Обезвоздушивание

После частичного омыления ацетилцеллюлоза растворяется в смеси ацетона и спирта (85 15). После фильтрации и обезвоздушивания прядильный раствор направляется на формование волокна по сухому методу. Он заключается в том, что нагретый прядильный раствор продавливается через фильеры в виде тонких струек, падающих вертикально вниз в шахты прядильной машины, в которые противотоком подается чистый воздух, нагретый до 55—70°С, что обеспечивает испарение растворителя. Струйки раствора, затвердевая, превращаются в тонкие и гибкие волокна, которые внизу соединяются в общую нить, направляемую на отделку. [c.212]

Технологический процесс получения вискозных волокон состоит из следующих основных стадий перевода целлюлозы в растворенное состояние путем образования растворимого в щелочи ксаитогената очистки и обезвоздушивания полученного прядильного раствора формования путем продавливания через отверстия фильеры в коагуляционную ванну разложения ксаитогената отмывки волокна от солей и сернистых соединений обработки [c.11]

Основные закономерности обезвоздушивания [c.159]

Существует два способа обезвоздушивания периодический и непрерывный. Периодический способ основан на выделении растворенного воздуха и расслоении системы под вакуумом. Выделение растворенного воздуха обусловлено понижением его растворимости в соответствии с законом Генри. Расслоение (седиментация) происходит вследствие разности плотностей. Кинетика подъема диспергированных пузырьков описывается законом Стокса. Проведение операции под вакуумом в соответствии с законом Бойля — Мариотта вызывает увеличение объема пузырьков и ускоренное расслоение системы. [c.159]

Периодическое обезвоздушивание проводят в баках с высотой слоя 2,0—2,5 м. Из-за большой продолжительности процесса (20— 30 ч), неэффективного использования производственных площадей, а также неравномерности процесса, главным образом вследствие образования остатков в баках [81], периодический способ утратил свое значение. Поэтому в данной монографии он подробно не рассматривается, тем более что он широко описан в литературе [80, с. 79 82]. [c.159]

При перепаде температуры исходной и обезвоздушенной вискозы на 1,2—1,6°С воздух практически полностью удаляется. Перепад 0,5 °С не обеспечивает необходимой степени обезвоздушивания. В производстве обычно перед обезвоздушиванием вискозу нагревают до 22—26°С, а падение температуры за счет испарения достигает 6—8°С при этом содержание воздуха в вискозе со-, ставляет 1—2 мл/л. [c.160]

Аппараты для непрерывного обезвоздушивания [c.160]

Непрерывное обезвоздушивание вискозы в режиме кипения осуществляют в аппаратах типа испарителей. На рис. 6.33 приведена схема установки непрерывного обезвоздушивания. Вискоза после подогрева в теплообменнике 1 через распределительный коллектор 2 и щель 3 подается в испаритель (эвакуатор) пленочного типа с наклонной поверхностью 4. В испарителе создается глубокий вакуум с остаточным давлением 1,3—2,6 кПа посредством пароэжекторного насоса, работающего самостоятельно или совместно с водокольцевым насосом. Выходящая из щели вискоза вскипает и стекает по стенкам через барометрическую трубу 5 в гомогенизатор 6 и оттуда передается насосом 7 на дальнейшую переработку. [c.160]

Аппараты имеют производительность по волокну 10—50 т/сут. Обычно производительность испарителей лимитируется теплопередачей (подводом тепла) и скоростью отвода паров. Однако в аппаратах данного типа эти факторы не лимитируют производительность. Даже в аппаратах производительностью 50 т/сут испарение влаги не превышает 0,1—0,2 м /ч. Опыт показывает, что лимитирующим фактором в производительности установок непрерывного обезвоздушивания является образование пены. Объем вскипающей вискозы увеличивается в 7—8 раз. И если пена не разрушается и не отводится, то эвакуатор захлебывается . Разработаны мероприятия для предотвращения образования пены, однако все [c.160]

Для предотвращения сильного ценообразования вискозы подвергают предварительному обезвоздушиванию в баках или на установках непрерывного действия при неглубоком вакууме. При этом удаляется только диспергированный воздух, а окончательное обезвоздушивание проводят в режиме кипения. Важное значение для снижения отрицательного влияния пены имеет высота барометрической трубы /I и ее диаметр. Чем выше расположен эвакуатор и больше диаметр барометрической трубы, тем полнее происходит разрушение пены, ее осушка . При работе без барометрического столба пена заполняет отводящий трубопровод, захватывается откачивающим насосом, и содержащийся в ней воздух под давлением снова растворяется в вискозе. Установки с большим барометрическим столбом имеют также другие преимущества простоту регулирования подачи вискозы по ее уровню в гомогенизаторе, возможность применения для откачки вискозы обычных насосов. [c.161]

Затруднения, вызываемые пеной, особенно значительны при переработке высоковязких вискоз, когда с целью повышения эксплуатационных свойств волокон СП увеличивают до 550—650 или применяют высококонцентрированные растворы. Вязкость таких растворов достигает 31—50 Па-с. При их обезвоздушивании в режиме кипения образуется настолько устойчивая пена, что для ее разрушения необходимы специальные меры. Рекомендуется пульсирующее изменение давления или даже обработка ультразвуком [20, с. 261 85]. Для этих целей применяют вакуумные центрифуги [86], преимущественно центрифуги непрерывного действия [87]. [c.161]

Рис. 6.33. Установка для не прерывного обезвоздушивания вискозы

При построении технологической схемы подготовки вискоз необходимо учитывать рассмотренные выше химические, физикохимические и физические процессы. Целесообразно проводить обезвоздушивание вискоз сразу же после растворения. Это позволяет предотвратить накопление нежелательных продуктов окисления и облегчить фильтрацию. Иногда это может привести к попаданию воздуха в вискозу при последующей ее фильтрации. Поэтому в некоторых случаях аппараты для второй стадии обезвоздушивания ставят непосредственно перед проведением формования. Однако удалять воздух как из намывных фильтров, так и из фильтр-прессов можно, возвращая часть вискозы в эвакуатор после подключения перезаряженного фильтра. Это мероприятие целесообразно проводить еще и по той причине, что первые порции профильтрованной вискозы имеют недостаточную чистоту (см. рис. 6.28) и при формовании это может привести к повышенному засорению фильер. [c.162]

ФИЛЬТРОВАНИЕ И ОБЕЗВОЗДУШИВАНИЕ РАСТВОРОВ [c.227]

Удаление частиц воздуха проводится чаще всего в виде самостоятельной операции обезвоздушивания, или эвакуации воздуха из раствора. Скорость удаления пузырьков воздуха подчиняется закону Пуазейля для вязкого перемещения сферических частиц. Из этого закона следует, что при заданных времени выдерживания [c.231]

Обезвоздушивание формовочных растворов проводят для удаления из них пузырьков воздуха или другого газа. Необходимость этой операции вызвана тем, что пузырьки газа, попадая в мембрану, могут вызвать образование дефектов в материале. Растворенный воздух может выделяться в процессе формования при изменении температуры формовочного раствора и также становиться причиной появления дефектов в мембране. При получении полых волокон пузырьки газа вызывают обрыв струек раствора, выходящих из отверстий фильеры. [c.120]

Первая стадия процесса делится на три этапа а) растворение ацетилцеллюлозы (получение прядильного р-ра), б) фильтрация и в) обезвоздушивание прядильного р-ра. [c.114]

Получение. Общая схема производства Б. и. в. та же, что и для других искусственных волокон. Белки растворяют р-р после фильтрации и обезвоздушивания продавливают через фильеры в осадительную ванну для получения волокон. Пучки волокон собирают в общий жгут, к-рый вытягивают, режут, дубят, промывают и сушат. [c.126]

Принципиальная технологическая схема получения вискозы 1 — весы, г — питатель, з — аппарат непрерывной мерсеризации, 4 — бачки для подготовки и дозировки щелочи, 5 — насосы, 6 — гомогенизатор, 7 — отжимной ситовый пресс, 8 — барабанный фильтр для отжимной щелочи, 9 — сборный бак для щелочи, Ю — измельчитель, 11 — аппарат для предсозревания щелочной целлюлозы, 12 — аппарат для охлаждения, 13 — весы, и — бак для щелочи (растворителя), 15 — ксантогенатор, 16 — растворитель, 17 — теплообменник (холодильник), 18 — промежуточные баки, 19 — установка для предварительного обезвоздушивания, 20 — гомогенизатор, 21 — теплообменник, 22 — рамные фильтры, 23 — установка для [c.231]

Для получения волокон по мокрому методу (схема 1) прядильные растворы с концентрацией 14—16% готовят растворением набухшего полимера в воде при 95—98 °С и непрерывном перемешивании. После двух-, трехкратного фильтрования прядильный раствор подвергают обезвоздушиванию (выдержка при атмосферном давлении) и направляют на формование. Все эти процессы ведут при 80—90 °С. [c.36]

Для получения так называемой созревшей вискозы раствор ксантогената очищают от различных механических примесей на рамных фильтр-прессах и выдерживают определенное время (24— 60 ч, процесс созревания вискозы) при установленной постоянной температуре (14—17°С). Во время созревания происходит изменение химических и коллоидных свойств вискозы, раствор становится менее вязким, уменьшается стабильность и увеличивается способность к коагуляции. В результате частичного омыления ксантогената понижается степень этерификации целлюлозы. Пузырьки воздуха, попавшие в растор, медленно выделяются из него происходит обезвоздушивание. Обычно вискоза содержит целлюлозы 6— 9%, едкого натра 6—7,5%, серы 2,2— 2,3% и воды 80—83%. После фильтрации и обезвоздушивания подготовленный прозрачный желтоватый раствор ксантогената подается сжатым воздухом или при помощи зубчатого насоса в прядильный цех на процесс формования (прядения) волокна. Зубчатый насос, забирая определенное количество вискозы, продавливает ее через фильтр. Затем вискоза при 45— [c.210]

Непрерывный способ обезвоздушивания основан на вскипании вискозы под вакуумом. Кипение жидкостей относится к числу фазовых процессов, равновесия и кинетика которых хорошо изучены [83, с. 7]. Если понижать давление ниже равновесной упругости паров при данной температуре, то при наличии достаточного количества центров (зародышей) образования газовой фазы жидкость мгновенно вскипает. В необезвоздушенной вискозе основная масса пузырьков имеет размер 0,5-10 мм, что значительно больше критического радиуса зародышей (10 —10 мм). Поэтому под вакуумом вискоза мгновенно вскипает даже при небольшом перегреве— порядка 1 °С [84]. При поддержании в аппарате остаточного давления, соответствующего перегреву на 3—6°С, из вискозы испаряется около 0,5% влаги и одновременно удаляется диспергированный и растворенный воздух. Соответственно снижается температура вискозы. В табл. 6.5 приведены данные о содержании растворенного воздуха в вискозе до и после обезвоздуши- [c.159]

После фильтрации и обезвоздушивания подготовленный прозрачный желтоватый раствор ксантогената подается сжатым воздухом или с помощью зубчатого насоса в прядильный цех на процесс формования (прядения) волокна. Схема прядения показана на рис. 175 и более подробно на рис. 176. [c.562]

Отфильтрованная вискоза после обезвоздушивания проходит стадию созревания, на которую в настоящее время затрачивается всего 24 ч (в 40-х годах эта операция требовала от 4 до 5 дней). Для ускорения созревания вводят различные добавки, например 0,5—1,0% перекиси водорода. В ходе созревания снижается содержание серы в растворе и возрастает способность вискозы к коагуляции. По окончании созревания раствор вискозы обезвоздушивают, добавляют по необходимости модификаторы, матирующие вещества, красители и продавливают через отверстия фильеры в осадительную ванну для регенерации целлюлозы. [c.316]

Для прядения полиакрилонитрильных волокон применяют как су-хой, так и мокрый методы формования. Методом сухого формования получают волокно орлон . Для прядения готовят 20— 30%-ный раствор полимера в диметилформамиде при температуре 80—100 °С. Полученный прядильный раствор после фильтрации и обезвоздушивания нагревак т до 80— 150 Т (вязкость 600—>800 сек) и продавливают через фильеру с числом отверстий 200—600. Скорость намотки 200—400 м/мин. Одной из важнейших стадий технологического процесса является регенерация диметилформамида. В настоящее время разработан способ, который дает возможность улавливать до 90% паров растворителя. В случае формования модифицированных полиакрилонитрильных волокон, например верела (сополимера акрилонитрила и винилиденхлорида) и дайнела (40% акрилонитрила и 60% винилхлорида), применяется более дешевый растворитель — ацетон. Благодаря низкой температуре кипения ацетона отпадает необходимость проведения процесса при высоких температурах, а следовательно, снижаются энергетические за траты. [c.361]

Карбоксиэтилцеллюлозные волокна формуются из 5—10% растворов щелочей в кислотно-солевые или водноорганические ванны [87]. Получение и свойства их близки к волокнам из КМЦ. Так, после фильтрования и обезвоздушивания из 7,5%-НОГО раствора вязкостью 70 с формование волокна ведут в осадительной ванне, содержащей 100 г/л HaSO n 380 г/л Na2S04 при 50 °С со скоростью 50 м/мин. Полученная нить имеет прочность до 11 сН/текс при удлинении 21 %. Прочность волокна в мокром состоянии падает до 1—1,5 сН/текс. [c.45]

Альгипатные волокна. Прядильный раствор для полу-тения волокон приготавливается растворением альгиновой кислоты в 6—8% растворе NaOH (содержание полимера 7—9%) [58, 59, 91). Полученный прядильный раствор имеет вязкость 100—150 с при 15 °С. После фильтрования и обезвоздушивания он поступает на формование волокна, которое производится в осадительную ванну, содержащую сульфат натрия. Полученное волокно имеет прочность до 11 сН/текс. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология