Филлипс процесс

Окислительное дегидрирование олефинов по методу фирмы Филлипс . Процесс осуществляется на стационарном слое катализатора под давлением 0,6 МПа, что исключает необходимость компримирования контактного газа. Процесс протекает при 570— 600 °С с разбавлением водяным паром в мольном соотношении 1 30, мольное соотношение кислород бутилены = 0,6 1. Используется кислород воздуха. [c.184]

Получение полиэтилена при среднем давлении. Способ получения полиэтилена при средних давлениях разработан в США фирмой Филлипс Петролеум Компани [61]. Процесс ведется при температуре 180—250° и давлении 35—105 ат. Этилен, предварительно полностью освобожденный от сернистых соединений, кислорода, водяных паров и углекислоты, растворяется под давлением при 20—30° в ксилольной фракции в количестве 7—9% вес. и подвергается полимеризации в трубчатом автоклаве над катализатором из окисей хрома и молибдена, нанесенных на окись алюминия или алюмосиликат. Целесообразнее применять большой избыток растворителя, чтобы полиэтилен оставался в растворе, а не отлагался на катализаторе, пассивируя его. Кроме того, при этом [c.223]

В настоящее время исследования процессов окислительного дегидрирования проводятся практически во всех странах с развитой промышленностью синтетического каучука. Наибольшее развитие эти работы получили в США (фирмы Шелл , Петро-Текс , Филлипс и др.), Англии (фирма Дистиллере Компани Лимитед ), Франции и Японии. Недавно фирма Филлипс сообщила об успешной промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в бутадиен. [c.682]

Технологическая схема процесса окислительного дегидрирования -бутенов (фирма Филлипс ) [c.691]

На установках фирмы Филлипс петролеум каталитическую дегидрогенизацию бутана проводят в трубчатых реакторах с внешним обогревом дымовыми газами. Процесс также идет на хромоалюминиевом катализаторе с периодической его регенерацией воздухом. Общий выход бутилена достигает 80% в расчете на переработанный бутан. [c.69]

Рис. 2. Схема процесса суспензионной полимеризации компании Филлипс .

Образование линейных полимеров этилена на катализаторе Филлипс не позволяет предположить свободнорадикальный механизм полимеризации (инициаторы свободнорадикальных процессов отравляют этот катализатор). Отсутствие боковых цепей указывает на стереоспецифический механизм реакции. [c.180]

Для осуществления этого процесса используется практически только трубчатый реактор (рис. 2), но имеются сведения, что, так же как и для получения акрилонитрила (см. следующий раздел), здесь может быть применен реактор с кипящим слоем. Катализатором служит молибдат висмута, промотированный различными способами. Информация содержится в патентах, принадлежащих различным промышленным лабораториям таких фирм, как Филлипс петролеум и Стандард ойл оф Охайо . В реактор подают разбавленную смесь воздуха с буте-ном при температурах 425—490 °С. Выход составляет около 80%, кислород используется почти на 100%. [c.156]

Процесс фирмы Филлипс [57] [c.80]

Высокосортная сталь, являющаяся материалом для трубчатых нагревателей печей, очень дорога и, кроме того, трубы требуют частой замены. Стремление избежать примеиепия трубчатых печей при крекинге привело к широко иримеияемому в настоящее время способу нагрева в печах с твердым (галечным) теплоносителем. Спецпальио для газового крекинга разработан процесс в печах с твердым теплоносителем фирмой Филлипс Петролеум компани. [c.53]

В бутадиеновом процессе Филлипса исходный материал — бутан — па первой ступени дегидрируется в бутен, который на второй ступени превращается в бутадиен. Вторая ступень работает практически так же, как первая, т. е. с катализатором 01 ись хрома — окись алюминия, который находится в обогреваемых снаружи трубках. Дегидрирование на второй ступени идет при температуре около 670°, т. е. примерно на 140° выше, чем на первой ступепи. Водяной пар подается в значительно меньшем количестве, чем в процессе Стандард Ойл. Здесь он не является теплоносителем, а служит лишь средством понижения парциального давления и уменьшения отложения кокса па катализатор. [c.86]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Когда в 1940 г. американскими промышленными лабораториями были начаты интенсивные исследования процессов дегидрирования бутена, оказалось, что ни один из ранее предложенных для работы в присутствии водяного пара катализаторов не дал достаточно удовлетворп-тельных рсзультатот. Ко времени завершения программы производства синтетического каучука фирмой Филлипс Петролеум Ко был разработан промотированный бокситовый катализатор, а фирмой Стандард Ойл Давэлопмент Ко — промотированный железный катализатор. [c.202]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Процесс Гудри периодический. Необходимое тепло выделяется во время регенерации катализатора. В процессе фирмы Филлипс петролеум тепло подводится к катализатору от горячих дымовых газов через стенки реакционных трубок, в которых расположен катализатор. [c.66]

Для процесса дегидрогенизации бутиленов в бутадиен разработано несколько катализаторов. Фирма Дау кемикел компани разработала катализатор из фосфата кальция и никеля. По со-обгцению фирмы в промышленных условиях при глубине превращения 35% выход бутадиена на превращенные бутилены 90%. Фирма Филлипс петролеум раньше применяла промотированный бокситовый катализатор, пропитанный перекисью бария. На этом катализаторе выход бутадиена из бутиленов в лабораторных условиях составлял 85% при 20%-ной их конверсии и 72% при 40%-ной конверсии. В заводских условиях получен более низкий выход, равный 70—80% при 20—25%-ной конверсии. [c.71]

Первая промышленная установка ККФ. предназначенная специально для крекинга остатков, мощностью 1 млн. т/год была пущена в начале 60-х годов на НПЗ фирмы Филлипс в г. Боргере (США). Установка, в основу которой положен процесс Эйч-О-Си фирмы Келлог , в целом аналогична установкам ККФ с лифт-реактором для дистиллятного сырья, но отличается от них наличие.м паровых змеевиков в регенераторе. В последнее время на этой установке перерабатывали мазут, в котором содержание никеля обычно составляло 8 мг/кг, ванадия — 12 мг/кг. Содержание нх в равновесном катализаторе составляло 3000—5000 и 6000—9000 мг/кг соответственно. Для подавления отравляющего действия этих металлов в сырье вводили пассивирующую добавку на основе сурьмы в таком количестве, чтобы содержание сурьмы в катализаторе достигало 0,09—0,15% (масс.). [c.108]

НПЗ в г. Суини фирмы Филлипс (США) мощностью по первичной переработке нефти 4,7 млн, т/год первоначально (рис. У1.5) был рассчитан на глубокую переработку малосернистой нефти с получением из нее до 92% светлых нефтепродуктов. Однако в связи с ростом доли сернистых нефтей в общем объеме переработки нефти в США завод подвергся реконструкции (рис. У1.6), основной особенностью которой явилось увеличение мощности по первичной переработке нефти (табл. У1.24) и строительство комплекса установок гидрообессеривания мазута (3,2 млн. т/год) и ККФ гидрообессеренного гудрона (2,5 мли. т/год). На реконструированном НПЗ осуществляется практически безостаточная переработка нефти. Здесь и далее в расчетах число рабочих суток в году на установках прямой перегонки принято 345, вторичных процессов — 330. [c.153]

В апреле 1955 г. но рекомендации технической группы и группы оценки рынка сбыта руководство компанип Филлипс приняло решение о строительстве промышленного комплекса, состоящего пз установки на 35 тыс. т полиэтилена в год и установкн на 80 тыс. т этилена высокой чистоты в год. Придя к выводу, что единственный поставщик не сможет обеспечить предполагаемую потребность в линейных олефиновых полимерах, компания Филлипс решила продавать лицензии на процесс. В 1955 и 1956 гг. лицензии были приобретены девятью компаниями из семи стран. Каждой компании были предоставлены полная техническая документация и чертежи установок, а также образцы полимера для исследований. Для обеспечения компании Филлипс и покупателей ее лицензии полимером для развития рынка сбыта, а также технологическими данными и с целью отработки условий процесса в 1955 г. в Бартлсвилле была запущена установка на 450 кг полимера в день. Она была уменьшенной копией промышленной установки, и опыт работы с ней облегчил пуск первых промышленных установок. [c.162]

Полимеризацию в растворе на катализаторе Филлипс ведут в реакторах нескольких конструкций [1, 8]. Температура реакции может достигать 180 °С. Реактор работает полностью в жидкофазном режиме при давлениях 20—30 атм, причем рабочее давление выбирают так, чтобы система мономер — растворитель была жидкой при температуре процесса. Конструкция реактора должна обеспечивать 1) интенсивное перемешивание, гарантирующее суспендирование катализатора и хороший контакт раствора полимера с поверхностями теилосъема 2) съем тепла (3362,2 кДж на 1 кг полимерпзованного этилена) без переохлаждения поверхности, которое может привести к покрытию ее полимером 3) точный контроль температуры для поддержания определенного индекса расплава образующегося полимера. [c.168]

Кроме трех указанных промышленных процессов низкотемпературного риформинга разрабатывается целый ряд новых методов, которые, однако, еще не достигли стадии промышленного внедрения. Одним из них, в частности, является процесс Адтек , разработанный Институтом технологии газа в г. Чикаго. В этом процеосе, по-види,мому, известные методы десульфурации, парового риформинга и метанизации, разработанные как в собственных, так и других лабораториях, применены к безусловно рентабельной газификации лигроина. Компания Филлипс Петролеум разработала процесс Синнат , применимый, в частности, к превращению СНГ в заменитель природного газа. Заказов на строительство промышленных установок по какому-либо из указанных типов пока не было сделано. [c.114]

Если исходить иэ количества продукта, производимого в сутки, окисление двуокиси серы в серный ангидрид, безусловно, следует отнести к числу наиболее важных процессов каталитического окисления в газовой фазе. Еще в 1831 г., т.е. до того, как Берцеллиус ввел понятия катализатор и "катализ", Филлипс показал, что платина способна катализировать эту реакцию. Б 1898 г. Хазенбах и Клемм описали промьпи-ленный процесс с использованием в качестве катализатора окиси железа. В следующем году Майерс показал, что хоро-щим катализатором является и пятиокись ванадия. [c.275]

Более простая система разработана Филлипсом и Трекслером [20]. Она пригодна для большинства исследований и лишена недостатков, связанных с введением бентонита, который может вызвать загрязнение питательного расвора. По этому методу навеску битума растворяют в минимально возможном объеме бензола с тем, чтобы получить жидкий раствор, который можно набрать пипеткой. Определенную порцию раствора битума вводят непосредственно жидкую питательную среду, где он образует слой над водной фазой. В процессе стерилизации в автоклаве бензол испаряется, оставляя тонкую пленку битума на поверхности жидкой питательной среды. Этот тонкий слой создает достаточную площадь поверхности для большинства организмов. Концентрация битума, вводимого в среду, обычно 1 % и ниже. [c.179]

В определенных условиях до 60—70% газа образуется при сайкло-вершен-процессе (фирма Филлипс-Петролеум К [26]). [c.29]