ГрозНИИ аппарат

Рис, 6,2, Аппараты из стандартных деталей по нормалям дести-норм (а) и ГрозНИИ (б) для экспериментального получения кривой равновесия [c.140]

Влияние металлов на регенерацию катализатора. Металлы, накапливающиеся в процессе работы на поверхности катализатора, должны оказывать определенное влияние и на процесс выжига кокса. Так, на одной установке, долго работавшей на остаточном сырье, при увеличении на катализаторе содержания никеля от 6-10 2 до 7-10 2 вес. %, а ванадия от 3,5-10-2 до 18-10-2 вес. % содержание остаточного (после выжига) кокса уменьшалось с 0,4 до 0,2 вес. % После прекращения подачи остаточного сырья и существенного уменьшения количества металлов содержание остаточного кокса возросло до 0,3 вес. % [186]. О влиянии некоторых металлов на выжиг коксовых отложений с катализатора в литературе имеются лишь отрывочные данные [78, 238—241]. Для получения более полных данных нами были проведены эксперименты на аппарате ГрозНИИ в кинетической (500 °С) и диффузионной (650 °С) областях при удельном расходе воздуха 1500 ч . Во всех опытах отлагалось кокса 2 вес. % на катализатор. В кинетической области горения при добавлении в катализатор различных металлов качественный характер регенерации катализатора на всем ее протяжении не изменялся. Однако металлы, нанесенные на катализатор, способствуют существенной интенсификации выжига кокса в начальный период по сравнению со скоростью выжига исходного катализатора. [c.166]

Фиг. 67. Колонный аппарат ГрозНИИ,

К олонка ГрозНИИ обладает более высокой фракционируют,е 1 способностью, чем аппарат Гадаскина. Однако этой четкости недостаточно, чтобы судить об истинном составе нефтяного сырья. Более четкие результаты получаются в аппарате ИТК. [c.130]

Потенциальное содержание в нефтях светлых продуктов можно определять любыми лабораторными перегонными аппаратами, снабженными ректификационными колоннами, например прибор Гадаскина или близкие к ним приборы ГрозНИИ, ИТК. [c.52]

Улучшение исследования нефтей и их фракционировки при помощи более совершенной лабораторной аппаратуры позволило уточнить потенциальное содержание бензинов в нефтях и вскрыть дополнительные ресурсы этих ценных продуктов. Так, при разгонке на разных аппаратах определенной нефти выход бензина (содержащего 40% фракций до 100°) составлял разгонка с дефлегматором по Глинскому 14%, разгонка с ректификационными колоннами по Гадаскину 15%, по ИТК (ГрозНИИ) 16,5%. [c.52]

Определение группового химического состава бензиновых и керосиновых фракций производилось методом максимальных анилиновых точек. Этот метод, разработанный ГрозНИИ [42], основан на определении температуры взаимного растворения анилина и углеводородной смеси до и после удаления из нее ароматических углеводородов. Отбор фракций для определения группового углеводородного состава производился в аппарате Баджера в следующих температурных интервалах НК — 60° 60—95° 95—122° 122—150° 150—200° 200—250° 250—300°. Фракции, кипящие выше 200°, перегонялись под вакуумом при остаточном давлении 5—10 мм ртутного столба. [c.38]

Ориентировочные расчеты показывают, что путем замены пластинчатых электродов в электроразделителе 1 ЭРГ-50 на камерные его производительность увеличится в 2—3 раза. При диаметре аппарата 3,4 м и длине 7,46 м в нем можно разместить 364 камеры сечением 0,2 X 0,2 м и высотой 1,15 м. Одна камера имеет объем электрического поля 0,046 м , а объем всех камер будет равен 13,4 м . Стендовые испытания таких камер, проведенные в ГрозНИИ [5], показали, что они имеют производительность около 15 ч т. е. переоборудованный электроразделитель объемом 50 м будет иметь объемную производительность около 4 ч (200 м /ч), или в 4 раза выше, чем стандартный. [c.128]

Этот прибор был предложен ГрозНИИ в 1951 г. Основной частью центробежного аппарата является конусная вращающаяся горизонтальная тарелка, которая имеет четыре радиальные вертикально расположенные лопасти. Конусная тарелка является днищем цилиндрической камеры, по внутренней поверхности которой расположено 12 неподвижных лопастей. [c.163]

Сохранив без изменения основную часть аппарата — вращающуюся тарелку и неподвижный цилиндр, мы существенно упростили конструкцию, предложенную ГрозНИИ. В результате получили компактный, более надежный и простой аппарат. [c.164]

Для изыскания путей увеличения мощности отдельных действующих установок но первичной перегонке нефти, выявления узких мест, лимитирующих дальнейшее повышение мощности этих установок, в начале 1958 г. в ГрозНИИ были сопоставлены нагрузки отдельных аппаратов одной атмосферной установки Грозненского завода и атмосферной части атмосферно-вакуумных установок Ново-Уфимского завода. Полученные данные показали, что величины нагрузок отдельных однотипных аппаратов этих установок значительно разнятся между собой [1]. [c.20]

Изучение на лабораторных аппаратах в ГрозНИИ [2] зависимости градиента давления (падения давления на 1 л слоя) от указанных параметров при фильтрации газового потока через слой гранулированного материала показало, что эта зависимость полностью соответствует выражению (1). [c.59]

Мазут нефти месторождения Али-Юрт исследовали по методике ГрозНИИ изучались 25-градусные фракции, отобранные до 500°, Выходы и свойства узких фракций, полученных при вакуумной перегонке мазута на лабораторном аппарате, даны в табл. 2. [c.118]

Для определения активности катализаторов крекинга техническими условиями (ВТУ. № 367-54) предусмотрен аппарат ручного управления, в котором крекинг проводится при установленном режиме. Иногда для этой же цели применяется аппарат конструкции ГрозНИИ. Весь процесс испытания включает две главные операции крекинг стандартного сырья (и регенерацию катализатора) и раз-гонку полученного катализата. Эти две операции выполняются в двух раздельно работающих приборах. [c.125]

Неточная подача сырья или колебания температуры ведут к изменению глубины крекинга, что может в значительной степени влиять на конечный результат испытания. При отсутствии аппаратуры для автоматической подачи сырья последнее поступает из бюретки с ничтожной скоростью — около 1 мл мин. При точности измерения бюреткой 0,05 мл можно представить, какой напряженной должна быть работа по поддержанию постоянной скорости. Особенно трудно это делать в аппаратах системы ГрозНИИ, в которых продукт вытекает из бюретки лишь под давлением столба находящейся в ней жидкости. [c.125]

Групповой углеводородный состав продуктов определяли методом ГРОЗНИИ, октановое число — моторным методом, а фракционный состав — путем перегонки в аппарате Энглера но ГОСТу 2177-66. Во всех опытах использовали свежий образец катализатора — гумбрина, применяемого при превращении индивидуальных сераорганических соединений. [c.157]

РУА—78. Руководящие указания по эксплуатации и ремонту сосудов н аппаратов, работающих под давлением ниже 0,7 кгс/см и вакуумом. НВФ ГрозНИИ. Волгоград, 1977. [c.49]

Основными аппаратами, служащими для перегонки нефти, являются аппарат Гадаскина (для получения бензинов, топлива Т-1, керосинов, дизельных топлив), колбы Кляйзена (для перегонки мазутов), аппарат типа Баджера, аппараты ГрозНИИ и ЦИАТИМ-58. Последние три аппарата служат для перегонки нефти до гудрона, а также для получения кривых разгонок нефтей (ИТК). [c.13]

Опытное исследование крекинг-процесса удобно производить в небольшом аппарате — автоклаве — на разные загрузки, испытанном на давления от 40 до 150 ат. Образец такого прибора, выработанный в практике работ ГрозНИИ, представлен на рис. 98. [c.420]

На основании полученных данных была запроектирована опытно-промышленная установка по деароматизации бензина галоша диэтиленгликолем производительностью 60 ООО т в год. В качестве экстракционной колонны применяется дисковый ротационный контактор, являющийся принципиально новым аппаратом для данного процесса. На одном из нефтеперерабатывающих заводов г. Грозного в настоящее время закапчивается строительство запроектированной З становки. [c.284]

После этого нефть подвергают перегонке в аппарате АРН-2 с отбором 3%-х (по объему) или 10-градусных фракций до температуры 450—500°С (начала разложения), а затем остаток перегоняют по методу ГрозНИИ до 560—580 °С с отбором фракций 450—500, 500—520, 520—540, 540—560. 560—580 °С. [c.8]

Колонка ГрозНИИ. Аппарат предназначен для определения потенциального содержания светлых продуктов в нефти или бега-зина в крекинг-дестнл.чате. [c.127]

По регламенту, разработанному ГрозНИИ, фракция 240—350 °С (250—350 °С) очищается в электроразделителе при 55—65 °С и абсолютном давлении 4,5—4,0 кгс/см . Напряжение в электроде электроразделителя 26—28 кВ, концентрация раствора щелочи 4—5% линейная скорость прохождения топлива в аппарате 0,0007— 0,001 м/с. Щелочные отходы содержат 0,2% свободной кислоты. Аналогичная схема принята также для очистки керосина — фракции 140—240 °С (140—250 °С). Поскольку в керосине строго лимитируется кислотность (не более 0,7 мг КОН на 100 мл топлива), процесс обратного растворения мыл нафтеновых кислот в продукте при его очистке нежелателен. Для уменьшения процесса обратного растворения вторую ступень очистки проводят при 40 °С. Бензиновые фракции (н. к. — 85 °С) промывают, затем выщелачивают в отстойниках и осушают в элекрторазделителе 1ЭРГ-50. Очистку проводят при 35 °С и 5 кгс/см . [c.158]

Аппарат Гро. зНИИ предназначен для определения пoтeнциaлIJ-ного содержания светлых (бензина, керосина п дизельного топлива) в нефти. Основными частями аппарата являются перегонный куб, ректификационная колонка с парциальным конденсатором, конден-сатор-холодильник и вакуумные приемники. На аппарате ГрозНИИ перегонку ведут при атмосферном давлении и под вакуумом. Через 15—20 мин после окончания атмосферной перегонки, когда температура жидкости в кубе снизится до 200° С, включают вакуум-насос и продолжают перегонку под вакуумом. Аппарат ГрозНИИ обладает относительно высокой фракционирующей способностью. Еще лучшие результаты в этом отношении достигаются в аппаратах ИТК и ЦИАТИМ-58, на базе которых Московским заводом КИП в 1962 г. разработан и налажен серийный выпуск стандартного аппарата АРН-2 для разгонки нефтей. [c.117]

Для определения содержания масляных фракций прп перегонке в вакууме мазутов применяется аппарат ГрозНИИ (рис. 54), сугцественной частью которого является колба 1 определенных размеров с изогнутым горлом. Горло играет ролг. отбойника, препятствующего попаданию брызг н идкости из колбы в отводную трубку. Даже при бросках жидкости, возникающих вследствие местных перегревов колбы, удается избежать перебросов, причем перегонка ведется без ввода воздуха. [c.258]

ГрозНИИ, ЛНИИхиммаше, Уфимском филиале ВНИИНефте-маш, УкрНИИХиммаше, Волгоградском филиале ГрозНИИ и многих других институтах решались задачи математического моделирования и оптимизации промышленного теплообменного оборудования. В результате к настоящему времени создано около 100 разнообразных математических моделей, алгоритмов и программ, предназначенных в основном для проведения обычного проектного расчета, в лучшем случае — для выбора оптимальных типоразмеров кожухотрубчатых и пластинчатых аппаратов, ABO и аппаратов типа труба в трубе , а также оптимальных схем связи аппаратов в теплообменнике. Таким образом, подготовлена техническая и методическая база решения важной народнохозяйственной проблемы комплексной оптимизации оборудования в масштабе страны. [c.309]

Подобные уравнения позволяют выполнять маспггабирование адсорбционного процесса, то есть переход от результатов сорбции, полученных в лабораторных исследованиях, к прогнозируемьш характеристикам процессов, реализуемых в промьшшенных аппаратах [5], они, в частности, были использованы в ГрозНИИ при разработке регламентов на проектирование установок адсорбционной деароматизации жидких парафинов. [c.31]

Автором настоящей книги в 1928 г. в Московской горной академии (МГА) был сконструирован и изготовлен основанный на этом же принципе аппарат для анализа углеводородных газов. В это же время Государственный нефтяной институт организовал под руководством С. С. Наметкина сбор образцов природных газов на Аншеронском полуострове, в Дагестане и Грозном для их исследования. В. А. Соколов, А. М. Рубинштейн, Н. И. Шуйкин и другие провели в МГА на разработанном аппарате анализы собраннвх образцов газов. При этом впервые был установлен углеводородный состав отечественных газов. Оказалось, что бакинские газы состоят гавным образом из метана, а примесь этана и других более тяжелых углеводородов составляет 3—4%. В то же время газы грозненских месторождений были более богаты тяжелыми газообразными углеводородами С —Са, концентрация которых достигала 30% и более. [c.223]

Деструктивная перегонка мазута. В ГрозНИИ был исследован видоизмененный способ перегонки мазутов, сочетающий процессы отгонки вакуумных дистиллятов и термического крекинга остатка перегонки непосредственно в испарительном аппарате. Мазут, нагретый в трубчатой печи до 470—475 °С, поступает в испаритель, работающий при давлении 0,12—0,13 МПа и 420—425 °С. В змеевик печи и испаритель вводится 5—7% (масс.) водяного пара на перерабатываемый мазут. В этих условиях от мазута отгоняется около 50% (масс.) вакуумных дистиллятов, а неиспаривщееся сырье крекируется в испарителе при 420—425 °С и длительности пребывания в зоне крекинга 30—40 мин. В результате общйй выход отводимых сверху испарителя фракций увеличивается до 72— 75% на мазут, а количество тяжелого остатка сокращается до 25—28%. Такой способ перегонки мазута назван деструктивной перегонкой. При деструктивной перегонке сернистого мазута получается 56—57% (масс.) дистиллята, выкипающего выще 350°С. Этот дистиллят является сырьем для каталитического крекинга, концентрация крекинг-продуктов в нем не превыщает 17%. При однократном каталитическом крекинге дистиллята деструктивной [c.26]

В дальнейшем i poue с движущимся зернистым слоем теплоносителя был значительно усовершенствован Б. К- Америком и другими [61 в ГрозНИИ путем введения в схему установки системы пневматического транспорта теплоносителя, разработки новых конструктивных элементов основных аппаратов и т. д. в качестве теплоносителей рекомендовались гранулированный кокс и шарики из шамота диаметром 5—12 мм. [c.79]

Сущность этих методов в конечном счете сводилась к некоторому уменьшению объема перегоняемой нефти и к оснащению аппаратов более мон нымп ректифицирующими колонками. Одним из таких аппаратов. чвлнется колонка ГрозНИИ (конструкщгя Б. К.. Лмерик и В. Г. Николаевой). Перегонка в этом аппарате занимает от 5 до 9 час. [c.127]

Харичков с возмущением требовал прекратить сжигание парафина и вазелина в нефтях как обыкновенного топлива и предлагал использовать их в народном хозяйстве. Ввиду очевидной экономической выгоды в 1912-1914 гг. за рубежом, главным образом, в Голландии, были закуплены специальные аппараты и оборудование и доставлены в Грозный для строительства завода по производству твердых парафинов методами фильтрпрессования и потения. Однако обводнение нефтяных скважин и начавшиеся первая мировая война и революции в России помешали организовать выпуск парафина. [c.169]

До настояшего времени в качестве жидкости-носителя в копировальных аппаратах применяли уайт-спирит. У него высокое содержание ароматических углеводородов (до 16—18%) и резкий неприятный запах. Он оказывает токсичное действие на обслуживающий персонал и не может быть рекомендован к широкому применению в копировальной технике. Поэтому в качестве жидкости-носителя, не обладающей указанными недостатками, ГрозНИИ предложил использовать фракцию 170—190° С (жидкость-носитель Ж1), выделенную из мотоалкилата и очищенную от неприятного запаха. [c.99]

В 1973 году в Грозном вошла в строй крупная установка карбамидной депарафинизации (УКД) по этому процессу. Во время эксплуатации был выявлен ряд крупных дефектов процесса и аппаратурного оформления (большие потери ДХМ через систему веитгаз — систему дыхания всех аппаратов и емкостей, содержащих ДХМ, компримирования и конденсации ДХМ из газовоздушной смеси и сброс несконденсированной части смеси в атмосферу). [c.103]

Установка Г-(18-1 была запроектирована в 1957 г. За время, прошедшее после окончания проектирования, было проведено около 40 пробегов полупромышленной установки и семь пробных пусков опытно-промышленной установки Г-18, сооруженной на Грозн-еноком крекинг-заводе. Анализ работы установок и дополнительные исследования, проведенные в последние го ды, позволили, наметить пути улучшения конструкций основных аппаратов пр01цес1са-реакт0ра и коксонагревателя. [c.210]

Фракционный состав сырья определяли в аппарате Н. Ф. Богданова при остаточном давлении 0,2—0,4 мм рт. ст. Пересчет температур на атмосферное давление производился по номограмме иОР. Химический состав петролатума определяли по методике ГрозНИИ с применением в качестве адсорбента алюмэ-силикатной крошки. [c.242]

В настоящее время в ГрозНИИ заканчиваются расчеты и эскизы совмещенного реактора-регенератора для легкого каталитического крекинга с применением обычного шарикового алюмо1си-ликатного катализатора, а в будущем с применением усовершенствованного гетерогенного шарикового катализатора. Разрабатываемый аппарат с внутренним диаметром 7,2 м и общей высотой 46 м состоит из двух одинаковых расположенных друг над другом секций, каждая из которых в свою очередь состоит из зон крекинга сырья и регенерации катализатора. ИсЦаренное сырье проходит двумя параллельными потоками через зону крекинга, регенерирующий воздух двумя параллельными потока Ми через зоны регенерации, а катализатор сверху вниз последовательно через чередующиеся зоны крекинга и регенерации. Движение газовых потоков и катализатора во всех зонах противоточное. Небольшой избыток тепла (около 40—50 ккал на 1 кг сырья) отводится из верхних частей ирекииговых зон при помощи циркулирующего газа (в количестве 9— 10% от сырья). Благодаря двухсекционной конструкции аппарата и двукратному использованию потока катализатора, циркуляция его сравнительно невелика и составляет., 2,3 1 по отношению к сырью. В условиях легкого каталитического крекинга, характеризующегося, как отмечалось выше, небольшим коксообразованием, "коксовая нагрузка на одну секцию ап- [c.219]

До сих пор и руководящие работники, и технологический персонал установок некоторых предприятий большие потери пытались обосновать их неизбежностью, невозможностью сокращения, так как они заложены в технологию и нет еще способа и технических решений, способствующих сокращению атих потерь. Насколько сложившееся мнение несостоятельно, можно доказать хотя бы на двух-трех примерах из практики предприятий отрасли. За исключением нескольких предприятий Баку и Грозного все нефтеперерабатывающие заводы страны в своем составе имеют ЭЛОУ. Хотя разнотипные ЭЛОУ отличаются друг от друга производительностью и конструкцией основного технологического аппарата - электродегидратора (они бывают цилиндрические вертикальные или горизонтальные и сферические) технологический процесс на всех типах ЭЛОУ протекает по одной схеме смешение подогретой нефти с деэмульгатором, водой и осаждение хлористых солей, механических примесей и воды в эпектродегидраторах под действием электрического поля высокого напряжения. Поэтому планиру -юшими органами для всех ЭЛОУ независимо от их конструк — ций и производительности устанавливается одинаковая норма потерь нефти при обессоливании, В настоящее время установлена норма 0,45% от объема сырой нефти, поступающей на ЭЛОУ. [c.47]

И. Дорогочинский А. 3., Вольпова Е. Г. Анализ бутано-бутиленовой фракции на аппарате Подбильняка с ручной регулировкой. Грозный, Грозн. обл. изд., 1946. 57 с. 2500 экз. 8 р. в папке. [c.348]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология