35). Более узкие части муфт в местах а и б с кожухом пока не спаивают. К средней части кожуха припаивают отвод 6 из трубки диаметром 35—40 мм. Полученную заготовку тщательно отжигают в печи для отжига стекла. Кожух и муфты шлифов можно изготовить как вручную, так и на горизонтально-заварочном станке. [c.262]

Первая реакция идет без катализатора — сероводород сжигают при недостатке воздуха (во избежание дальнейшего окисления 502 в 50з). Объем воздуха, поступающего в зону горения, должен быть строго дозирован, чтобы обеспечить для второй ступени процесса требуемое соотношение 802 и НгЗ. Температура в печи для сжигания НгЗ в зависимости от концентрации НгЗ и углеводородов в газе составляет 1100—1300 С. Печь обычно представляет собой цилиндрический горизонтальный аппарат. Так, на установке, рассчитанной на получение 145 т серы в сутки , печь-реактор имела диаметр 3,66 м и длину 10,7 м. Горелки для газа смонтированы по длине печи или на одном из торцов. По оси печи размещена горизонтальная решетчатая перевальная стенка для лучшего перемешивания газа. [c.302]

Изменение нагрузки на стяжки в исследованных пределах не привело к заметному изменению стрелы прогиба обогревательного простенка. Анализ массива имеющихся данных показал, что то же относится и к. величинам прогиба во всех точках простенка. Таким образом, учет поперечной нагрузки на простенок при расчетах поля прогибов не внес заметных поправок в полученные результаты. Изменение нагрузки на поперечные анкерные стяжки оказывается эффективным приемом регулирования растягивающих напряжений в кладке печей, действующих в горизонтальном направлении. При увеличении нагрузки от 10 до 25 Т максимальная величина этих напряжений [c.359]

Для получения высококонцентрированного HF-газа разложение плавикового шпата производят в неподвижных ретортных печах периодического и непрерывного действия > 5. Ретортные печи непрерывного действия имеют обычно два неподвижных, расположенных один над другим горизонтальных барабана, внутри которых реакционная масса перемещается с помощью лопастей, насаженных на вращающийся горизонтальный вал. Барабаны обогреваются снаружи генераторным газом. Масса из смесителя поступает в верхний барабан, движется к его концу, где проваливается в нижний барабан, в котором продвигается в противоположном направлении и поступает в барабанный холодильник. [c.325]

Калий. четаниобат. Тщательно смешивают 39 г углекислого калия с 77,7 г пятиокиси ниобия. Приготовленную шихту в фарфоровой чашке загружают в вакуум-электрическую горизонтальную печь и выдерживают при 700°/1 мм в течение 2—2,5 часа. Полученный спек измельчают. [c.18]

Исходная навеска пятиокиси ниобия 25 г. Гидрид кальция берут в 50%-ном избытке против теоретически рассчитанного. Смесь исходных компонентов загружают в закрытую с одного конца муллито-вую трубку или муфель из нержавеющей стали и вставляют в горизонтальную печь сопротивления. JЧyфeль откачивают примерно до 100 мк и включают нагрев печи. При медленном нагреве печи при 450° С давление резко повышается, что связано с началом разложения гндрнда кальция. Получение проводят при температуре 950— 1050° С в течение 1 ч. После охлаждения реакционный спек высыпают малыми порциями в холодную воду, которая реагирует с ним с выделением пузырьков газа. Порошок затем промывают разбавленной соляной кислотой для удаления кальция и окиси кальция, каждый раз увеличивая концентрацию. После полного удаления кальция порошок промывают водой, ацетоном и высушивают в [c.90]

Методы получения ир4 в США. На заводе в Фернолде иОз пропускают непрерывным потоком через ряд горизонтальных печей. В первой печи, сделанной из нержавеющей стали марки 347, трехокись восстанавливается до иОг в токе водорода, образующегося при разложении аммиака. Полученная двуокись затем проходит последовательно через три печи, изготовленные из инконеля, где в токе движущегося навстречу газообразного фтористого водорода преврашается в ир4. Смесь газов, выходящую из печи и состоящую из в основном водяного пара, НР и азота, охлаждают при этсм конденсируется сперва 70%-ная 152 [c.152]

И В ряде случаев даже приводят к образованию малоугловых границ зерен, что сильно ухудшает характеристику кристаллов. Если же полупроводниковый материал летуч или если используется активатор с высокой упругостью пара, то легкость использования закрытой системы в вертикальном варианте метода Бриджмена — Стокбаргера может выдвинуть этот метод в число наиболее приемлемых для получения полупроводниковых кристаллов. То обстоятельство, что форма вырашенного кристалла определяется формой тигля, с экономической точки зрения оказывается преимуществом при последующем разрезании кристаллов, так как позволяет при промышленном выращивании получать кристаллы стандартной формы и размеров. Для получения ненапряженных кристаллов некоторых соединений применялись порошковые формы, или мягкие формы [21] ). Многие трудности, связанные с напряжениями в вертикальном варианте метода Бриджена — Стокбаргера, отпадают при выращивании в открытой лодочке в горизонтальной печи [22, 23]. [c.187]

В 8 трубок помещают по 4. ил н-октана и ПО 20 ли азотной кислоты уд. веса 1,075. Трубки запаивают, а затем нагревают в горизонтальной печи при 130°в течение И часов. Непрореагировавший углеводород отделяют от продуктов реакции отгонкой с водяным паром. Получают 15 г сырого нитрссоединения, который после высушивания подвергают перегонке. Полученный 2-нитрп-октан перегоняется при 123—124° при 40 мм. [c.175]

Уапеш ное развитие сланцевой промышленности во Франции и Шотландии побудило начать в Германии опыты с бурым углем. В 1855 году на заводе в Ашерлебене были проведены первые промышленные испытания по полукоксованию бурого угля с получением лампового масла и парафина. Настоящее широкое промышленное развитие процессов полукоксования бурого угля началось в Германии после организации (1855— 1883) соответствующих акционерных обществ и разработки Ролле удачных конструкций печей полукоксования бурого угля. В 1857 году Ролле сконструировал горизонтальные печи, которые в 1860 году заменил вертикальной конструкцией. Примененная конструкция оказалась настолько удачной, что, после [c.30]

Измерения скорости реакции па контактах с различной удельной поверхностью и различной степенью науглероженности проводили в одинаковых условиях для получения сравниваемых результатов, а именно при температуре 1200° и концентрации водорода 80% в исходной смеси метап — водород. Эти условия выбраны, исходя из того, что при них практически пе протекает объемный процесс разложения метана, искажающий результаты. Кроме того, эти условия соответствуют реальным условиям протекания изучаемого процесса. В опытах по изучению зависимости скорости процесса от зауглероживапия контакта при одновременном измерении удельной поверхности контакт загружали в фарфоровую лодочку, помещаемую в горизонтальную печь. [c.73]

Современные конструкторы печей считают, что высокие тепловые напряжения обеспечиваются однорядным расположением труб в печи. Вертикальное расположение труб имеет существенные преимущества, но выжигать из них кокс и удалять его из труб значительно труднее. При горизонтальном расположении труб это проще, однако при высоких температурах в печи возникают серьезные затруднения, связанные с необходимостью компенсации температурных деформаций. Поэтому для жестких режимов пиролиза предпочтительнее применение печей с вертикальными трубами. Как правило, максимальная температура в топочной камере горизонтальных печей не должна превышать 1.040—1095°С. Температура в камере печи, работающей на жестком "режиме с теп.гтняпряжр-нием до 75 т . ккал1(м , достигает 1150—1260 °С при этом температура наружной стенки трубы равна 1150 С. Современные конструкции трубчатых печей характеризуются высокой степенью утилизации тепла дымовых газов и газов пиролиза. Тепло отходящих дымовых газов используется обычно для подогрева питательной воды, а также для получения пара средних параметров давления. Тепло отходящих газов пиролиза служит в первую очередь для получения пара высокого давления (80—120 ат), а также пара, [c.52]

Описан [400] способ получения фильтровальной перегородки с регулируемым размером пор на основе стеклянной ткани, который состоит в следующем. Стеклянная ткань с ролика направляется на горизонтальный участок бесконечной поддерживающей ленты, где на нее сверху поступает суспензия стеклянных волокон, причем жидкая фаза суспензии отсасывается при помощи вакуума, после чего волокна высушиваются теплоизлучающим устройством затем лолученная фильтровальная перегородка навивается на другой ролик или предварительно пропитывается термопластичным веществом с последующим отверждением при прохождении печи с регулируемой температурой. [c.365]

Одна из конструкций весов — весы Шевенара — состоит из горизонтального коромысла с точкой опоры в центре. На одном конце коромысла укреплена вертикальная стойка с чашкой для взвешиваемого веш,ества стойка вместе с чашкой находится в трубчатой печи, температура которой медленно повышается. На другом конце коромысла находится зеркальце. Луч света от лампочки падает на зеркальце и, отражаясь от него, попадает на фотобумагу, намотанную на вращающийся барабан. Коромысло находится в равновесии следовательно, луч света чертит на фотобумаге горизонтальную линию до тех пор, пока вещество при повышении температуры не изменяет своего веса. Всякое изменение веса, связанное с потерей гигроскопической или химически связанной воды, с выделением углекислоты или другими химическими процессами, приводит к нарушению равновесия коромысла, и на фотобумаге получается соответствующая ступенька. Исследование полученной кривой термолиза дает возможность сделать вывод о поведении вещества при нагреванпи, [c.89]

Получение /п8Ь. Амнулу помещают в муфельную печь в горизонтальном положении с небольшим наклоном, чтобы компоненты полностью находились в нижнем ее конце. Спай термопары должен касаться кварцевой ампулы. Печь в течение 1,5—2 ч нагревается до 6В0° С. По достижении этой температуры печь открывают, при помощи тигельных щипцов (очки, защитная маска ) содержимое перемешивают и ампулу устанавливают в горизонтальном положении. При этом надо следить, чтобы расплав не разделился на несколько частей. В дальнейшем печь остывает вместе с ампулой. При охлаждении от 540 до 500 С печь должна остывать не менее 1,5 ч. Иначе слиток 1п51) будет иметь на поверхности дендрмты и усы , которые образуются при быстром охлаждении за счет выдавливания кристаллическими блоками не успевшего затвердеть расплава на поверхность слитка. Затем печь выключают и дальнейшее охлаждение системы происходит самопроизвольно. [c.66]

Получение ОеАз. Ампулу заворачивают в листовой асбест и помещают в железную трубку. Трубку загружают в печь в горизонтальном положении. Печь быстро нагревают до 600 С (давление пара твердого мышьяка при 633 С равно 1 атм), а от 600 до 980°С температуру поднимают в течение 2 ч, иосле чего, выдержав ампулу 1,5—2 ч, печь выключают и охлаждают вместе с ампулой до комнатной температуры [c.66]

Примером вертикальных камерных печей могут служить печи для коксования сланца с целью получения бытового газа, показанные на рис. 150. Как и горизонтальные, вертикальные печи соединяются в батареи, а батареи—-в блоки. Над батареей камер располагается мост /, по которому передвигается электровагоя 2 со сланцами. Загрузочный вагон 2 оборудован двумя бункера.ми, каждый из которых заполняется порцией сланца на одну камеру. Из бункера сланец высыпается через гидравлический затвор 3 и загрузочный короб 4 в зону коксо- [c.295]

В готовые изделия засыпают порошок полиэтилена низкой плотности. Количество порошка берут из расчета получения полиэтиленового покрытия толщиной 2 мм на бочках и 1 мм на бидонах. Изделия закрепляют на ротацпонной машине, которую вкатывают по рельсам в электропечь, где поддерживается температура до 300 °С. С помощью ротационной машины покрываемое изделие вращают в горизонтальной (с частотой 9 об/мин) и вертикальной (с частотой 18 об/мин) плоскостях. Продолжительность пребывания в печи составляет 10—15 мин. По окончании футеровки ротационная машина с изделием автоматически выкатывается из печи, и его охлаждают до 80—90 °С. Для окончательного фиксирования полиэтиленового покрытия изделие охлаждают водой до 20—30 °С, не прекращая при этом его вращения. После окончательного охлаждения ротационную машину останавливают. [c.199]

Для получения образцов серии I использовался реактор из жаропрочной стали (0 90 мм), помещенный в жаровое пространство печи 1ПП-1, в котором осуществлялся раздельный нагрев расплава олова и стекломассы (последняя до начала изотермической выдержки нагревалась до температуры 1250—1300 С в тигле малой опрокидывающейся печи, расположенной над тиглем с расплавом олова). Начало изотермической выдержки фиксировалось в момент слива стекломассы на поверхность металла при повороте печи вокруг горизонтальной оси. Конец выдержки регистрировался при извлечении реактора из жарового пространства печи ШП-1 с применением воздушного охлаждения при этом достигалась скорость охлаждения до ЪЪград1мин в интервале от температуры изотермической выдержки до 500° С. Перед началом опыта реактор герметизировали и [c.209]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

Реакцию ведут в тугоплавкой, наполненной битым стеклом трубке, помещенной в горизонтальную трубчатую печь. Печь ставят с небольшим наклоном. К верхнему концу трубки присоединяют колбу Фаворского, в которую помеш а1от 600 г брома и 700 г хлороформа. К нижнему концу трубки присоединяют хо-лодильпик и приемник, к которому присоединена колба с водой. для поглощения бромистого водорода. Реакцию проводят при 420—450°. Нагреванием реакционной колбы бром и хлороформ подаются в реакционную трубку с такой скоростью, чтобы можно было считать капли, стекающие с конца холодильника. Полученный отгон вновь пропускают через реакционную трубку, нагревая колбу Фаворского так, чтобы температура паров, поступающих в печь, была не выше 70—75°. Остающаяся в колбе жидкость представляет собой почти чистый бромтрихлорметан. Операцию пропускания дестиллата через реакционную трубку повторяют 2—3 раза до почти полного использования брома. [c.18]

Получение 2-оксистирола. Пиролиз 2,4-диметнлбензо-1,3-диоксана проводят в кварцевой трубке диаметром 18—20 лш и длиной 700 мм, нагреваемой в электрической печи. В один конец трубкн входнт одно нз горизонтальных колен Т-образ-ного стеклянного тройннка другой конец кварцевой трубки соединен с водяным холодильником, где конденсируются продукты пиролиза. В вертикальное колено тройника вводят по каплям 100 г 2,4-днметнлбензо-1,3-диоксана, а через горизонтальное колено пропускают умеренный ток азота. Пиролиз проводят при 400—450°. [c.102]

Рассчитанные количества металла и йода (табл. 3) помещают в одну из частей ампулы. Ампулу вакуумируют до остаточного давления 1 Ю мм рт. ст., запайвают и медленно нагревают в горизонтальной трубчатой электропечи. Конец синтеза отмечают визуально по исчезновению фиолетовых паров йода. После окончания синтеза часть ампулы, не содержащую продукта, выдвигают из печи, а другую ее часть нагревают до температуры сублимации полученного препарата. После отгонки соли ампулу перепаивают в месте сужения (см. примечание). [c.65]

В горизонтально закрепленной трубке из тугоплавкого стекла (диаметр 3 см, длина 50 см) иагревают в слабом токе СО в течение 15 ч при 260— 270 °С 2,0 г (6,7 ммоль) Os Ia- В данном случае целесообразно применять раскрывающуюся трубчатую печь. В процессе получения белый Оз(СО)зСЬ сублимируется на холодных частях трубки поблизости от зоны нагрева продукт приобретает коричневатую окраску. Чистота получаемого таким образом препарата, как правило, достаточна для синтетических целей. Возможна дополнительная очистка кипячением в I4. Продукт в данном случае становится снежно-белым. Выход количественный. [c.2069]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология