Получение и подготовка прядильных растворов к формованию

Описанные выше методы подготовки прядильных растворов и расплавов к формованию волокна (смешение, фильтрация и удаление газов) пригодны для всех растворов и расплавов, хотя отдельные операции, например фильтрация или удаление газов, не производятся. В то же время некоторые прядильные растворы и расплавы обладают специфическими особенностями, которые необходимо учитывать при их получении и переработке. [c.144]

Прядильный раствор поливинилового спирта сильно структурирован, и поэтому при повышении температуры вязкость резко снижается. Например,- при увеличении температуры с 20 до 50 °С вязкость раствора снижается в 3—3,5 раза . Для повышения стабильности растворов и снижения их вязкости растворение, фильтрация и обезвоздушивание прядильного раствора проводятся при 50—60°С. Условия подготовки прядильного раствора поливинилового спирта к формованию такие х<е, как и при получении других химических волокон. [c.238]

Условия подготовки прядильного раствора поливинилового спирта к формованию такие же, как и при получении других химических волокон. Для повышения однородности прядильного раствора, улучшения фильтруемости и уменьшения засорения фильер рекомендуется [8] добавлять в прядильный раствор небольшое количество (0,3% от массы раствора) поверхностно-активных веществ, аналогичных по составу добавляемым в вискозу, в частности оксиэтилированные амины или алкилфенолы (ОП-10). [c.253]

ПОЛУЧЕНИЕ И ПОДГОТОВКА ПРЯДИЛЬНЫХ РАСТВОРОВ К ФОРМОВАНИЮ [c.54]

Осуществление технологического процесса в производстве химических волокон требует применения следующей аппаратуры для получения прядильных растворов для получения полимеров и подготовки их к формованию волокна для приготовления и ре- [c.225]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Для усреднения технологических показателей прядильного раствора, укрупнения объема отдельных партий или для перехода с периодического процесса получения прядильного раствора на непрерывный процесс подготовки его к формованию волокна партии прядильного раствора проходят операцию смешения их между собой. [c.64]

Характер технологического процесса. Назначение химических цехов — это получение и подготовка к формованию прядильных растворов (при производстве искусственных и карбоцепных синтетических волокон) или синтез полимера, из расплава которого формуется волокно. В зависимости от вида вырабатываемого волокна и метода его производства в этих цехах применяют различное оборудование, а также разное исходное сырье и основные материалы. В то же время технологический процесс в химических цехах имеет ряд общих черт. Например, для цехов с периодическим методом производства характерны [c.128]

При получении штапельного волокна подготовка к формованию прядильного раствора должна быть такой же тщательной, как и при получении филаментной нити. [c.172]

Приготовление прядильного раствора. Технологическая схема получения прядильного раствора и подготовки его к формованию полиакрилонитрильного волокна (рис. 6.3) принципиально не отличается от аналогичных схем, применяемых при формовании искусственных и других синтетических волокон из растворов. [c.194]

Прядильный раствор поливинилового спирта для формования волокна сухим способом содержит 40—45% поливинилового спирта. При формовании волокна мокрым способом применяется 14— 16%-ный раствор поливинилового спирта в воде. Концентрированные растворы поливинилового спирта в воде при нормальной температуре недостаточно стабильны. Только при увеличении температуры раствора до 50—60 °С стойкость повышается и вязкость раствора заметно не изменяется в течение нескольких дней. Поэтому все операции по получению прядильного раствора и его подготовке к формованию, как правило, проводятся при повышенных температурах (80—95°С). [c.252]

Бие ДЛЯ осуществления этого метода модификации свойств волокон. Например, два полимера различного состава могут растворяться в одном и том же растворителе, но образовывают при этом несовместимые между собой быстро расслаивающиеся растворы. Для обеспечения нормального формования термодинамическая устойчивость прядильных растворов или расплавов, т. е. возможность выдерживания их в течение практически неограниченного времени без постепенного расслаивания , не требуется. Использование этих растворов становится вполне возможным при наличии так называемой кинетической совместимости концентрированных растворов полимеров. Кинетическая совместимость прядильных растворов или расплавов характеризуется возможностью их выдерживания в течение определенного времени, Необходимого для подготовки раствора или расплава к формованию и последующего получения волокна (обычно не более 4— 5 дней), без расслаивания. [c.151]

Наличие процесса созревания, и в частности непрерывное понижение стойкости вискозы к действию реагентов, применяемых при формований волокна, объясняет необходимость особенно тщательного соблюдения технологических параметров при получении прядильных растворов и подготовке их к формованию волокна. [c.279]

Концентрация целлюлозы — один из важнейших показателей, определяющих свойства прядильного раствора. Повышение концентрации полимера в вискозе является очень заманчивым, так как позволило бы с одной стороны увеличить производительность подготовительных цехов (растворения и подготовки вискозы к формованию) и с другой — уменьшить расход химикатов. В этом можно легко убедиться, если определить расход вискозы (на 1 кг волокна), содержащей различное количество целлюлозы (например, 7,5 и 8,5%). В соответствии с техническими условиями на готовую продукцию 1 кг волокна содержит 11 % влаги и 0,89 кг целлюлозы. С учетом производственных потерь в размере 4,5% для получения 1 кг волокна потребуется следующее количество вискозы, содержащей 7,5% целлюлозы [c.125]

Для усреднения технологических показателей прядильного раствора, укрупнения объема отдельных партий или для перехода с периодического процесса получения прядильного раствора на непрерывный процесс подготовки его к формованию волокна партии прядильного раствора обязательно проходят операцию смешения их между собой. Эту операцию применяют в производствах всех видов химических волокон, формование которых происходит из прядильных растворов. [c.62]

Получение прядильных растворов и подготовка их к формованию......................300 [c.166]

ПОЛУЧЕНИЕ ПРЯДИЛЬНЫХ РАСТВОРОВ И ПОДГОТОВКА ИХ К ФОРМОВАНИЮ [c.300]

Как уже указывалось выше, значительное количество синтетических волокон получается путем формования из расплава. Основные закономерности, определяюшие свойства расплава, условия подготовки его к формованию менее изучены, чем вопросы, относящиеся к подготовке прядильных растворов к формованию. Поэтому ниже приводятся лишь некоторые данные, полученные в результате проведенных немногочисленных работ. [c.63]

Пряд1 льный белковый раствор содержит 20—30% белков и 0,5—1% NaOH. Удельный расход щелочи для получения прядильного белкового раствора значительно меньше, чем при приготовлении вискозы. Минимальное содержание щелочи имеет большое значение не столько для снижения ее расхода, сколько для уменьшения деструкции макромолекул белка при приготовлении к- подготовке прядильного раствора к формованию. Вязкость белкового прядильного раствора 30—50 сек. [c.625]

Технологический процесс получения и подготовки прядильного раствора к формованию (фильтрация, удаление воздуха), а также применяемая аппаратура те же, что и при получении внскозы. [c.625]

Осуществление технологического процесса в производстве химических волокон требует применения следующей аппаратуры для получения прядильных растворов для получения полимеров и подготовки их к формованию волокна для приготовления и регенерации вспомогательных растворов для формования волокон для получения нитей и др. Рассмотрение технологии монтажа и ремонта такого множества аппаратов и машин, различных по назначению и конструкции, не представляется возможным в данном учебнике. Однако следует учесть, что, зная общие методы ремонта и монтажа деталей и узлов обычного оборудования нефтеперерабатывающих и хи.мических заводов и пользуясь прилагаемыми к каждому типу оборудования паспортом и инструкциями, можно са.мостоя-тельно решить возникающие задачи. [c.234]

Концентрированные растворы ароматических полиамидов, подготовленные для формования, называют рабочими, или прядильными, растворами, В большинстве случаев концентрированные растворы ароматических полиамидов в амидных растворителях получают в процессе синтеза полимера. После соответствующей подготовки (разбавление, нейтрализация хлористого водорода, фильтрование и обезвоздушивание) ароматический полиамид в виде сиропа направляется на формование. Иногда необходимо переработать (растворить) полимер, полученный эмульсионной поликонденсацией или поликонденсацией в растворе с последующим его выделением. Кроме того, может требоваться гарантированное отсутствие электролитов (НС1, Li l, СаСЬ и т. д.) в растворе. В таких случаях для формования материалов используются такие активные к дихлорангидридам растворители, как диметилформамид, диметилсульфоксид. [c.161]

Полученные растворы подвергают фильтрации, дегазации, смешению для усреднения состава и направляют на формование. Особую сложность представляет получение, фильтрация и дегазация концентрированных растворов полимеров (15—25%) в серной кислоте, используемых в процессах сухо-мокрого формования. Такие растворы при комнатной температуре имеют гелеобразную консистенцию и способны к течению только при нагревании до 70— 90 °С. В сернокислотных растворах при нагревании происходит быстрая гидролитическая деструкция полимеров. Поэтому процесс приготовления прядильных растворов полимеров и их подготовки к формованию приходится проводить в течение нескольких десятков минут, используя высокоинтенсивные шнековые аппараты, проводят фильтрацию через сетки при высоком давлении. и, дегазируя раствор в экструдерах аналогично дегезации расплавов, завершают этот процесс растворением оставшихся пузырьков воздуха под большим давлением. [c.310]

Растворы несовместимых полимеров можно перерабатывать при изменении технологического процесса и его аппаратурного оформления. Как правило, растворы смесей полимеров получают смешением сухих полимеров и их последующим растворением, в одном аппарате. При этом кинетическая совместимбсть полимеров в растворе должна превышать время, необходимое для получения прядильного раствора, его фильтрации и обезвоздушивания, что обычно длится 20—30 ч. Если же растворение полимеров, входящих в состав смеси, и последующую подготовку получаемого раствора к формованию проводить раздельно, а полученные растворы смешивать при помощи специального насосика непосредственно перед поступлением раствора на прядильную машину, то продолжи- тельность выдерживания смеси растворов в этом случае не превысит 3—5 ч. Естественно, чта при осуществлении этого метода значительно снижаются требования к кинетической устойчивости растворов смеси полимеров. [c.152]

Затруднения в обеспечении равномерной пропитки целлюлозы раствором щелочи при мерсеризации и соответственно в получении хорошо растворимого ксантогената целлюлозы и хорошо фильтрующейся вискозы. Существующее у некоторых работников мнение о том, что вискозы, полученные в аппарате ВА, всегда фильтруются хуже, чем растворы, полученные обычным методом, в таком сбшем виде не отвечает действительности и в большинстве случаев не подтверждается фактическими данными. Однако бесспорно, что получение хорошо фильтрующихся растворов в аппарате ВА представляет большие трудности. Для улучшения фильтруемости вискозы, получаемой в аппарате ВА, целесообразно уменьшить загрузку целлюлозы в аппарат, усилить охлаждение его и улучшить перемешивание и растирание комков ксантогената на отдельных стадиях подготовки раствора к формованию, в частности установить растиратели у дорастворителей и смесителей, в которые поступает раствор из аппарата ВА. Осуществление этих мероприятий на Калининском и Киевском комбинатах дало возможность значительно улучшить фильтруемость прядильного раствора. [c.345]

Налич 1е процесса созрезания, и в частностн непрерывное понижение устойчивости раствора к действию реа -ентов, применяемых при формовании вискозного волокна, объясняет необходимость особенно тщательного соблюдения технологических параметров при получении прядильных раствороз и подготовке их к формованию волокна. [c.346]

Наиболее приемлемым для промышленного применения оказался способ получения волокон из ПТФЭ, согласно которому прядильная композиция, состоящая из водной дисперсии ПТФЭ и раствора вспомогательного полимера, формуется по мокрому способу и полученные волокна подвергаются отделке, термической обработке и вытяжке. В соответствии с технологической схемой (рис. 33.1) основными стадиями получения волокон из ПТФЭ являются приготовление прядильной композиции и подготовка ее к формованию формование волокон отделка волокон термическая обработка волокон вытяжка волокон. При необходимости готовые волокна могут быть подвергнуты крутке, перемотке и отбелке. [c.465]