Загрузка сырья

Различают непрерывный и периодический способы организации технологического процесса. Периодический процесс характеризуется тем, что параметры состояния изменяются во времени от некоторого начального (загрузка сырья) до конечного (отгрузка продукта) состояния. Такие процессы часто используются в малотоннажной технологии (медицинской, фармацевтической, лакокрасочной промышленностях). Математическое описание перио- [c.256]

Перечень и содержание производственно-вспомогательных работ, входящих в состав операции, в зависимости от особенностей производства могут быть весьма различны. Однако наиболее типичными элементами вспомогательных работ, выполняемых рабочими, обслуживающими основное оборудование, являются загрузка сырья и материалов, выгрузка продукции и отходов, пуск и остановка оборудования, регулирование процесса (параметров) и т. д. Длительность этих вспомогательных работ, не перекрываемых машинным (аппаратурным) временем, в значительной степени определяется уровнем их механизации, степенью автоматизации управления процессом, квалификацией рабочих и др. [c.142]

Всю работу по выгрузке кокса и загрузке сырья производят под наблюдением старшего по смене. Во время пребывания работающего внутри горячего куба при проведении ремонта, осмотра или очистки от остатков кокса в рабочую зону подают свежий воздух. [c.95]

Для переработки мазута по данной схеме требуются две печи и два испарителя в секции перегонки вместо одной печи и одного испарителя, применяемых при однократном испарении мазута (рис. 18). Однако преимуществом установки с двукратным испарением является меньшая загрузка сырьем ее вакуумной секции, [c.56]

После спуска отстоя масло в мешалке промывают 3 раза водой (конденсатом). На одну промывку подают в виде душа 10% воды от загрузки сырья. После каждого залива воды проводят отстой в течение 15—20 лин. Водная вытяжка масла должна иметь слабощелочную или нейтральную реакцию. [c.243]

Люки. Служат для осмотра аппарата, монтажа и демонтажа внутренних устройств, загрузки сырья и очистки. По действующим нормалям изготовляют люки диаметром 150 250 400 500 600 и 800 мм. Конструкция люков и лазов зависит от условий работы и давления в аппарате. Если лазом пользуются редко, то крышку его делают в виде заглушки (рис. 52, а). При необходимости частого открывания крышку делают на откидных болтах (рис. 52, б), которые отвертывают значительно быстрее, чем обыкновенные, а люки и лазы, которые необходимо открывать несколько раз в день, делают с поворотной скобой, на конец которой накидывают петлю. Уплотнение крышки осуществляют с помои ью нажимного винта, закрепленного в центре скобы (рис. 52, в). Люки со скобой очень удобны в.работе ири необходимости загрузки сыпучих продуктов в аппарат, однако они очень ненадежны, так как повреждение любого узла, нагруженного давлением, ведет к разрушению всего люка. Поэтому в настоящее время их снимают с производства. [c.71]

Загрузка сырых шариков на ленту конвейерной сушилки также осуществляется автоматически (рис. 38). На верхний конец выгружной трубы в буферной емкости 1 надет резиновый шланг 2. К краям желоба 4 на кронштейнах кренится регулирующий кланан 3, мембрана которого трубкой соединена с пневматической частью вторичного прибора 10. По центру загрузочного бункера 6 на свободно качающемся стержне 8, чуть выше нижнего конца наклонной сетки сепарационного устройства 5, опущена небольшая металлическая плата 9, обклеенная с обеих сторон тонкой листовой резиной. Ось стержня 8 с помощью рычага 7 при своем вращении вправо или влево соответственно замыкает или размыкает электрическую часть вторичного прибора, связанную с его пневматической частью, регулируя таким образом поступление воздуха на мембрану клапана 3. При пустом загрузочном бункере плата 9 свободно висит в вертикальном положении в середине бункера. Резиновый шланг на конце выгружной трубы в это время опущен в желоб. Шарики из буферной емкости начинают поступать в сепарационное устройство и, отделившись от транспортной воды, ссыпаются в загрузочный бункер Достигнув платы 9, шарики при дальнейшем наполнении бункера своим весом отклоняют ее в крайнее положение, прижимая к стенке. В результате отклоняется и стержень 8. Ось стержня опускает рычаг 7, замыкая электрическую цепь. Тогда перекрывается доступ сжатого воздуха к мембране регулирующего клапана и выпускается воздух из системы автомата. Мембрана выпрямляется и поднимает вверх шток клапана, соединенного с резиновым шлангом 2. Конец шланга поднимается вверх и становится выше уровня воды в буферной емкости 1. Поступление шариков в загрузочный бункер прекращается. При опускании уровня шариков в загрузочном бункере плата под действием собственного веса возвращается в первоначальное положение и поступление шариков возобновляется. [c.151]

Общие принципы непрерывность процесса (однако как загрузка сырья, так и выгрузка готового продукта осуществляются п иоди-чески), противоток. [c.253]

Основными стадиями производства являются а) загрузка сырья б) собственно изготовление продукции в) отделение продуктов от примесей, регенерация растворителей г) слив готовой продукции в тару и упаковку. [c.547]

В схему автоматики этого вулканизатора включены загрузка сырых покрышек, сброс вулканизованных покрышек на отборочный рольганг, обдувка форм воздухом, опрыскивание верхней полуформы жидкой смазкой, а также смазка движущихся частей вулканизатора. В вул- [c.203]

Н-13 Загрузка сырья в К-5 Фракция (190 "С) Фракция (130°С) 105—180 "С 145 80 [c.114]

Н-16 Загрузка сырья в К-8 Фракция н. к. — 180 °С (45 °С) 225 200 8НД-9ХЗ 2950 МА-36-51/2 200 1 [c.115]

Чем выше необходимая степень перегрева АТ ) и чем длительнее переход при Тф из подвижного битуминозного состояния в неподвижное — карбоидное, тем больше возможность оседания на дно куба карбоидных частиц еще до образования коксового пирога. Образовавшаяся корочка ухудшает теплообмен между греющими дымовыми газами и коксуемым сырьем, что удлиняет цикл коксования при одинаковой загрузке сырья. Все это приводит к пережогу металла куба, к уменьшению срока его службы и снижению производительности куба по выходу кокса. Толщина плотной корочки кокса в нижней части коксового пирога в кубе при использовании разного сырья в среднем равна (в мм) [c.55]

За 5—10 мин до загрузки сырья зажигают форсунку для испарения случайно скопившегося В кубе конденсата и подают внутрь куба водяной пар для удаления воздуха во избежание образования взрывчатой смеси с парами загружаемого сырья. Затем загружают сырье, по окончании загрузки усиливают обогрев куба и проводят коксование сырья. [c.72]

Норму загрузки сырья в куб определяют опытным путем. Важным фактором, определяющим работу коксовых кубов, яв-ляется режим их обогрева. [c.73]

При загрузке сырья с температурой 100—340 °С эти печи менее производительны, чем металлические горизонтальные кубы. [c.83]

Методы осуществления кислородного обогащения зависят от природы ограничения [220]. Если недостаточна производительность воздуходувки, то контролируемая подача кислорода в нагнетательную линию повышает его концентрацию и обеспечивает более полный выжиг кокса, тем самым увеличивается производительность регенератора [221]. Последующим ускорением циркуляции катализатора можно повысить пропускную способность установки. Возрастание общего потока кислорода без соответствующих изменений в количестве циркулирующего катализатора, скорости циркуляции и величины загрузки сырья вызовет изменение теплового баланса установки. Это приведет к повышению температуры в регенераторе и увеличению жесткости процесса. [c.127]

Б кубе в период загрузки сырьем 200-240 180-200 60-240 200-360 [c.58]

Для перекачки нефтепродуктов, воды и реагентов на установках производства кокса используется большое число насосов, преимущественно центробежного типа различного назначения. Однако основными являются печные насосы, предназначенные для загрузки сырьем коксования нагревательных печей и реакционных камер. Работа печных насосов протекает в жестких условиях, обусловленных высокими температурой (до 380 °С) [c.134]

Однако при лабораторном исследовании процессов химической переработки нефти наряду с установками непрерывного действия используют и периодически действующие, а в качестве реакторов — автоклавы, кубики и т. п. Применяя подобные аннараты, можно получать данные об общих закономерностях процессов, обходиться небольшими загрузками сырья, получать более точный материальный баланс процессов, но нельзя точно воспроизвести некоторые специфические условия и параметры непрерывных промышленных процессов. [c.78]

Перспективно нспользование бурового раствора и отработанного н1ламов для приготовления стройматериалов — керамзита н литопопа. Керамзит — легкий пористый материал, получаемый скоростной термообработкой различных глинистых пород. Добавка минерализованного бурового раствора с содержанием К аС1, СаСЬ, Mg l2 и других солей снижает расход топлива на обжиг глины, приводит к более сильному ес вспучиванию и возрастанию производительности печей, а также снижает температуру замерзания глины, что облегчает трудоемкую загрузку сырья в зимнее время. Предложено готовить керамзит на основе карьерной глины с добавкой 20—30% бурового шлама в присутствии 5—10% гумбрина — отхода нефтеперерабатывающих заводов, содержащего большое количество органических масел. [c.201]

Для периодических процессов присуще единство места протекания всех стадий процесса, то есть в них операции загрузки сырья, проведения процесса и выгрузки готового продукта осуществляются в одном аппарате, но в разное время. [c.104]

Деасфальтизация нефтяных остатков пропаном. Процесс деасфальтизации нефтяных остатков пропаном (иногда применяют бутан или пропан-бутановую смесь) используют в том случае, если ресурсы вакуумных дистиллятов, получаемых на атмосферно-вакуумных или вакуумных установках, недостаточны для загрузки сырьем имеющихся или строящихся установок каталитического крекинга. При деасфальтизации снижается содержание вредных примесей. Так, в соответствующих фракциях после их деасфальтизации содержание ванадия и никеля [12] снижается с 42—48 до [c.28]

Начиная проектирование, необходимо выявить стадии и опе-[ации, при которых возможно увеличение пыле- и тепловыделений, а также когщентрации ядовитых веществ в воздухе (например, транспортировка сыпучих продуктов в открытом виде, ручная загрузка сырья и выгрузка продуктов из аппаратов, чистка оборудования). [c.8]

В течке между мельницей и секторным питателем был установлен постоянный магнит для улавливания металлических частиц, так как металлические частицы, попав в мельницу, разогреваются от ударов кулачков вращающегося диска до высокой температуры и становятся источником взрыва. В день аварии через полтора часа после загрузки сырой композиции в сушилку и пуска остального оборудования, расположенного после сушилки, в бункере и в стандартизаторе произошли взрывы пылевоздушной смеси. Мембрана предохранительного взрывного клапана стандартизато-ра была разрушена. [c.274]

Непрерывные процессы имеют определенные преимущества перед периодическими отсутствуют перерывы в работе ц простои аппаратов, вызванные необходимостью загрузки сырья п выгрузки готовой продукции создается устог ипшость и равномерность протекания процесса, что позволяет устаЕ[авлпвать постоянство оптимального режима уменьшать размеры аппаратов п соответственно капитальные затраты. Именно поэтому в химической промышленности наблюдается тенденция перехода от периодических к непрерывным способам производства. [c.88]

Образование смеси паров сероуглерода с воздухом взрывоопасной концентрации происходит главным образом на промежуточных стадиях ксантогенирования — при загрузке сырья в ксанто-генаторы, выгрузке массы из аппаратов, подаче воды и щелочи, отсосе избыточных паров сероуглерода и других операциях. [c.98]

Анализ показывает, что большинство аварий, связанных со взрывами пыли, начиналось с -незначительных местных хлопков и локальных взрывов внутри оборудования и аппаратуры. При разрыве элементов оборудования образуются газовые ударные волны которые поднимают большую массу Накопившейся пыли на других участках оборудования и здания. Поэтому следует принимать меры по улучшению технологии и повышению надежности оборудования. Для предупреждения пылеобразования уеловно можно принять следующую схему исходное сырье транспортом направляется на склад и выгружается на открытую площадку или в бункера склада механизированным способом из бункеров питателями подается в мельницы из мельниц продукты пневмотранспортом через сепарационные устройства направляются в топки котлов, сушильные агрегаты, бункера и циклоны из сушильных агрегатов высушенные продукты пневмотранспортом через систему сепарации направляются на дальнейшую переработку из сушильных агрегатов, осадительных камер, бункеров, промежуточ- ных емкостей, механизмов выгрузки и загрузки сырья и продуктов пылевоздушная смесь отсасывается вентиляторами и направляется в систему пылеочистки (циклоны, фильтры и т. д.), а затем выбрасывается в атмосферу. [c.283]

По рекомендациям комиссий, расследовавших причины аварий, соответствующим научно-исследовательским институтам поручено дополнительно исследовать процесс гидролиза ортохлорфенола с целью его стабилизации и обеспечения безопасности. Предложено было также автоматизировать процесс с оснащением его блокировочными устройствами, отключающими горячий ВОТ прн росте температуры и давления в аппарате. Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала рабочее место управления шнеком и мешалками гидролизера перенесено в безопасное место установлены дистанционно управляемые задвижки на линиях выгрузки реакционной массы из гидролизера. Кроме того, после загрузки сырья реактор рекомендовано герметично закрывать и продувать паром или азотом чтобы,предотвратить окисление плава, рекомендовано поддерживать инертную атмосферу в аппарате в течение всего периода реакции и выгрузки реакционной массы. [c.370]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

Отпадает необходимость в периодической (часто ручной) загрузке сырья и выгрузке готовых продуктов, следовательно, устраняется контакт с ними работающих и выделение газов и паров в атмосферу. Непрерывный процесс характеризуется равпомеу постью и устойчивостью, что исключает необходимость постоянного регулирования технологических параметров, возпикак щую при каждом цикле производства в периодических г роцессах. Это уменьшает возможность ошибок со стороны обслуживающего персонала. Стабильность процесса снижает опасность образования застойных зон, местных перегревов, завышения концентраций, возникновения побочных реакций и других нарушений технологического процесса. При одной и той же производительности общий объем аппаратуры в пепрерывпом процессе значительно меньше, чем в периодическом, что облегчает ее герметизацию. [c.225]

Продолжительность цикла колеблется в широких пределах — от 18 до 35 час., причем при коксовании крекинг-остатков она равна 18—23 час., а при коксовании гидравличной смолы — 30—35 час. На продолжительность цикла влияют качество (коксуемость) исходного сырья, количество загрузки (степень заполнения куба), температура загружаемого сырья, а также скорости, с которыми производят закачку сырья, ведут шуровку куба, его охлаждение, выгрузку кокса, открывание и закрывание люков. Средняя продолжительность отдельных операций примерно такова загрузка сырья 1 час, шуровка до выделения погонов 4— 6 час., выделение погонов 5 — 12 час., прокалка 3—5 час., томление 3—4 часа, охлаждение 3—6 час., выгрузка 1,5—2 часа, открывание и закрывание люков 1—2 часа. От ремонта до ремонта куб делает 300 и более циклов. [c.316]

Окисление гудронов, содержащих метку, проводили в условиях, описанных в работе [1], а имзнно температура 260°С, объешая скорость подачи воздуха 8 мл/мин на 1 г сырья, загрузка сырья 10 г. Анализ продуктов окисления проводили так же, как в работе [1], с той разницей, что радиоиетргаеские измерения образцов проводились на приборе "Проток". Это значительно повысило их точность. Результаты распределения радиоактивности в продуктах окисления гудрона котуртепинской нефти, содержащего меченые алкилфенантрены, представлены на рис.1,а. Картина, полученная в опытах с сырьем, содержащим алкилнафталины-С , оказалась целиком аналогичной. [c.87]

Необходимо отметить неэкономичность применения моноэтаноламина обводненностью выше 5%, как, например, МЭА, отвечающий СТУ-12 № 10-127-61 и содержащий до 20% воды, поскольку смесь образующегося в промежуточной стадии этаноламннного мыла (КСООН. NH2 2H40H) и большого количества ьоды (выше 5%) при температуре выше 130 С сильно пенится. Для предупреждения выбрасывания реакционной массы из аппарата необходимо уменьшение загрузки сырья, в 3—4 раза по сравнению с использованием низкообвод-ненного моноэтаноламина (содержание воды ниже 5% или безводный), что, несомненно, отразится На себестоимости получаемого продукта. [c.180]

Перегонкой с однократным, или равновесным, испарепием называется такой способ перегопки, при котором перегоняемая смесь нагревается до определенной конечной температуры, по достижении которой образовавшиеся паровая и жидкая фазы, находящиеся в состоянии равновесия и имеющие одинаковую температуру, разделяются в один прием (однократно). Кривая, построенная в координатах температура однократного испарения — % отгона , называется кривой ОИ (однократного иснарения). В практике нефтяных лабораторий чаще применяют аппараты однократного испарения с непрерывной нодачей сырья. Их используют обычпо при исследовании нефтей один из них описан в главе 3 (стр. 70). Достоинствами этих аппаратов являются повышенная пропускная способность и возможность вести перегонку в вакууме. Аппараты с однократной загрузкой сырья используют реже, но они более доступны. [c.38]

Ниже описан аппарат однократного испарепия с однократной загрузкой сырья в модификации, предложеппой С.II. Обрядчн-ковым (рис. 19). Смесь загружают в круглодонную колбу 1 с тубусом для термометра 2 колбу соединяют с приемником 3 для отгоняемого дистиллята к верхней части приемника присоединяют обратный холодильник 6. Колбу нагревают при помощи газовой горелки или колбопагревателя, пары из колбы переходят в приемник и конденсируются конденсат перетекает обратно в колбу, [c.38]

Процент отгона определяют как отношение объема или массы полученного в приемнике дистиллята к объему или массе начальной загрузки в колбу. Так как емкость данного приемника постоянна, то для получения различных процентов отгопа необходимо помещать в колбу различные загрузки сырья. Пусть, например, емкость нриемника 100 мл, тогда для получения 40% отгона в колбу следует загрузить 100/0,4 250 мл сырья для получения 60% отгона 100/0,6 = 167 мл и т. д. [c.39]

Расплавленный фенол, формалин и аммиачная вода из емкостей 1,2иЗ соответственно, загружаются в варочно-сушильный аппарат 4, обогреваемый паром, к которому присоединен холодильник-конденсатор 5. На стадии поликонденсации холодильник работает как обратный, а на стадии вакуум-сушки как прямой. После загрузки сырья проводится процесс поликонденсации при температуре 65—75°С, гю/ кончании которого включается вакуум и производится сушка олигомера. Отгоняемая в процессе сушки надсмольная вода собирается в сборнике 6. По окончании сушки жидкие резолы охлаждаются в аппарате 4 и сливаются в сборник 7. Твердые резолы в расплавленном состоянии выгружаются в специальный вагон-холодильник, где после охлаждения и затвердевания измельчаются. [c.402]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология