Дробление крупное

Коллоидные системы занимают, как мы видели, промежуточное положение между грубодисперсными и молекулярными системами. Поэтому к получению их ведут два пути либо дробление крупных кусков вещества до требуемой дисперсности, либо объединение молекул или ионов в агрегаты коллоидных размеров. В соответствии с этим существуют диспергационные и конденсационные методы получения дисперсных систем. [c.20]

Впрочем, советские специалисты, компетентность которых в вопросах доменного производства бесспорна, также пришли к выводу, что при подготовке шихты для доменной плавки следует предпочесть малые размеры кусков кокса. В работе [16 ] утверждается, что кокс, поставленный украинским домнам в 1964 г., содержал в среднем только 40% класса больше 60 мм и высказывается мысль, что стандарт испытания в микум-барабане должен быть соответственно пересмотрен. Советские специалисты, как кажется, ориентируются на строгую калибровку, возможно 30—50 [11], что, очевидно, потребует дробления крупных классов и очень точного рассева мелких классов. [c.201]

Методическое дробление. Крупные зерна (>2 мм) действительно отрицательно влияют на качество кокса. Методическое дробление обладает тем преимуществом, что оно воздействует именно на эти зерна и обеспечивает разрушение тех из них, которые не проходят через отверстия сита при грохочении. Эта операция осуществляется без чрезмерного образования мелочи, так как самые мелкие зерна проходят через отверстия грохота за один раз и не подвергаются последующему переизмельчению. Эта особенность имеет преимущества, так как, с одной стороны, чрезмерное образование очень тонкой мелочи может ухудшить истираемость кокса, а, с другой стороны, очень мелкие частицы могут вызвать запыление среды во время транспортировки и загрузки в печь. [c.307]

Измельчение исходных материалов в значительной степени определяет однородность контактной массы. Процессы измельчения условно подразделяют на дробление (крупное, среднее и мел-, кое) и измельчение (тонкое и сверхтонкое). Однородность катализатора возрастает со степенью измельчения п исходных материалов [c.151]

По размеру частиц золи занимают промежуточное положение между истинными растворами и грубодисперсными системами — порошками, суспензиями, эмульсиями. Поэтому все методы получения коллоидных систем можно разбить на две основные группы 1) диспергирование— дробление крупных частиц грубодисперсных систем до коллоидной дисперсности 2) конденсация — соединение атомов, ионов или молекул в более крупные частицы (агрегаты) коллоидных размеров. [c.181]

Зависимость реакционной способности от исходного размера частиц кокса имеет неоднозначный характер (табл.2), хотя и прослеживается определенная закономерность. Реакционная способность отсевной части для большей части коксов значительно ниже, чем для крупной и суммарной части, которые имеют близкие значения. Это, очевидно, обусловлено пассивацией поверхности отсевной части кокса в процессе прокаливания и, с другой стороны, раскрытием активной поверхности кокса при дроблении крупных частиц. [c.84]

Б — предварительное дробление крупных классов до размера <40 мм, затем дроб,пение шихты до 80% <2 мм, что моделирует предварительную подготовку до помола [c.326]

В — предварительное дробление крупных классов до размера <10 мм, затем дробление шихты до 80% <2 мм [c.326]

Диспергационные методы — это способы получения лиофобных золей путем дробления крупных кусков до агрегатов коллоидных размеров. [c.81]

В первом случае установка работает с разомкнутым циклом сепарации, во втором-с замкнутым. Установка может работать в одну или две ступени. При работе в одну ступень дробленая крупная щихта возвращается на повторную сепарацию в тот же отделитель, где происходило ее первичное разделение. В этот же отделитель поступает вся шихта после предварительного дробления. Таким образом, при работе установки в одну ступень с замкнутым циклом сепарации в работе находится один отделитель. При работе установки в две ступени повторная сепарация окончательного измельчения крупной части шихты происходит в другом отделителе, поэтому в работе одновременно находятся два отделителя. [c.70]

Работа по одноступенчатой схеме предпочтительнее при высокой влажности угольной шихты (более 8,0—8,5%). Это объясняется тем, что добавление к влажной шихте дробленой крупной ее части, отличающейся пониженной влажностью, снижает общую влажность шихты, поступающей на сепарацию, вследствие чего улучшается ее разделение и возможно повышение производительности ОКСа. [c.70]

Процессы измельчения условно подразделяют на дробление (крупное, среднее и мелкое) и измельчение (тонкое и сверхтонкое). Измельчение материалов осущест-вляют путем раздавливания, раскалывания, истирания и удара (рис. [c.679]

В зависимости от размеров кусков получаемого продукта различают следующие виды измельчения дробление крупное (d = = 100. .. 350 мм), среднее ( = 40. .. 100 мм) и мелкое (d = = 5. .. 40 мм) помол грубый ( . = 0,1. .. 5 мм), средний d = = 0,05. .. 0,1 мм), тонкий dц = 0,001. .. 0,005 мм) и сверхтонкий d,, < 0,001 мм). [c.156]

Измельчение. В большинстве случаев-это основная и часто наиб, энергоемкая операция, предназначенная для разрушения до требуемых размеров сырья, а также для раскрытия взаимно сросшихся агрегатов (зерен) и образования частиц отдельных минералов. Грубое измельчение, или дробление, крупных кусков руды проводят в щековых, конусных или валковых дробилках макс. размер кусков [c.319]

Здесь в отличие от источника ф (г) в рецикловом процессе [уравнение (5.111)] 11з(г, р) не может быть задана. Она должна быть связана с параметрами процесса и механизмом образования новых центров грануляции. Исследования показали, что источником образования новых частиц является дробление крупных гранул, которое может происходить либо вследствие возникающих в непористой грануле термических напряжений [22, 26], либо вследствие избыточного давления, возникающего внутри пористых гранул. [c.302]

Дробить угли до размера 10—80 мм за один прием сложно и дорого. Поэтому осуществляют предварительное дробление крупных кусков угля в валковых и барабанных дробилках. [c.209]

Молотки, применяемые в дробилках, различаются по форме и массе (от 3,5 до 15 кг). Форму и массу молотков выбирают в зависимости от свойств дробимого материала и требуемой крупности дробления. При дроблении крупного материала применяют меньшее число молотков большей массы. [c.212]

Важной характеристикой активных углей является их гранулометрический состав. Различают порошковые, зернистые и формованные угли. Зернистые угли получают дроблением крупных кусков до одного или нескольких миллиметров. Лучшим способом является получение гранул или брикетов размеров 1—4 мм из дробленого угля со связующим или без него по обычной технологии в зависимости от спекаемости углей. При плохой спекаемости их необходимо применение связующего вещества. [c.220]

Включение в технологическую схему операций дробления крупных фракций ТБО определяется требованиями последующей переработки. В [c.380]

При одинаковой общей массе абразивной пыли максимальный износ пары трения, например плунжерной ТНВД. вызывает пыль с определенным размером х частиц (рнс. 12). Этот размер зависит от зазора в паре трения, радиусов кромок плунжера и втулки и механических свойств абразива. Так, несколько неожиданный результат снижения износа фракциями пыли с относительно крупными размерами частиц можно объяснить фильтрующими свойствами зазора и меньшим разрушающим напряжением, а отсюда большой возможностью дробления крупных частиц. [c.23]

Очистка каналов, забитых кирпичами, достигается комбинированием ряда приемов, описанных выше, с предварительным дроблением крупных кирпичей на отдельные куски, которые проталкивают через косые ходы на насадку регенераторов и в корнюр через гнездо горелки коксового газа. Кирпичи дробят вручную ломами толщиной 30—35 мм с применением ударной силы груза массой 40—50 кг. К грузу приварены ручки, чтобы облегчить подъем и опускание его на лом. Механизация этого способа до сих пор не осуществлена, так как подобные случаи засорения вертикалов встречаются редко даже на батареях, проработавщих весьма длительный срок. [c.240]

Осаждение капель жидкости в гравитационном сепараторе происходит в основном за счет сил гравитации. Эффективность разделения газожидкостного потока в таких сепараторах тем выше, чем больше размер капель жидкости в газовом потоке и ниже скорость самого потока в сепараторе. Поэтому при больших объемах добычи газа и дроблении крупных капель при движении потока в промысловом коллекторе трудно добиться высокой эффективности работы гравитационных сепараторов. [c.17]

Увеличение удельной поверхности связано с интенсивным дроблением крупных кристаллов, степень измельчения которых возрастает с уменьшением т, но которая, однако, не достигает уровня, характерного для предварительно тщательно измельченного вещества. В соответствии с этим отсутствует максимум на кривой (/п). [c.36]

Г — дробление крупных классов до 90% <2 мм, затем смешивание с недробленным присадочным углем — с получением конечной гранулометрии 80% <2 мм. [c.326]

По другой схеме - ступенчатого дробления крупных классов с просеиванием мелкого класса обогащенный исходный уголь подвергается дроблению и классификации в трех замкнутых циклах с отверстиями сит 12, 6 и 3 мм. В каждом цикле дроблению угля предшествует его классификация, так что подрешетный щ)одукт в каждом цикле не подвергается переизмельче-нию. [c.45]

Наиболее известными типами форсунок двойного распыления являются конструкции Мосцепана (рис. 61, а), Грошева (рис. 61, б) и завода Красное Сормово (рис. 61, в) [35, 79]. Принципиальные особенности этих форсунок сводятся к следующему подаваемый в общую трубу распылитель разбивается на два потока первичный, распыляющий мазут непосредственно после его выхода из топливного сопла, и вторичный, улучшающий распыление эмульсии, образованной первым потоком. Такой прием двойного распыления дает возможность образовать эмульсию в камере внутреннего распыления и гарантировать дробление крупных капелек вторичным распылением капельки могут образоваться при расслоении и конденсации эмульсии во внутренней камере. [c.149]

При Дроблении крупного куска с малой степенью измельчения можно пренебречь работой, затрачиваемой на образование новой поверхности, вследствие ее незначительности. Учитывая, кроме того, что изменение объема куска пропорционально его первоначальному объему, а объем пропорционален третьей степени его характерного размера (D), уравнение (XVni,2) в данном случае можно представить в виде [c.682]

В цилиндрических шаровых мельницах неизмельченный материал в загрузочном конце машины располагается несколько выше измельченного материала в конце разгрузки, вследствие чего наиболее крупные шары, предиазиаченные для дробления крупных кусков, перекатываются в сторону разгрузочного конца и там скапливаются. Рациональная классификация шаров по длине барабана достигается в цилиндро-конических мель-япцах за счет различных окружных скоростей по периферии барабана. Самые крупные шары собираются в цилиндрической части барабана. При этом размеры, шаров соответствуют размерам кусков измельчаемого материала, продукт получается более равномерным (непереизмельчен-иым), снижаются удельные затраты энергии. Относительное уменьшение объема барабана и трудоемкость изготовления его футеровки являются недостатками цилиндро-конических мельниц. [c.695]

Размеры дисперсных частиц таковы, что последние можно получить либо дроблением крупных тел, либо объединением мелких (атомы, молекулы, ионы и т. п.) в агрегаты коллоидной степени дисперсности. Первый метод называется диспергацион-ным, второй — конденсационным. [c.271]

Разработан метод гранулирования без увлал нения и сушки суперфосфата, получаемого из апатитового концентрата В горизонтальном двухвалковом смесителе в течение 2 мин производится пластификация вызревшего суперфосфата, который затем окатывается в гранулы в барабане. Гранулы припудриваются с поверхности нейтрализующими добавками или аммонизируются для снижения кислотности и придания им прочности. Дальнейшая обработка обычная — рассев на ситах и дробление крупной фракции. Получены гранулы с высокой прочностью выход продукционной фракции —4 +1 мм составляет около 60%, и фракции —1 мм не более 4—5%. [c.81]

Снижению продольного перемешивания жидкости и газа по высоте аппарата способствует размещение насыпной насадки в барботажном аппарате (колец Рашига и др.). Такие аппараты получили название аппаратов с затопленной насадкой (см. 6.9 и 13.1,1). Насадка способствует также многократному дроблению крупных пузырей. При скоростях газа 0,2-1,0 м/с в аппаратах с затопленной насадкой удается получить режим с очень высоким газосодержанием и, соответственно, поверхностью контакта фаз. Такие аппараты могут быть достаточно эффективными при проведении газожидкостных реакционных процессов. Тем не менее, у аппаратов с насыпной (нерегулярной) насадкой существует достаточно высокая вероятность самопроизвольного возникновения неравномерности как орошения насадки жидкостью, так и распределения потоков газа, несмотря на предпринимаемые меры по выравниванию потоков по их сечению на входе. Применение рсг> Лярной насадки устраняет этот недостаток. [c.48]

Роторные дробшки в отличие от молотковых применяют для дробления крупных кусков отходов. Конструкции роторных дробилок и особенности их выбора приведены в 8.3.1 и 8.3.6. [c.818]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология