Расплавитель капролактама

Из расплавителей капролактам подается в аппараты непрерывной полимеризации (часть секций которых обогревается парами динила из котла, а другая часть электронагревателями). Эти аппараты, рассчитаны только на паровой обогрев, поэтому применять масло нельзя. Пар получают из динильных котлов, обогреваемых электроэнергией, газом или мазутом. [c.100]

Выход лактама из аппаратов и трубопроводов при неплотностях и повреждениях также не приводит к образованию местных горючих концентраций паров, жидкость будет застывать, образуя корку на поверхности аппаратов, труб, на площадках и на полу помещения. Во избежание этого систематически проверяют состояние аппаратов (расплавителя, фильтра, сборника), фланцевых соединений и труб. Чтобы аппараты не переполнялись расплавленным лактамом, их оборудуют измерителями уровня, а для наблюдения за режимом работы — термо.метрами и манометрами. Температура поддерживается автоматическим регулированием количества подаваемой воды. При повреждениях и неплотностях капролактам может попадать в водяные рубашки систем обогрева труб и аппаратов. Поэтому воду, используемую для обогрева, следует проверять на содержание мономера, принимая меры к обнаружению мест утечки при загрязнении воды. [c.141]

Твердый е-капролактам подается порциями в расплавитель [c.51]

Ниже приводится описание технологических схем полимеризации 8-капролактама при атмосферном давлении и под давлением. Технологическая схема непрерывного процесса полимеризации е-капролактама при атмосферном давлении представлена на рис. 13. При осуществлении процесса по этой схеме, являющейся классической, предусмотрена эвакуация НМС из гранулята. Распыленный в расплавителе 1 е-капролактам периодически подается в бак-мешалку 2, где он смешивается с активатором и стабилизатором. Тщательно перемешанный расплав поступает затем в бак 3, откуда непрерывно подается в аппарат полимеризации 6 через фильтры 4 и дозирующее устройство 5. Для обогрева используют горячую воду с температурой 95—100°С, подаваемую в нагревательные рубашки. Дозирующее устройство 5 позволяет в случае получения окрашенного или матированного полимера производить автоматическую подачу раствора красителя или суспензии мати- [c.52]

В реактор 2 загружается расплавленный и нагретый в расплавителе 1 до температуры выше 100 °С капролактам, металлический натрий (или натриевая соль капролактама). В аппараты 7 и 2 подается сухой инертный газ (азот) с содержанием кислорода не более 0,05% с тем, чтобы предохранить капролактам от окисления и удалить влагу и летучие продукты. Содержание влаги в расплаве не должно превышать 0,2%. [c.55]

Твердый 8-капролактам загружается из мешков в бункер 7 (рис. 16). Предварительно крупные куски слежавшегося е-капролактама подвергаются дроблению. Во время загрузки в бункер подают под некоторым избыточным давлением азот 200 Па (до 0,02 кгс/см ) для вытеснения из бункера воздуха. Во время загрузки из бункера отсасывается пыль через патрубок на крышке. После окончания загрузки всей партии е-капролактама через шиберный затвор 6 и телескопическую течку капролактам ссыпают в расплавитель 3, который перед расплавлением вакуумируют. Во время расплавления в. расплавителе поддерживается незначительное избыточное давление азота 200 Па (до 0,02 кгс/см ) для предотвраш,ения проникновения воздуха в аппарат. Температура обогревающей воды, подаваемой в рубашку и змеевик 4 расплавителя, составляет около 100 °С. [c.59]

С (обычно спустя 8—10 ч после загрузки твердого вещества) расплавитель разгружают. Разгрузка производится насосом 2 либо давлением сжатого азота. Через фильтр 1 расплавленный е-капролактам поступает на установку полимеризации. Фильтр, насос, трубопроводы е-капролактама, а также арматура, установленная на них, обогреваются горячей водой во избежание застывания последнего и образования пробки. Температура обогревающей [c.60]

Фильтр (рис. 19) представляет собой цилиндрический сварной корпус 1 с днищем и крышкой 2. Обогрев корпуса фильтра и крышки осуществляется водой, подаваемой в рубашку. Во внутренней полости фильтра расположены перфорированные конусы-5, на которые укладывается фильтровальный материал 4, обычно два слоя байки и один слой батиста. При достижении давления внутри корпуса фильтра давления 4,9 МПа (5 кгс/см ) фильтр выключают и заменяют фильтровальный материал. е-Капролактам обладает значительной гигроскопичностью и поэтому в бункере возможно образование так называемых сводов. Продолжительность плавления е-капролактама составляет 8—10 ч. Кроме того, в расплавителе отсутствует отстойная часть для сбора различных механических частиц, кусков бумаги и пленки, попадающих вместе с твердым е-капролактамом. Очистка расплавителя затруднена, и для проведения работ внутри аппарата требуется его предварительно охладить. [c.62]

Установка централизованного расплавления е-капролактама (рис. 20) состоит из дробилки 1, расплавителя горизонтального типа 2, насоса 3 и фильтра 4. Твердый капролактам после размола в дро- [c.62]

Поэтому необходимо принять все меры, чтобы ликвидировать запыленность помещений при загрузке твердого вещества в расплавители. Это особенно важно на участке плавления капролактама. Обслуживающий персонал должен работать в рукавицах и в респираторах. Необходимо следить за герметичностью всей аппаратуры и трубопроводов, т. к. при наличии утечек возрастает не только загазованность, но и пожарная опасность из-за того, что капролактам задерживается термоизоляцией трубопроводов и аппаратов. При возгорании такой изоляции пожары ликвидируются, как правило, очень трудно. [c.188]

На комбинате белая масса капролактама вначале загружается в эмалированный изнутри аппарат, называемый расплавителем. Стенки аппарата обогреваются паром, при температуре 68—70°С капролактам плавится. К расплавленному капролактаму добавляют 5—10 процентов воды и около 0,5—1 процента уксусной кислоты. Смесь фильтруют и подают в автоклав, где образуется высокомолекулярный капрон. Химизм процесса довольно сложен. [c.114]

Исходным сырьем для получения капронового волокна является капролактам, из которого в химическом цехе вырабатывают путем полимеризации поликапролактам. Капролактам поступает в мешках на склад. В этом помещении мешки распаковывают и капролактам загружают в бункера для последующей подачи в расплавители. При этих операциях выделяется пыль, которая локализуется местными отсосами от бункера. Удаляется 600 л1 /ч запыленного воздуха. Приточный воздух, подаваемый для компенсации отсоса, поступает в верхнюю зону помещения. [c.212]

Периодический процесс полимеризации. Капролактам, применяемый для полимеризации, предварительно расплавляется при 85—90 °С в специальном аппарате — расплавителе. В этом аппарате, снабженном рубашкой и мешалкой, проводится перемешивание капролактама с активатором и стабилизатором. Затем реакционная смесь отфильтровывается под давлением азота (1,5—2 ат) через ткань на обогреваемом керамическом или стеклянном фильтре и подается в автоклав. [c.41]

Периодический процесс полимеризации. Капролактам, применяемый для полимеризации, предварительно расплавляют при 85— 90 °С в специальном аппарате — расплавителе. В этом аппарате, снабженном рубашкой и мешалкой, проводится перемешивание капролактама с активатором и стабилизатором.-Затем реакционная смесь отфильтровывается под давлением азота через ткань на обогреваемом керамическом или стеклянном фильтре и подается в автоклавы или более совершенные аппараты — так называемые трубы НП (непрерывной полимеризации), преимущественно применяемые в настоящее время. [c.40]

Расплавленный капролактам передавливают из расплавителя в автоклав азотом под давлением 2—3 ат. [c.401]

Технологический процесс на первой поточной линии — поли-меризационно-прядильном агрегате (рис. 137,а) —осуществляется следующим образом. Капролактам плавят в типовых аппаратах с мешалкой — расплавителе 1 при 90 °С, куда его загружают периодически (через каждые 2 ч) равными порциями. Расплавленный капролактам насосами 2 через свечевой фильтр 3 подается в смесители 6. где он смешивается с добавками— активатором (соль АГ в количестве 5—10% от веса капролактама). Добавки поступают в смеситель через бункер-дозатор 7. Из смесителя капролактам с добавками дозирующим насосом 5 непрерывно подается в И-аппарат 4. [c.431]

Для. продувки системы азотом последовательно приоткрывается загрузочный вентиль на ожидающем загрузки автоклаве, разгрузочный вентиль расплавителя и воздушник. Расплавленный капролактам передавливается из расплавителя в автоклав азотом под давлением 2—3 атм. [c.17]

Сейчас внедряется в промышленность новый, более совершенный, непрерывный способ плавления капролактама с применением специальных установок централизованного плавления (УЦП). По новой схеме капролактам на складе подвергается плавлению при 80—90° в специальном аппарате непрерывного действия и в расплавленном виде насосом через фильтр подается в цех полимеризации, где поступает в промежуточные аппараты (типа расплавителя). В этих аппаратах к расплаву капролактама добавляется вода и стабилизатор. После непродолжительного перемешивания гомогенный раствор капролактама подается в один из автоклавов группы, обслуживаемых двумя такими попеременно работающими аппаратами. Приготовление раствора [c.18]

Обогрев автоклава осуществляется парами ВОТ от централизованной котельной установки или отдельного котла. У конической части автоклава есть собственный обогрев парами ВОТ от отдельного котла. Литьевая головка и вентиль чаще всего обогреваются электричеством. Расплавленный капролактам загружают в автоклав, нагретый до 245—255°. При попадании в автоклав расплавленного капролактама, содержащего 3,5—4% воды, происходит бурное парообразование, вызывающее рост давления в автоклаве и охлаждение его. Во избежание повышения давления в автоклаве до уровня давления в расплавителе, что привело бы к прекращению загрузки автоклава, поступление капролактама регулируется с помощью загрузочного вентиля таким образом, чтобы давление в автоклаве было все время ниже давления азота в расплавителе, и переход всей партии лактама в автоклав был обеспечен за 20—25 мин. [c.22]

Технологическая схема периодического процесса полимеризации капролактама в капрон (рис. 4). Твердый капролактам подается в расплавитель 1. В расплавленный капролактам вводят стабилизаторы и активаторы (вода, соль АГ, адипиновая и уксусная кислоты). Хорошо перемешанный с добавками расплав передавливается сжатым азотом через фильтр 8 в автоклав-полимери-затор 6 до заполнения 65 —75% его объема. В течение 2—3 ч автоклав разогревается. В этот период давление водяного пара, который образуется при испарении воды, содержаш,ейся в капролактаме, повышается. Давление в автоклаве устанавливают равным (10—12) 10 н1м и поддерживают его постоянным в течение 1 ч. При температуре 529° К (256° С) в течение 3— [c.13]

При синтезе полиэтилентерефталата из диметилтерефталата (ДМТ) и этиленгликоля плавление ДМТ происходит в нагретом этиленгликоле (см. стр. 103), а кристаллический капролактам расплавляют, непосредственно нагревая его в специальных аппаратах-расплавителях. [c.77]

Капролактам плавят в расплавителях или на специальных установках. [c.77]

В днище расплавителя есть штуцер, через который расплавленный капролактам поступает к насосу. [c.79]

Капролактам загружается в дробилку, соединенную телескопическим патрубком с загрузочной горловиной расплавителя. Во время загрузки работает вентилятор, отсасывающий пыль лактама. [c.80]

Периодический процесс полимеризации. Капролактам, применяемых для полимеризации, предварптельпо расплавляется прп 85—90° С в расплавителе. В этом аппарате, снабженном рубашкой [c.41]

Капролактам загружают в вертикальный бак — расплавитель, снабженный паровой рубашкой. К расплавленному капролактаму Добавляют 5—10% воды и около 0,5—1% уксусной кислоты, которая служит стабилизатором, ограничивающим чрезмерное увеличение молекулярного веса полимера. Смесь капролактама с водой и уксусной кислотой фильтруют через свечные фильтры и направляют в автоклав. В автоклаве ка пролактам полимеризуется при температуре около 260° и давлении 15—16 ат. Полимеризация продолжается 16—18 час. По окончании процесса выделившуюся воду (или метиловый спирт при синтезе смолы терилен) отгоняют, после чего в автоклаве остается расплавленная масса полимера. Во избежание окисления расплавленных смол все процессы проводят в атмосфере азота (содержание кислорода не должно превышать 0,001%). [c.446]

Принципиальная технологическая схема плавления и непрерывной полимеризации капролактама показана на рис. 28. Капролактам загружают из мешков в бункер и шнеком под за-ш,итой азота подают в расплавитель 1, обогреваемый водяны.м 1аром или водой, нагретой до 90°С. Давление в аппарате 3 ата. Температура не должна быть свыше 90°С, иначе вода будет испаряться и возможно окисление капролактама. Расплавленный капролактам передавливают из раоплавителя через фильтр 2 в [c.138]

Капролактам загружают через люк на крышке аппарата, на которой расположены также смотровые стекла и штуцера для загрузки добавок стабилизатора и активатора, а также для подачи защитного газа — азота. Азотом продувают расплавитель перед загрузкой, и весь процесс плавления происходит в атмосфере азота во избежа- [c.85]

Чтобы капролактам не спрессовывался, в торце питателя послед ний виток шнека имеет обратное направление. Выходной патрубок питателя соединен с загрузочным люком расплавителя. Производительность питателя регулируется автоматически в зависимости от уровня расплавленного капролактама в расплавителе и расплаво-сборнике. [c.87]

Установка (см. рис. 63) работает в следующем порядке. Кристаллический капролактам загружается в бункер через дробилку. Из бункера шнековым питателем лактам непрерывно подается в расплавитель, где происходит плавление капролактама. Расплавленный капролактам из расплавителя переливается в лактамосборник последний вместе с расплавителем представляют собой два сообщающихся сосуда. Из лактамосборника лактам насосом непрерывно подается в кольцевой расплавопровод, идущий в отделение полимеризации. Из расплавопровода расплав отбирается на аппараты непрерывной полимеризации, а избыток возвращается в лактамосборник. [c.88]

Расплавленный капролактам как в расплавителе, так и в лактамосборнике с целью предохранения от окисления находится под азотной подушкой. Азот в аппараты подводится непрерывно с небольшим давлением [0,05 МПа (0,5 кгс/см )] и выходит из аппаратов через гидрозатвор. По пузырькам, выходящим из стеклянного сосуда гидрозатвора, контролируют исправность системы подачи азота. [c.88]

Твердый е-капролактам освобождается на столике загрузочного устройства 1 (рис. 21) от тары и подается в бункер 2. Из бункера с помощью шнека 3, приводимого в движение электродвигателем через вариатор и редуктор, е-капролактам непрерывно поступает в расплавитель 4. Во избежание образования в бункере сводов при слеживании е-капролактама его непрерывно перемешивают ворошителем. Для интенсификации процесса плавления капролактама в расплавителе масса непрерывно перемешивается якорной мешалкой. Расплавитель обогревается горячей водой с температурой 95—100 °С. Расплавленный е-капролактам по переливному штуцеру поступает в расплавосборник 5, откуда непрерывно подается центробежным насосом 7 через сетчатый фильтр 8 в расплаво-провод установок непрерывной полимеризации. Избыток расплавленного е-капролактама сливается обратно в расплавосборник. Для предотвращения попадания в насос крупных частиц, которые могут привести к выходу насоса из строя, перед последним устанавливается ловушка 6 с корзиной из перфорированной стали. Обогрев расплавопровода, фильтра, ловушки, насоса и расплаво-сборника осуществляется горячей водой с температурой 95—100 °С. Чтобы избежать окисления е-капролактама, в шнек, расплавитель и расплавосборник подается азот под давлением, несколько превышающим атмосферное (на 200 Па). [c.63]

Из бумажных мешков, доставляемых подъемником на верхний этаж химического цеха, капролактам загружается в предварительно нагретый расплавитель в количестве, необходимом для загрузки автоклава (до 2000 кг), затем в расплавитель заливается дистиллированная вода в количестве 3,5—4% от веса лактама. После окончания загрузки крышка люка забалчивается, включается паровой обогрев рубашки расплавителя и через некоторое время после начала плавления капролактама включается мешалка. Процесс расплавления продолжается 2,0—2,5 часа при работающей мешалке и температуре 85—95°. За 10 мин. до окончания растворения аппарат соединяется с атмосферой через воздушник и в него из мерника заливается определенное количество ледяной уксусной кис- лоты (0,1—0,3% от веса капро- ктама). Аппарат вновь гер-м 1зируется, и после 10 мин. [c.17]

Сухой капролактам загружается в бункер 6, из которого он равномерно подается питателем 7 в расплавитель 12. Расплавленный капролактам поступает в расплавосборник 13, который служит для выравнивания температуры расплава и является резервной емкостью. Из расплавосборника вихревым насосом 15 расплав подается через фильтр 16 в лактамопровод, соединенный с дозаторами аппаратов полиамидирования. [c.40]

Установка (см. рис. 65) работает в следующем порядке. Кристаллический капролактам загружается в бункер через дробилку. Из бункера шнековым питателем лактам непрерывно подается в расплавитель, где происходит плавление капролактама. Расплавленный капролактам из расплавителя переливается в лактамосборник, представляющие вместе два сообщающихся сосуда. Из лактамосборника лактам насосом непрерывно подается в кольцевой расплавопровод, идущий в отделение полимеризации. [c.83]

Расплавленный капролактам как в расплавителе, так и в лактамосборнике с целью предохранения от окисления находится под азотной подушкой. [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология