Наплавка схемы

Рис. 5.3. Схема автоматической наплавки под слоем флюса

Рис. 5.4. Схема установки вибродуговой наплавки в струе жидкости

Рис. 4.1. Схема наплавки под слоем флюса

Рис. 17. 6. Схема составной пластины для наплавки.

На рис. 4.2 показана наиболее распространенная, так называемая открытая система охлаждения смесительной камеры. Охлаждающая вода с помощью разбрызгивателей, смонтированных снаружи камеры и закрытых специальным кожухом 12, орошает стенки камеры и через коллектор 15 уходит на слив. В верхнем 6 и нижнем 13 затворах имеются специальные полости, по которым циркулирует вода, т. е. здесь имеет место система закрытого охлаждения. Роторы, как правило, охлаждаются открытым способом. Схема установки ротора в смесительной камере показана на рис. 4.3. Опорные подшипники 2, в которых вращается ротор 6, установлены в корпусах, составляющих неотъемлемую часть боковых стенок 4 смесительной камеры 5. Эта часть покоится на приливах боковой стенки и удалена от самой стенки на некоторое расстояние. Тем самым между подшипниками роторов и боковой частью смесительной камеры создано пространство для монтажа специальной системы 3 для уплотнения зазора между боковой стенкой 4 и шейкой вращающегося ротора. Роторы подвергаются в процессе работы интенсивным нагрузкам. Они изготавливаются из стали методом отливки. Наружная поверхность рабочей части роторов с целью предотвращения чрезмерного износа упрочняется наплавкой твердыми сплавами с высоким содержанием хрома. [c.91]

Рис. 8.2. Схема наложения сварных швов при наплавке выборок дефектных поверхностей

Для улучшения стабильности процесса -наплавки в электрическую схему установки обязательно вводится индуктивность (дроссель). Полярность тока устанавливается обратной. [c.91]

Для непосредственных отсчетов уо служит так называемая линия разбавления. Из схемы, приведенной па. рис. 27. 1 [150], видны основы графического расчета для простейшего случая наплавки или однослойной [c.373]

При контроле реакторов с антикоррозионной наплавкой обычно наблюдается сильное ослабление в наплавке поперечных волн. В варианте с трансформацией волн через наплавку проходит продольная волна, в результате чего чувствительность повышается на 12 дБ и больше по сравнению с контролем обычной схемой тандем. Влияние отклонения дефекта от вертикального положения вызывает меньшее ослабление амплитуды эхосигнала, чем для традиционного метода (рис. 2.76). [c.250]

Схема контроля (рис. 5.40) предусматривает использование излучателя 4 и приемника J с углами плексигласовых призм 17°, благодаря чему возбуждаются продольная волна с углом ввода а = 40° и поперечная волна с углом ввода а, = 20°, Для плоскопараллельного ОК углы ввода равны углам падения на границу наплавки. Преобразователи закрепляют на постоянном расстоянии L друг от друга [c.609]

Рис. 5.40. Схема контроля наплавки по отражению продольных / и поперечных t волн

Рис. 5.41. Схема контроля наплавки головными волнами

Рис. 5.42. СОП для контроля Экран наплавки головными волнами. Схема настройки скорости развертки (в) и чувствительности (б) при контроле наплавки

На рис. 6.20 показана схема измерений толщины наплавки (плакировки) с использованием для измерений второго донного сигнала (по третьему донному сигналу измерение выполняется аналогично) и соответствующего эхосигнала от зоны сплавления. Измерение выполняют с помощью дефектоскопа. На линии развертки от поверхности ОК (а) выделяют участок, содержащий второй донный сигнал и сигнал от зоны сплавления, и, регулируя начало и скорость развертки, растягивают его на всю ширину экрана (б). Толщину плакировки определяют по расстоянию Н между вторым донным сигналом и сигналом от зоны сплавления. [c.719]

Рис. 4.4. Схема электрошлаковой наплавки

Наплавленный металл. Наплавка производится на ребро пластины толщиной 20 мм. Длина пластины не менее 80 мм. Для удержания металла устанавливаются медные планки А. Схема расположения образцов — см. рис. 4.6, б. Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка. Образец должен располагаться выше пунктирной линии д — не менее пяти слоев, но не менее 10 мм. [c.263]

Наплавленный металл. Наплавка ведется в медную форму. Элементы формы могут охлаждаться водой. Схема расположения образцов — см. рис. 4.6, в. Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка. Число слоев — не менее шести. Образец располагается вдоль направления сварки. [c.263]

В современной сварочной технике применяют три схемы получения плазмы. По первой получают сжатую дугу прямого действия, когда анодом служит обрабатываемый материал, по второй - сжатую дугу косвенного действия, которая возникает между вольфрамовым электродом и внутренним соплом плаз-мофона, вытекает из него в виде плазменной струи и электрически не связана с обрабатываемым металлом. Вторую схему используют при обработке неэлектропроводных материалов, а также при напылении и закалке. По фетьей схеме с комбинированным подключением плазмотрона к источнику питания между вольфрамовым элекфодом и соплом анода зажигается вспомогательная сжатая дуга косвенного действия, обладающая электропроводностью и образующая при соприкосновении с токоведущей обрабатываемой деталью сжатую дугу прямого действия. Третья схема получила наибольшее распространение, ее применяют при сварке, наплавке, резке материалов. КПД при нагреве сжатой дугой прямого действия - 30 - 75%, косвенного - 10 - 50%. [c.57]

Металл стыкового многопроходного шва с предварительной наплавкой кромок и подкладки не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы. Ширина подкладки 30 мм. Толщина основного металла >20 мм. Схема расположения образцов — см. рис. 4.6, ж. Зазор между стыкуемыми кромками 16 мм. Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка. В рабочее сечение образца не должен попадать металл, наплавленный на кромки пластин и на подкладку. [c.263]

Металл стыковых многопроходных швов. Перед сваркой производят наплавку кромок не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы. Толщина основного металла >12 мм. Схема расположения образцов — [c.266]

Металл стыковых многопроходных швов. Перед сваркой производят наплавку кромок и подкладки не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы. Толщина основного металла >-20 мм. Схема расположения образцов — см. рис. 4.10, г. Зазор между стыкуемыми кромками 16 мм. Сварка покрытыми электродами, в защитных газах и газовая сварка. С <1,5 мм. [c.266]

Ремонт дефектных участков наплавкой производится в два и более слоя. Первый слой рекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса. Каждый последующий должен перекрывать предыдущий на 7з ширины. При многослойной наплавке последовательность наложения валиков рекомендуется выполнять по схеме, показанной на рис. 8. [c.29]

Рис. 3.4. Схема наплавки лопасти электродом Т-590

Рис. п. 7-3. Схема наплавки уплотнительной поверхности кольца корпуса задвижки. [c.89]

Литые твердые сплавы широко применяются для наплавки быстро изнашивающихся деталей промышленного оборудования зубьев экскаваторов, черпаков землечерпалок, работающих частей дробилок, скребков, трущихся частей мельничных установок, подъемных кранов и т. д. На рисунке 132 дана схема наварки твердого сплава па трущиеся части шестерен. Целесообразна наварка твердым сплавом лемехов, отвалов плугов, дисковых борон, трз щихся частей тракторов и других сельскохозяйственных машин. [c.396]

Для нанесения покрытий на внутренние поверхности изделий применяется установ ка с поворотной платформой. Изделие устанавливают над емкостью с дисперсным материалом и закрывают герметизирующей насадкой. При включении вибратора и повороте платформы на 180° материал заполняет полости изделия. После заверщения процесса наплавки, продолжительность которого зависит от выбранной технологической схемы, платформа возвращается в исходное положение. [c.138]

Рис. 4.2. Схема наплавки лежащим пластинчатым электродом

Рис. 20. Схема наплавки изношенных шлицев

Рис. 4.3. Схема наплавки в среде СОг

Изношенные поверхности сложных профилей и небольших деталей, шлицевые поверхности, внутренние цилиндрические поверхности (поверхности отверстий) наплавляют в среде защитных газов, не вступающих во взаимодействие с расплавленны.ч металлом. При наплавке особо ответственных деталей в качестве защитного газа применяют аргон. Во всех других случаях предпочтение отдают наплавке в среде углекислого газа, водяного пара или комбинированных защитных газов, отличающихся меньшей стоимостью. Наплавка в среде водяного пара эффективна при восстановлении чугунных деталей. На рис. 4.3 показана схема головки для наплавки в среде углекислого газа с водяным охлаждением. Углекислый газ должен быть обезвожен и подогрет. [c.94]

Принципиальная схема вибродуговой наплавки показана на рис. 154. Коленчатый вал 1 устанавливается в центрах токарного станка 2. Головка 3 для автоматической вибродуговой наплавки устанавливается на суппорте станка вместо резцедержателя. [c.273]

Рис. 138. Схема наплавки изношенных поверхностей

Задача 9.3. Схема электроконтактной наплавки проста. На поверхности заготовки (допустим, это вал, диаметр которого надо увеличить) размещают присадочную проволоку и прижимают ее электродом-роликом. Заготовку и ролик врашают, подводя к ним импульсы тока, расплавляющие проволоку. При многих достоинствах способ имеет существенный недостаток — быстро возникают дефекты поверхности ролика (подплавленные участки, раковины и т. д.). Приходится прерывать процесс, менять ролик. Расходуются ролики быстро, поэтому их необходимо восстанавливать. Для этого с ролика снимают стружку, а затем обновляют рабочую часть поверхности, напрессовывая электропроводный материал. Восстановленный таким образом ролик имеет весьма ограниченный срок службы из-за сравнительной непроч- [c.160]

Даже имея достаточно полный перечень физэффектов и их сочетаний, невозможно сразу ответить на этот вопрос. Перед нами не задача, а ситуация, которая переводится во множество задач, имеющих разные ответы. Ошибка на этом — начальном — этапе решения может привести в тупик никакие эффекты или сочетания эффектов" не дадут удовлетворительного решения. Ошибкой, например, был бы перевод исходной ситуации в задачу о повышении прочности напрессованного слоя. Аналогичную ошибку мы рассмотрели при разборе задачи 4.7, когда локальная изобретательская задача на повышение срока действия оборудования подменялась глобальной исследовательской задачей бо н>бы с коррозией металлов. Имеющаяся схема наплавки должна быть сохранена или упрощена, но вредный фактор (деформация поверхности ролика) необходимо исключить — такова в данном случае формула перехода от ситуации к мини-задаче. Это лишь первый шаг на долгом пути к ответу. Нужно проанализировать задачу, выявить физическое противоречие, сформулировать ИКР- [c.161]

Идентификацию сигналов выполняют по следующим признакам. Сигнал от вертикальной трещины в корне над наплавкой на экране дефектоскопа располагается в строб-импульсе (см. рис. 5.49, г). Сигнал от объемной несплошности (шлакового включения, поры и т.п.) в корне сварного соединения и под аустенитной наплавкой располагается перед строб-импульсом, так как время распространения эхоимпульса при этом меньше, чем при выявлении трещины (рис. 5.51). В некоторых случаях на экране наблюдаются вместе два импульса обычный эхо-сигнал и эхосигнал, полученный по схеме тандем. Амплитуда последнего обычно больше. [c.618]

В некоторых случаях при измерении толщины со стороны основного металла для получения четкого отражения от границы наплавки (особенно часто при контроле труб) приходится применять два наклонных преобразователя по зеркальнотеневой схеме (рис. 6.12). Используют преобразователи с углом ввода 40. .. 52° частотой 2,5 МГц. Преобразователи жестко соединяют друг с другом на расстоянии, обеспечивающем получение четких сигналов от дна и границы наплавки. Их располагают вдоль образующей трубы или цилиндрического сосуда. [c.716]

В связи со сложностью формирования граничных условий и назначения указанных параметров в расчетных схемах в целом ряде случаев возникает необходимость (см. гл. 2) в переходе к следующей стадии уточнения напряженно-дефо 1мированных состояний ВВЭР. Эта стадия включает в себя упругое моделирование (плоские и объемные модели из оптически активных и низкомодульных материалов) не только рассматриваемых зон концентрации напряжений (резьбы, отверстия, патрубки, наплавки, дефекты), но и целых узлов ВВЭР (зоны главного разъема, опорные конструкции). Для дальнейших уточнений условий механической, тепловой, гидродинамической, вибрационной нагруженности используются металлические модели в масштабе от 1 5 до 1 1. При этом удается устанавливать не только номинальные и местные напряжения, но и условия разрущения, а по ним назначать и уточнять запасы прочности и долговечности [10]. [c.224]

Наплавленный металл. Ширина пластины, на которую производят наплавку, не менее 80 мм. Толщина основного металла 2. Схема расположения оиразцоь — см. рис, 4.1и, й. йокрытымн электродами, б защитных газах [c.266]

Е. Форма подготовки кромок под ремонтную сварку или наплавку с указанием схемы последовательности наложения сварных 1ивов. [c.62]

В опоре осуществлена герметизация с помощью уплотнительного кольца, выполненного на основе современных эластомеров и заполненного смазкой Долотол М-АУ со специальной антифрикционной присадкой (состав смазки запатентован). Конструкция позволяет осуществлять бурение наклонных и горизонтальных скважин, для чего значительно усилено армирование спинок лап запрессовкой твердосплавных зубков и дополнительной наплавкой по полному профилю козырька и набегающего ребра спинки лапы. По требованию заказчика в схему промывки может быть включен центральный промывочный узел. [c.130]

Наиболее совершенна плазменная наплавка порошками. Она заключается в том, что наплавляемый порошкообразный сплав подается на поверхность детали в зону образования плазмы, которая возникает в результате прохождения плазмообразующего газа через электрическую дугу между вольфрамовым электродом (катодом) и деталью (анодом). На рис. 3.9 показаны схемы работы плазменной горелки и образования наплавленного слоя. В зоне дуги плазмообразующий газ ионизируется с выделением большого количества тепла. Процесс наплавкц протекает в среде защитного газа, окружающего зону плазмы. Наплавляемую деталь предварительно прогревают до 300—400 °С. [c.81]

На рис. 3.10 показаны схема работы и общий вид газового ме-таллизатора, на рис. 3.11 — электродугового металлизатора. Общим требованием для них является равномерная (с установленной скоростью) подача наплавляемой проволоки и распыляющего воздуха. Как правило, проволока сматывается с катушки (при электродуговой наплавке — одновременно с двух катушек), а необходимая скорость воздуха поддерживается постоянством давления у выходного сопла (примерно 0,6 МПа). [c.82]

Механизированную и автоматизированную наплавку производят под слоем флюса толщиной 30—50 мм. Флюс предотвращает разбрызгивание и окисление расплавленного металла и формирует валик. Корку шлама, образовавшуюся от расплавленного флюса, отбивают ударами молотка, нерасплавившийся- флюс используют вторично. Схема автоматизированной наплавки цилиндрических деталей под слоем флюса показана на рис. 4.1. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология