Контактное окисление зависимость от давления

Ввиду высокой экзотермичности окисления адиабатические реакторы не нашли применения в этом процессе. Гораздо больше распространен трубчатый реактор со стационарным слоем катализатора, находящимся в трубах и охлаждаемым через межтрубное пространство хладоагентом (рис. 107,а). Трубы имеют диаметр 10—25 мм, что способствует лучшему отводу тепла и установлению более равномерной температуры по диаметру. С целью луч-щего использования катализаторного объёма реагенты подают в аппарат предварительно подогретыми. Наилучшим способом отвода выделяющегося тепла является испарение" в межтрубном пространстве водного конденсата, генерирующего водяной пар того или иного давления в зависимости от температуры реакции. Иногда используют охлаждение посторонним теплоносителем (расплавы солей, даутерм), который, в свою очередь, охлаждается кипящим водным конденсатом, дающим технологический пар. Преимуществами трубчатых контактных аппаратов является простота их устройства и обслуживания, а также близость к модели идеального вытеснения, способствующая повышению селективности недостатки таких аппаратов — неравномерность температуры по слою катализатора, малая доля полезного объема и, как следствие, большой расход металла. [c.502]

Если вся система реакций (1.61) — (1.64) обратима и близка к состоянию равновесия, то состав катализатора, вне зависимости от исходного, целиком определяется термодинамическими условиями равновесия. В этом случае, если состав катализатора, например окисла, определяется целиком парциальным давлением одного из компонентов, например кислорода, то, в соответствии с условиями гетерогенного равновесия, для всей области температур Т и парциальных давлений Р, за исключением точки равновесия с определенными Т и Р, катализатор будет представлять собой одну фазу. Если реакция проводится в точке равновесия, то катализатор может быть двухфазным, однако практическое осуществление такого случая невероятно. Иное дело, если протекающие в системе реакции, например реакции контактного окисления органических соединений, практически необратимы, тогда фазовый состав работающего катализатора целиком определяется кинетическими, а не термодинамическими параметрами. При проведении обратимых реакций в условиях, далеких от равновесия (что большей частью бывает на практике), фазовый состав катализатора также не определяется термодинамикой. [c.69]

Окись азота, полученную контактным окислением аммиака, перерабатывают в разбавленную азотную кислоту посредством окисления ее до высших окислов азота при пониженной температуре и поглощения этих окислов из газовой фазы водой или водными растворами азотной кислоты. При охлаждении образовавшиеся высшие окислы реагируют с конденсирующейся реакционной водой. В зависимости от установки нитрозные газы подаются в абсорбционные колонны или башни прямо либо с помощью вентилятора или компрессора, если процесс ведется под давлением. [c.116]

Процесс окисления аммиака — весьма сложный процесс и в зависимости от тех или иных условий может протекать в различных направлениях. Степень превращения аммиака в окись азота зависит от ряда условий состава катализатора, концентрации кислорода в воздушно-аммиачной смеси, времени соприкосновения газа с катализатором, температуры контактирования, давления в контактном аппарате и наличия вредных примесей (ядов). [c.238]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внешние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Полученные в контактном отделении окислы азота обычно поступают в холодильники-конденсаторы и затем в ряд поглотительных башен с насадкой или в поглотительную колонну тарельчатого типа (если процесс протекает под давлением). В хо-лодильнике-конденсаторе происходят охлаждение газа, частичное окисление окиси азота, конденсация паров воды, получившихся при окислении аммиака, и образование за счет взаимодействия воды и окислов азота некоторого количества разбавленной азотной кислоты. Содержание НЫОз в конденсате составляет 10-—15%, а количество ее равно 4—8% всей продукции при работе под атмосферным давлением при работе под давлением 7 ата содержание НЫОз в конденсате равно 50—55% и количество ее 40—50%. Изменение концентрации конденсата азотной кислоты в зависимости от степени поглощения окислов азота (по нашим расчетам) представлено на рис. 31. [c.122]

Платиновые контактные массы. Зависимость скорости окисления SO2 на платине от состава газовой смеси изучали статическим методом. Об изменении скорости реакции судили по уменьшению давления реакционной смеси при постоянном объеме. Большинство опытов проводилось при 150—250°. Оказалось, что для газовых смесей, содсржаш,их избыток кислорода против стехио-метрического соотношения, скорость реакции прямо пропорциональна содержанию двуокиси серы, обратно пропорциональна корню квадратному из содержания трехокиси серы и не зависит от содержания кислорода. Эта зависимость выражается уравнением [c.407]

Особое значение при выборе оптимальных условий окисления этилена в промышленности, при расчете контактных аппаратов и математическом моделировании процесса имеют кинетические закономерности, которые определяют зависимость скорости реакщ-ш окисления этилеиа от температуры, давления, а также от концентрации реагентов и продуктов peaкции "" . Изучение кинетики необходимо и для выяснения механизма реакции, т. е. для установления последовательности различных превращений исходных веществ через промежуточные соединения в конечные продукты. Многочисленные исследования были посвящены определению условий окисления различных газовых смесей, как бедных, так и богатых этиленом . [c.280]

В литературе отсутствуют какие-либо данные относительно влияния состава окисных катализаторов на степень окисления ЫНз при повышенных давлениях. Как показали наши исследова1ния (рис. 5), зависимость степени окисления от содержания МпОг в железо-висмут-мар-ганцввых катализаторах, полученных по вышеописанной методике, носит сложный характер, определяющийся наличием максимумов и минимумов. Причем положение последних зависит не только -от содержания МпОг, яо отчасти и от температуры. Для большинства исследованных условий первый максимум наблюдается при содержании в железо-вис-мут-марганцевом катализаторе 12% МпОг, а второй — при 17,2% МпОг. Наивысшее раз1витие контактных авойств данной каталитической системы проявляется при содержании в катализаторе 12% МпОг. При дальнейшем возрастании содержания этой добавки, несмотря на наличие [c.219]

Таким образом, при содержании в газе 2% ЗО получается высокая равновесная степень превращения. Однако при этом мала производительность контактного узла. При повышении же содержания ЗО в газе равновесная степень превращения падает. Оптимальным при сжигании колчедана считается газ, содержащий 7% 50г, 11% О, и 82% N2. Зависимость Гр от температуры для газа оптимального состава (при атмосферном давлении) прЬдставлена на рнс. 117. Наибольший выход (92,2%) может быть достигнут при 400°С. Однако при такой температуре скорость, а следовательно, и производительность процесса оказываются слишком малыми. Поэтому при работе на современных ванадиевых контактных массах окисление приходится проводить в несколько стадий, выдерживая на каждой стадии свою приближающуюся к оптимальной температуру, снижающуюся от 580 — 600"С на первой стадии до примерно 450—400°С на последней. [c.260]