Стали состав

Рис. 8.10. Электродные потенциалы ф и сила тока i коррозионного элемента окрашенная — неокрашенная сталь (состав покрытия — смола 135)

Стандартных и обш,епринятых кондиций на концентраты ниобия и тантала нет. Можно указать лишь на технические условия ограниченного назначения или сослаться на производственную практику. Концентраты, применяемые для непосредственного получения ферросплавов (феррониобия, ферро-тантало-ниобия), должны содержать минимальное количество Р, 5, С, 51, Т1. Наиболее вредны Р, 5, С. Повышенное содержание примесей фосфора и углерода придает стали, для легирования которой используются ферросплавы, хрупкость повышенное содержание серы вызывает красноломкость. Кроме того, сера ухудшает коррозионную стойкость нержавею-Ш.ИХ сталей. Состав некоторых концентратов приведен в табл. [c.65]

Рис. 2-19. Влияние минусовых температур на ударную вязкость сталей, состав сталей приведен в табл. 2-7.

Стали Состав. % углерода Применение [c.536]

Хотя олово легко сплавляется с железом, интерметаллид во время горячего лужения наращивается медленно и тонким слоем, примыкающим к стали. Состав образующегося сплава простой из-за очень низкой растворимости железа в олове. [c.74]

Рис. 8.12. Электродные потенциалы ф и сила тока I коррозионного элемента окрашенная — неокрашенная сталь (состав покрытия — смола 135+смешан-ный хромат бария-калия)

Номер стандартного образца стали Состав, % Найдено Мо Среднее 1 i Относи- тельная ошибка [c.92]

Обширные исследования поведения малоуглеродистых и низколегированных сталей в промышленной атмосфере и в особо агрессивных атмосферах железнодорожных депо выполнил Веденкин с сотрудниками [100, 172]. Упомянутым автором, начиная с тридцатых годов, было изучено большое количество марок сталей. Состав некоторых из них приводится в табл. 64. [c.264]

Сталь Состав реактива, объемн. ч. Особенности протекания реакции легирующих Примечание [c.38]

Способность аустенита к распаду определяется не только количеством марганца в стали, но и содержанием углерода, хрома и других легирующих элементов. Влияние марганца на эрозионную стойкость аустенитных сталей, состав которых приведен в табл. 52, показано на рис. 102, б. Увеличение содержания [c.165]

Ф. Вильямс, В. Бэк и Э. Янковский [143] изучали влияние блестящего кадмирования на статическую водородную усталость восьми легированных сталей (состав приведен в табл. 6.31). [c.332]

Рис. 2.15. Влияние структуры углеродистой стали (состав см. в табл. 2.11) на Проницаемость для водорода (катодная поляризация в 0,1 н. Нг504 при 18°С) [250]

Аустенитные стали, подвергнутые катодной поляризации при небольшой плотности тока в растворе кислоты, согласно данным [718], десорбируют основное количест во окклюдированного водорода уже при вылеживании в течение 24 ч при комнатной температуре или при отпуске в течение 3 ч при 140°С. Число перегибов на 90° плоских образцов из аустенитной стали (состав в % 0,17С 0,20 81 0,51 Мп 0,025 Р 0,011 8 16,5 Сг [c.355]

Если указанных марок стали нет, можно применять другие эквивалентные марки при условии, что при сравнительном испытании с помощью этого метода они будут удовлетворять установленным требованиям. В случаях возникновения разногласий, для сравнительного испытания следует использовать сталь, состав которой указан вьппе. Стальной образец, новый или взятый после испытания, следует готовить, как указано ниже. [c.480]

На рис. 3.42 показан аппарат [79] для исследования сжимаемости воды при температурах до 1000 °С и давлениях до 2550 бар, изготовленный из стали, состав которой приведен в гл. 1. Эта сталь обладает высоким пределом прочности при температуре 1000 °С и хорошо противостоит коррозии. [c.118]

Влияние состава стали. Состав стали слабо влияет на склонность ее к растрескиванию. Он сказывается только тогда, когда [c.48]

Анодное травление применяется для углеродистой и легированной стали но не рекомендуется для деталей сложной конфигурации и деталей с точными размерами. Катодное травление применяется главным образом для деталей из углеродистой стали. Состав ванн электрохимического травления приведен в табл. 7. [c.40]

Марка стали Состав маточного раствора, мг/л pH раство- ра Скорость коррозии, мм/год [c.282]

Марка стали Состав стали в % [c.7]

Смесь, состоящая из трех объемов СЬ и одного объема Нг, оставлена в закрытом сосуде на рассеянном свету при постоянной температуре. Через некоторое время объемная доля СЬ в смеси уменьшилась на 20 %. Изменилось ли давление в сосуде Каков стал состав смеси (в объемных долях, %) [c.20]

Химическое полирование железа и сталей. Состав электролита [c.30]

Фер1)ит — твердый раствор внедрения углерода в кристаллическую решетку полиморфной модификации а-железа, в конструкционных (см. ниже) сталях состав,ляет не менее 90% по объему. Он во многом определяет свойства стали. Легирующие элементы, растворяются в феррите и упрочняют его. Особенно сильно повышают твердость феррита 81, Мп и N1, склонные к образованию иных кристаллических решеток, чем объемно-центрированная кубическая решетка а-Ге. Слабее влияют Мо, W, Сг, изоморфные а-Ре. Наиболее ценным и дефицитным легирующим элементом является никель. Вводя никель в стали в количестве от [c.628]

Рис. в.2. Влияние содержания нитрита натрия в растворе С на скорость коррозии стали Состав электролита 0,030 г/л Na l 0,070 г/л Na.SO [c.83]

Весьма скоро химики убедились, что органические вещества подчиняются тем же закономерностям, что и неорганические. Но деление химии на неорганическую и органическую сохранилось. Критерием деления стал состав веществ. А. Кекуле в 1851 г. определил органическую химию как химию соединений углерода. Однако это определение не вполне последовательно. Есть группы соединений углерода, которые все-таки причисляют к неорганическим (оксид и диоксид углерода, карбонилы металлов, карбонаты, карбиды). В то же время все металлорганическне соединения могут быть причислены к органическим. Определение, данное Кекуле, упускает нз виду принципы образования органических соединений. [c.10]

Для исследования эрозионной стойкости были выбраны аусте-нито-ферритные стали, состав которых приведен в табл. 77. [c.218]

Какие электроды можно применять при сварке аустенитной хромоникелевой стали Х18Н10Т — из углеродистой стали или из стали, состав которой подобен составу свариваемой Каков принцип подбора материала шва относительно свариваемого материала [c.122]

Одним из факторов, определяющих механизм разрушения напряженной стали (коррозионное растрескивание или статическая водородная усталость), является pH среды, окружающей стальное изделие или образец. Влияние pH 3%-ного раствора Ма61 на разрушение напряженных путем изгиба (на 75% от предельной прочности) плоских образцов из мартенситной нержавеющей стали иЗЗ 12 МоУ изучали X. Бат и Е. Фелпс [359]. Сталь (состав в % 0,26 С 0,56 Мп 0,026 Р 0,025 5 0,30 51 0,75 № 12,36 Сг 0,29 V 1,02 Мо) была аустенизи-рована 15 мин при 1010°С, охлаждена, отпущена 5 мин при [c.128]

Очень сильное влияние предварительной деформации стали (состав в % 0,44 G 1,66 Мп 0,13 Р 0,026 S 0,25 Si 0,24 Мо), нормализованной при 865 С и имеющей сгв=842,8 МН/м (86 кГ/мм2) и Hr = 2A, на предел длительной прочности Сдл в "0,5%-ной уксусной кислоте, через которую барботировала смесь HaS и СОг (1 1), обнаружил М. Балди [380]. Деформация только на 1% вызывала снижение 0дл с 441,8—470,4 МН/м (45— 48 кГ/мм2) до 254,8—284,2 МН/м (26—92 кГ/мм ). [c.147]

Г. И. Тупицин (см. [628]) обнаружил снижение усталостной прочности хромоникелевой стали после пористого хромирования из стандартного электролита (250 г/л СгОз, 2,5 г/л Н2504) при Дк=60- 65 А/дм2 и 60°С с последующим дехромированием при Да=45 А/дм2 в течение 15 мин. В четырех сериях образцов, отличающихся только толщиной слоя хрома, предел выносливости значительно уменьшался с увеличением толщины слоя хрома. Однако в согласии с данными В. А. Дунькевича [629] при очень большой толщине хромового покрытия (0,4 мм) предел выносливости не только не понижается, а даже увеличивается. Довольно широкое исследование влияния времени хромирования на усталостную прочность трех марок стали (состав приведен в табл. 6.2), провели Е. Виганд и Р. Шайност [630]. [c.258]

Кадмирование понижает выносливость высокопрочных сталей при статических нагрузках. В табл. 6.28, заимствованной из работы В. Котона [639], представлены данные, показывающие, что кадмирование приводит к преждевременному разруще-нию образцов (цилиндрические с надрезом) из высокопрочных сталей (состав и термообработка см. в табл. 6.29 и 6.30), подвергнутых длительному действию растягивающей нагрузки. Состав электролитов кадмирования (в г/л) был следующий [c.329]

Жаропрочная низкоуглеродистая сталь (состав в % 0,023 С 0,09 Мп 0,005 Р 0,039 5 0,004 51 0,07 Си 0,03 0,01 Сг 0,003 К 0,011 Аз 0,002 А1) отжигалась в боксе и имела толщину 0,94 мм. Образцы 50X12,5 мм насыщались водородом путем травления в 2 н. Н2504 при 38°С в течение 24 ч. Содержание водорода в образцах определялось в боросиликатном экстракторе под слоем ртути при 160°С в течение 16 ч. Воспроизводимость измерений составляла 5%. После насыщения водородом образцы содержали 16,0 мл/100 г, а до насыщения (металлургический водород) лишь 1,3 мл/100 г (определено методом вакуумплавления). Экстракция под ртутью дала, как [c.365]

Электрохимическое полирование. Электрохимическое полирование представляет собой принципиально такой же процесс избирательного анодного растворения металла, как и химическое полирование. Разница заключается в том, что при химическом полировании функционируют локальные микропары, а при электрохимическом макропары полируемый образец (анод) и вспомогательный электрод (катод). Для практического осуществления этого процесса образцы помещают в электролитическую ванну и присоединяют их к положительному полюсу источника постоянного тока. В качестве катода можно использовать цилиндр, изготовленный из свинца или листа нержавеющей стали. Состав электролита и условия полирования выбирают в зависимости от материала [46, 48, 49] (табл. 6). [c.54]

Новый круглый стальной образец диаметром 12-13 мм и длиной приблизительно 68 мм, за исключением участка с резьбой, который ввинчивается в пластмассовый держатель, один конец которого имеет конусообразную форму (см. рис. 9.9). Он должен бьггь изготовлен из углеродистой стали, состав которой указан выше. [c.480]

Методы Т. а. классифицируют также по назначению на 1) маркировочные, применяемые для установления соответствия химич. состава материала составу, предусмотренному для его марки (сорта). Маркировочные методы должны обладать повышенной точностью 2) ускоренные ( экспрессные ) методы служат для контроля химич. состава материала по ходу технологич. процесса напр., в первых четырех стадиях плавки стали состав жидкой стали устанавливают экспрессными методами 3) контрольные (арбитражные) методы применяют при возникновении между предприя-тием-поставщиком и предприятием-потребителем споров о химич. составе материала (подробнее см. Арбитражный анализ). Методы каждой из групп характеризуются своей точностью, к-рая выражается величинами допустимых расхождений между параллельными результатами для данного интервала содержания определяемого элемента. Ускоренные методы Т. а., предназначенные для применения лабораториями данной отрасли иром-сти, обычно унифицируются маркировочные и арбитражные методы, как правило, утверждаются в качестве ГОСТ ов, т. е. обязательных методов. [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология