Блок нагрева газов БНГ

Горелка газовая для нагрева металлических изложниц. Горелка предназначена для нагрева изложниц разливочного конвейера феррофосфора, поступающего из руднотермической электропечи. Нагрев изложниц необходим для удаления влаги. Конструкция горелки приведена на рис. 153. Горелка сварная состоит из сварного корпуса 1, блока из 6 сопел для газовоздушной смеси, устанавливаемых на 6 соплах 3. Блок из сопел имеет сальниковое уплотнение. Факел при горении газа получается широким и плоским. Горелки устанавливаются на специальный металлический каркас под углом 30° к горизонту. Конвейер с изложницами проходит над горелками и нагревается. [c.362]

Налаживается работа всех холодильников, вентиляторов, систем блокировок и сигнализации, аппараты по указанной схеме заполняются инертным газом до давления 1,0-2,0 МПа, и начинает работать центробежный компрессор. В начале осуществляют холодную циркуляцию, затем зажигают горелки либо форсунки печи и начинают медленный разогрев печи и всего реакторного блока. Подъем температур производится в соответствии с действующими инструкциями. Выделившаяся в результате сушки вода собирается в сепараторе, а оттуда дренируется в промканализацию. После окончания сушки прекращается нагрев печи закрытием топлива к форсункам, система охлаждается циркулирующим азотом и после ее охлаждения компрессор останавливают. [c.212]

Порядок включения хроматографа при работе с катарометром. Выбрать газ-носитель таким образом, чтобы его теплопроводность максимально отличалась от теплопроводности анализируемых веществ. Теплопроводность различных используемых газов-носителей следующая (в кал/см -сек X X град) N3 — 5, 7, Аг — 4,0, СОа — 3,4, воздух — 5,7, Ме — 10,9, Не — 33,6, На — 40,0. Вентилем тонкой регулировки на панели подготовки газов, руководствуясь показаниями образцового манометра, установить нужное давление газа-носителя на входе в колонку. Измерять расход газа-носителя можно в процессе работы пенным измерителем скорости потока газа. Установить температуру термостата, включить нагрев термостата и испарителя. Перед включением блока питания катарометра поставить ручку установки тока грубо и плавно в крайнее левое положение. [c.182]

Блок осушки состоит из 4 адсорберов диаметром 3,6 м, высота слоя цеолитов также 3,6 м. В адсорберы в общей сложности загружено 112 т цеолита КаА. В поток осушаемого газа параллельно включены 3 адсорбера. Длительность стадии осушки в каждом адсорбере составляет 36 ч. Стадия регенерации включает нагрев (8 ч) и охлаждение (4 ч). Расход газа на регенерацию равен 360 тыс. мз/сут. Обпщй расход тепла 5,28-Ю Дж/ч (1,26-109 кал/ч). Направление потоков в стадии осушки и регенерации — обратное. Перепад давления при прохождении газового потока через слой адсорбента в стадии осушки равен 53,2 кПа (400 мм рт. ст.). Капиталовложе-еия в установку, включая стоимость цеолитов, составляют 640 тыс. долл. [c.377]

Узел ввода проб и отбора разделяемых веществ (рис. XII.7)—единый блок, в котором совмещены испаритель / и выходной обогреваемый штуцер 2. В испарителе проба объемом ие более 2 мл быстро испаряется. Вводят пробу через штуцер с уплотнением из термостойкой резины. Газ-носитель с газовой панели поступает непосредственно на верхний штуцер. Выходной обогреваемый штуцер предназначен для подачи компонентов, выделенных из колонки, к сборнику фракций. Он представляет собой стальную трубку диаметром 4 мм, оканчивающуюся иглой. На блоке узла ввода и отбора разделенных веществ укреплена термопара хромель-копель. Обогрев испарителя и выходного штуцера осуществляется с помощью электрического нагревателя. Температура узла ввода проб и отбора разделенных веществ задается переключателем Нагрев выхода , находящимся в нижней части термостата, и контролируется с помощью термо- [c.289]

Схема блока осушки абсорбента представлена на рис. 18,11. Он состоит иа двух адсорберов один находится на стадии осушки, другой — на стадии регенерации. Рабочий цикл включает следующие этапы заполнение абсорбентом, осушка, спуск жидкой фазы, нагрев и охлаждение. Нагрев и охлаждение осуществляют природным газом. Продолжительность цикла 8—24 ч. [c.383]

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105°С или только бензола из фракции 62—85°С. Мощность установки 300 тыс. т/год. В схеме установки (рис. 40) не предусмотрена гидроочистка сырья. В на-I стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очистке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не более 0,0005 вес. % (5 ррт), в смеси с циркулирующим газом (влажность газа не более 30 мг1м ) подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Нагрев исходной смеси и межреакторный ступенчатый подогрев осуществляют в многокамерном огневом трубчатом подогревателе. Так как установка предназначена для получения ароматических углеводородов, в схему включен реактор для гидрирования содержащихся в дистилляте непредельных углеводородов. Реакция гидрирования протекает при 280—320 °С. Стабильный дистиллят направляется на выделение ароматических углеводородов. Поскольку проектная схема не предусматривала блока гидроочистки, на установке имеется система очистки циркулирующего газа от сероводорода раствором моноэтаноламина и осушки газа диэтиленгликолем. При эксплуатации установки с блоком гидроочистки эти секции выключаются из работы. [c.101]

Мазут (остаток атмосферной перегонки нефти) перегоняют при пониженном до 10-40 мм рт. ст. остаточном давлении на вакуумном блоке установки АВТ. Его перегонка при атмосферном давлении невозможна из-за термического разложения на газы и кокс, т. к. требуется нагрев до температуры выше 400 °С. [c.701]

В блоке синтеза метанола выполняются технологические процессы сжатие углеводородного газа мембранное разделение атмосферного воздуха на азот, возвращаемый в атмосферу, и кислород сжатие кислорода нагрев кислорода и углеводородного газа парциальное окисление в реакторе природного газа кислородом в метанол [c.38]

Работу проводят на установке, показанной на рис. 19.6. Установка включает печь и прибор для измерения активности газа. В тигельную печь I помещают стальной блок 2, обеспечивающий равномерный нагрев. В блок опускают кварцевую трубку 3 с кварцевым стаканчиком 4, наполовину заполненным исследуемым веществом, содержащим радиоторий. Трубку укрепляют в печи при помощи пробки из асбоцемента. Боковой отросток трубки соединяют с промывной склянкой 5, наполненной концентрированной серной кислотой, и после склянки ставят ловушку 6, которую присоединяют к сцинтилляционной измерительной камере 7. Выход- [c.658]

Нагревание необходимо осуществлять в таких условиях, чтобы образующиеся газы не могли уходить наружу и чтобы отдельные пузырьки не могли сливаться один с другим. Поэтому процесс нагрева осуществляют медленно, в специальных пресс-формах под большим давлением и последующим охлаждением смолы. При этом получают заготовки с запрессованными в них микроскопическими пузырьками газа. Для получения вспененной пластмассы необходимого удельного веса достаточно заготовку нагреть паром или водой. При нагревании смола размягчается и находящиеся в ней под давлением газы, расширяясь, превращают монолитную массу смолы в пенопласт. Полученные блоки пенопласта при необходимости выпрямляют, обрезают кромки и режут на куски требуемых размеров. [c.83]

Для автоматического сожжения пробы применяют прибор ЭВ-020 (изготовитель — СКВ АП АН СССР) [ 87]. Прибор состоит из блока печей, блока очистки и регулировки потока кислорода и блока автоматики, смонтированных на одной стойке. Блок печей создает в кварцевой трубке для сожжения три последовательно расположенные температурные зоны — сожжения, доокисления и нагрева поглотителей мешающих соединений. Нагрев каждой зоны можно регулировать в пределах от 450 до 1200 °С. Точность стабилизации напряжения питания печей 1%. Блок очистки и регулировки тока кислорода обеспечивает прожигание кислорода над оксидом меди при 650—750 °С и последующее удаление СОг и воды соответствующими поглотителями. Регулировка и контроль скорости газа осуществляется с помощью вентилей, ротаметров и манометров. Пределы регулирования скорости кислорода 50—200 мл/мин. В приборе предусмотрены три программы сожжения. Блок автоматики реализует нужную программу надвигания подвижной печи на анализируемую пробу и управляет работой вспомогательных, узлов. [c.125]

В некоторых моделях термостатов внутри испытательной камеры устанавливается вращающаяся карусель с лотками из нержавеющей стали. Карусель приводится во вращение от специального электродвигателя. В тер мостатах с каруселью дверной проем закрыт специальным термостойким стеклом или плитой из термоизолирующего материала. Доступ к лоткам карусели обеспечивается через специальное отверстие диаметром около 200—250 мм, закрывающимся на время испытаний заслонкой. Некоторые модели термостатов, снабжаются электронным регулятором и цифровым индикатором температуры. Применение цифрового индикатора температуры не исключает возможности использования термометра или термопары для измерения температуры. Отдельные модели термостатов выпускаются с приборами для непрерывной регистрации температуры (гальванометры, потенциометры). Повыщение температуры в термостатах может осуществляться по программам, позволяющим вести нагрев с различной скоростью (рис. 2.2). Термостаты оборудуются дополнительными устройствами термостатом надежности , таймером и калориферами для подачи предварительно подогретого воздуха или инертного газа, реометром или анемометром для контроля скорости и количества газа, проходящего через испытательную камеру. Термостат надежности — это блоки- [c.25]

В приведенном выше уравнении теплового баланса реакторного блока установки с гранулированным катализатором тепло, затрачиваемое на нагрев воздуха (дымовых газов), при помощи которого транспортируется катализатор, не используется в процессе и является составной частью теплопотерь. [c.568]

Нагрев термического блока с образцом осуществляется по программе, задаваемой специальным задатчиком линейного нагрева. Тот же задатчик обеспечивает термостатирование при любой установленной температуре (схема его соответствует приведенной на рис. 111.12). Инертная атмосфера создается пропусканием тока азота или иного газа с температурой, равной температуре блока. Имеется устройство для сигнализации нарушений установленного режима подачи газа. [c.62]

В 1957 г. лабораторией физической химии Казанского филиала АН СССР была разослана анкета по методике термографии. Судя по поступившим ответам, методика записи термограмм в Советском Союзе за немногими исключениями однотипна, что позволяет легко стандартизировать ее с тем, чтобы в различных лабораториях получать сравнимые термограммы. Важными условиями стандартизации получения термограмм являются помещение в образец горячего спая термопары, измеряющей температуру применение блоков для установки образца и эталона с целью выравнивания случайных колебаний температуры использование навесок, не превышающих десятых долей грамма. Для процессов, протекающих с выделением газообразного продукта, целесообразно проводить нагрев веществ в атмосфере соответствующего газа. [c.10]

Источник для изотопного анализа ИЭ-02 в котором молекулы анализируемого вещества ионизируются электронным ударом. Сменные узлы и блоки позволяют в процессе эксплуатации конструктивно варьировать источник (применение электронной пушки или простого катода для анализа газов и легколетучих веществ, тигля для анализа тяжелых веществ, обеспечивающего нагрев пробы до 1200°С и т. п.). [c.12]

Насосы включаются также и в состав некоторых воздухоразделительных установок для подачи сухого сжатого газа в баллоны непосредственно из установки. В этом случае жидкость в насос поступает в переохлажденном состоянии, а испарение и нагрев жидкости под давлением нагнетания происходит в теплообменнике, входящем в состав воздухоразделительного блока. [c.298]

Представленные в данном справочнике модели кинетики низкотемпературной плазмы составляют четыре блока. Первый из них описывает тепловые процессы, влияющие главным образом на температуру электронов. Электроны являются наиболее динамичной компонентой плазмы, резко реагирующей на внешнее воздействие. Модель Р. 1 позволяет определить температуру электронов в условиях, когда в балансе их энергии учитываются упругие и неупругие столкновения и нагрев во внешнем электрическом поле. В модели Р.2 вычисляется время релаксации температуры электронного газа, выведенного из равновесия каким-либо внешним воздействием. В модели Р.З рассматривается изменение температуры электронов в рекомбинирующей плазме, когда рекомбинационный нагрев [c.228]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Для предотвращения явлений гидратообразования и обмерзания технологических трубопроводов перед блоком редуцирования устанавливают блок подогрева газа. Перед службой эксплуатации может возникнуть вопрос до какой температуры необходшло нагреть газ в блоке подогрева, чтобы с учетом эффекта дросселирования при фактических параметрах редуцирования получить газ на выходе ГРС с температурой не ниже 0 С. Температуру подогрева газа можно легко определить по номограмме на рис,У< [c.42]

Наиболее ответственной частью является радиатор, изготовляемый из листовой меди в виде короба прямоугольного сечения, сужающегося по вертикали. С наружной стороны радиатора плотно припаян змеевик з едной трубки, в верхней части шесть раз пересекающий по сечению радиатор и выходящий к рашределительному крану. Внутри радиатора на змеевик плотно насажены теплообменные пластины для увеличения теплопередача. Нагрев воды яри ее потоке в змеевике осуществляется горячими продуктами сгорания газа, которые от горелки проходят снизу в1верх внутри радиатора. Ниже радиатора установлен блок-кран, к которому присоединен входной конец змеевика и газопровод. Над блок-краном установлена газовая горелка так, что внутренняя часть радиатора является ее топочным пространством. Снаружи радиатор закрыт кожухом и установленным на него тягопрерывателем. [c.205]

Основным узлом экспериментальной установки импульсного типа (см. рис. 2) являлся кварцевый микрореактор 5, включенный после- довательно в схему хроматографа. Газ-носитель (гелий) последовательно проходил блок регулировки расхода I, сравнительную ячейку катарометра 2, кран-дозатор 3, предварительную хроматографическую колонку микрореактор 5 с внутренним диаметром 8 мм, хроматографическую колонку б, измерительную ячейку катарометра 2 и, пройдя пленочный расходомер 7, выбрасывался из системы. Давление на входе в микрореактор замерялось с помощью образцового манометра с пределом измерения 0-1,6 кгс/см . Нагрев иикрореактора осуществлялся с помощью электрической печи. [c.29]

В составе блока Пакол-Дефайн имеется две печи — Е-301 и Е-302. Назначение Е-301 — нагрев газосырьевой смеси (н-парафинов и водорода) перед реакторами Пакол-процесса К-301 А/В. Вторая печь служит нагревателем ВСГ попеременно для каждого из реакторов в период пуска после загрузки свежего катализатора или остановки одного из реакторов на выгрузку катализатора — для осуществления медленного снижения температуры катализатора перед его выгрузкой. Дымовые газы печи Е-301 направляются на утилизацию тепла в печь Е-601 блока предфракционирования с целью производства пара, а дымовые газы Е-302 в период ее работы без утилизации сбрасываются в дымовую трубу блока предфракционирования. [c.286]

Обычно реконструкция включает дооборудование реакторного блока лифт-реактором, дополнительным регенератором, устройством для отвода тепла, дополнительной или более мошной воздуходувкой. Если скорость газов в регенераторе ограничена, используют обогащение воздуха кислородом, в регенераторе устанавливаются циклоны большей мощности и выносной циклон Ш ступени. Поскольку при этом температура в регенераторе повышается, для зашиты от перегрева стенки аппаратов и катализаторопроводы торкретируют, снижают предварительный нагрев сырья, подбирают более металлостойкий, [c.36]

Особо быстрое высушивание, естественно, достигается, если сушку ведут при высокой температуре и одновременном использовании вакуума или тока газа. Для небольших количеств вещества широко применяют трубчатые сушильные аппараты или сушильные пистолеты (рис. 44) в последних устройствах осушаемое пространство сообщается с внешней средой только с одной стороны, и пропускание тока газа через такой прибор невозможно [56, 57]. Вещество вводят в большинстве случаев во вместительной лодочке, которую помещают на перфорированную жестяную пластинку. Микроприбор, который позволяет лодочку после удаления влаги поместить в трубку для взвешивания, описан Унтерцаухером [58]. Нагрев можно вести также парами жидкости, кипящей при подходящей температуре (стр. 115), или при помощи алюминиевого блока (см. стр. 98) [59]. Для высушивания больших количеств вещества можно применять вакуумный сушильный шкаф или сушильный аппарат Янтцена и Шмальфусса [60]. Эксикаторы из иенского стекла [61] выдерживают лишь слабый внешний обогрев. Снабжение вакуум-эксикаторов [62] сильными нагревателями нецелесообразно из-за напряжений, возникающих при этом в толстостенном стекле однако в тубус крышки можно вмазать лампочку мощностью 15—25 вт, и таким образом скорость высушивания в вакууме, создаваемом масляным насосом, возрастет в 10 раз. [c.161]

Установка состоит из нагнетателя потока влагосодержащею 1аза и двух адсорберов, работающих попеременно в цикловом режиме осушка—регенерация с продолжительностью полуциклов осушка и регенерация 3 ч. Полуцикл регенерация состоит из двух стадий нагрев и охлаждение продолжительностью по 1,5 ч. Управление работой установки осуществляется с помощью системы электромагнитных двухходовых клапанов, переключающих газовые потоки блока электроники, задающего циклограмму переключения клапанов теплоэлектронагревательных элементов, измерителей температуры сорбента в адсорберах регуляторов расходов газа, приводимых в действие оператором регулятора мощности нагнетателя и регуляторов газодинамического сопротивления потоку (делителей потока), подаваемому в регенерируемый адсорбер. [c.290]

Рис.1У.4. Схема внутреннего сплиттера для выхода потока газа, связанного с внешним трехходовым делителем потока газа и PLOT-ловушкой с оксидом алюминия [ 14] 1 — тройник (внутренний диаметр 1,5 мм) 2 — соединительная муфта 3 — подсоединение к ПИД 4 — ограничительная сетка (проволока) 5 — соединение с колонкой через иглу от медицинского шприца 6 — переход капиллярной линии (внешний диаметр 1,55 мм, внутренний — 0,65 мм) 7 — стенка нагревателя 8 — нагрев выходной линии 9 — рассверленный блок из нержавеющей стали для сплиттера газового потока 10 — капиллярный тюбинг из нержавеющей стали размером (10 х 0,65 мм) 11 — капиллярная ловуажа PLOT 12 — соединительная трубка из силиконовой резины (диаметр 0,5 мм).

Эксперименты проводили на АА-спектрометре фирмы Перкин-.Элмер , модель 503. Применяли электротермический атомизатор открытого типа лабораторного изготовления, в котором печь размером 65x2,8x4,5 мм из спектрального стержня марки С-3 (рис. 1). Для обеспечения изотермичных условий испарения сечение печи на концах уменьшали до 8 мм . В стенке печи просверливали отверстия диаметром 0,8 мм для спая термопары. Печь помещали в стеклянный баллон с кварцевыми окнами для просвечивающего пучка и отверстием для пробы и выхода газов. Нагрев печи осуществляли блоком питания атомизатора НОА-72 ( Перкин-Элмер ). Температуру печи измеряли па среднем участке фотоэлектрическим пирометром 13], который калибровали перед каждой серией измерений но температуре печи, измеренной платпна-платпнородиевой (ПП-1) и вольфрам-ре-ниевой (ВР 5/20) термопарами. Погрешность измерения температуры при калибровке не превышала 10 К. [c.57]

Для сварки термопластичных пластмасс применяют несколько способов. Пленки или тонкие листы скрепляют щвои, нагревая их различными способами, включая электрический и высокочастотный нагрев. Пластмассы можно соединять сваркой трением, без источника внепшего тепла. При сварке паяльником сварочную горелку используют для нагрева металлического паяльника, но электроподогрев для этих целей более широко распространен. Сваренные изделия, изготовляемые из листов, труб, блоков и штампованных или плавленых элементов, производятся теперь с широким применением сварки горячим газом, которая в общем сходна со сваркой металлов. Горючим газом может служить ацетилен, пропан, водород, генераторный газ или бутан из них чаще используется ацетилен. [c.650]

Весьма перспективным общим методом обнаружения различных соединений представляется метод, предложенный Хейд-бринком [44]. Проявленную и высушенную хроматограмму подвергают действию ряда газов и паров (иода, брома, хлора, формальдегида и диоксида азота), а затем проводят пиролиз. Пластинку обрабатывают одним из перечисленных газов в течение 1—2 мин, после чего кладут на блок из алюминия или нержавеющей стали и нагревают сверху электрическим нагревателем со спиралями, закрытыми кварцевой пластинкой для защиты от коррозии. Таким образом можно нагреть пластинки до 800—900 °С, не опасаясь, что стеклянная подложка лопнет. Чтобы убедиться, что реакция прошла до конца, пластинку нагревают не менее 15 мин. Многие соединения при этом образуют пятна различной окраски. Соединения, которые в обычных условиях легко испаряются с пластинки, при применении описанного метода остаются на слое и дают окрашенные пятна. Если неизвестно, дает ли соединение окрашенные продукты хотя бы с одним из пяти применяемых реагентов, можно провести реакцию отдельно с каждым из них. [c.219]

В серии опытов процесс изомеризации осуществлялся при уплотнении реакционной массы давлением поршня в отсутствии инертного газа . Опыты под механическим давлением проводили в металлической ампуле диаметром 12 мм с притертым поршнем. Давление, передаваемое на поршень гидравлическим прессом, фиксировалось в гидравлической линии. Нагрев ампулы осуществлялся съемным электронагревательным блоком, имеющим карман для термопары. Механическое давление существенным образом влияло на ход реакции. Как видно из приведенной на рис. 76 зависимости выхода тере фталата калия от величины давления, при увеличении последнего выше 70 кг1см в значительной степени идет процесс разложения изофталата калия. Для преимущественного образования терефталата калия давление не должно превышать названных 70 Kzj M . Проведение перегруппировки в подобных условиях позволяет заметно сократить время реакции — оптимальный выход терефталата калия был получен чере.ч 20 минут после начала реакции. [c.57]

С на выходе из электроподогревателя и направляют в адсорбер. Регенерацию заканчивают при достижении на выходе из адсорбера температуры 280° С. В том случае, когда нет возможности нагреть регенерирующий газ до 380—400° С, можно ограничиться температурой 300° С и закончить регенерацию при 200° С на выходе, но при этом необходимо увеличить количество регенерирующего газа примерно на 20%. Расход регенерирующего газа для каждого типа блоков очистки указан в инструкции по обслуживанию и контролируется подиф-манометру 3 (см. рис. 11-32), связанному с диафрагмой 4. [c.165]

Импульсная установка была смонтирована на базе лабораторного Х роматографа ЛХМ-8МД (3-я модель). В нее входит (рис. 1) система подачи газов, включающая краны тонкой регулировки 3, реометры с калиброванными капиллярами 4 и пенные измерители расхода газов 14. Система подачи импульса состоит из шестиходового крана 5 с калиброванной петлей и пробоотборника 6 для ввода импульсов газов или калибровочных смесей с помощью шприца. Реакторный блок включает кварцевый реактор 7 объемом 0,5—1,0 мл, помещенный в малогабаритную печь, обеспечивающую нагрев до 600—650° С. С целью устранения возможной конденсации высококипящих компонентов в соединительных трубках реакторный блок был помещен непосредственно в термостат хроматографа 5 с температурой 100° С. [c.61]

Даже продолжительным выдерживанием полимеризата под разрежением при нагревании после окончания полимеризации не удается полностью удалить из него не вступивший в реакцию дивинил и неполимеризующиеся примеси, вроде пропилена, бутиленов и т. д. Эти вещества находятся во всей массе полимеризата, вес которого достигает 700—800 кг, и выделить их через небольшую поверхность блока полностью, конечно, нельзя. Нагрев полимеризата под разрежением после окончания полимеризации предпринимается только для того, чтобы удалить основную массу летучих веществ с поверхности блока, во избежание распро-странения газа в воздухе рабочих помещений при разгрузке полимеризатора. [c.325]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология