Сильвинитовые руды растворением

Для расчета процента обогащения сильвинитовой руды при растворении и раздельной кристаллизации проводят анализ на содержание калия и натрия в исходном и [c.88]

Хлорид калия получают из сильвинита методом растворения и раздельной кристаллизации. Концентрация чистого КС1 в пересчете на К2О равна 63,1%. В качестве калийного удобрения применяют хлорид калия, содержащий 58—60% К2О. Удобрение такого же качества получают путем обогащения сильвинитовой руды методом флотации. [c.361]

Переработка сильвинитовых руд методом растворения [c.364]

Сильвинитовая руда непрерывно дозируется питателем в первый шнековый аппарат 3, в котором растворение протекает при прямоточном движении руды и раствора. Здесь же происходит грубое разделение жидкой и твердой фаз. Насыщенный раствор, выходящий из первого растворителя 3, загрязнен твердыми частицами (до 30% исходной руды выносится с раствором), его направляют в сгустители (см. ниже) на осветление. [c.367]

Эта принципиальная схема лежит в основе всех производств хлорида калия из сильвинитовых руд по методу растворения и кристаллизации. Некоторые изменения в технологических схемах [c.276]

На большинстве современных калийных фабрик выщелачивание сильвинитовых руд осуществляют в шнековых растворителях со спиральной мешалкой, вращающейся на горизонтальном валу с ее помощью осуществляют перемешивание суспензии и транспортирование твердой фазы. Расход теплоты, вызванный эндотермическим эффектом растворения КС1, вводом холодного сильвинита и теплоотдачей в окружающую среду, компенсируют подачей острого пара или предварительным перегревом растворяющего щелока под давлением. В последнем случае при вводе щелока в растворитель происходит выделение растворного (сокового) пара за счет самоиспарения. Острый пар вводят через дюзы в некоторых конструкциях шнековых растворителей внутри корпуса [c.278]

Эта принципиальная схема лежит в основе всех производств хлорида калия из сильвинитовых руд по методу растворения и кристаллизации. Некоторые изменения в технологических схемах и режимах процесса вызваны главным образом различиями в составе сырья п в конструкциях применяемых аппаратов. [c.255]

Известен ряд технологических схем получения выварочной соли в калийном производстве растворение галитовых отходов и выпарка рассола выпарка маточного щелока при переработке сильвинитовых руд методами кристаллизации и флотации выпарка рассола, добываемого растворением сильвинитовых [c.137]

Из сильвинитовых руд хлористый калий в качестве удобрения стали сначала получать галургическим (термическим) способом — растворением и раздельной кристаллизацией. Способ основан па различной растворимости в воде хлоридов калия и натрия. Замкнутый непрерывный техноло- [c.160]

Таким образом, принципиальная схема получения хлорида калия из сильвинитовых руд по методу растворения и кристаллизации состоит из следующих основных операций [c.303]

Переработка сильвинитовых руд методом растворения и раздельной кристаллизации [c.217]

Сильвинитовую руду измельчают до величины частиц 0,25—0,5 мм и растворяют в нагретом до ПО—112°С маточном растворе, в который добавляют воду для компенсации ее потерь с жидкой фазой (в отвалах и шламе) и потерь в процессах кристаллизации и сушки хлористого калия. Растворение сильвинита последовательно проводится в шнековых растворителях и в шнековом мешателе. Эти аппараты не имеют нагревательных устройств, потери тепла восполняются подачей острого пара. [c.220]

Процесс растворения проводится по схеме, изображенной на рис. 74. Сильвинитовая руда непрерывно дозируется питателем в первый шнековый аппарат 3, в котором растворение протекает при прямоточном движении руды и раствора. В шнековом растворителе происходит не только выщелачивание хлористого калия из руды, но и грубое разделение жидкой [c.220]

Одним из существенных факторов, влияющих на процесс подземного растворения калийных руд, является температура. С ее увеличением возрастает скорость растворения, улучшаются составы рассолов и облегчается их дальнейшая переработка, уменьшаются потери КС1 вследствие высаливания. Следовательно, температуру растворов в камерах следует поддерживать максимально высокой. Так как на определенной глубине руды имеют определенную температуру, то при большой разности температур между раствором и стенками камеры возможны большие потери тепла. Поэтому температуру растворения определяют технико-экономическими расчетами. Зависимость скорости растворения сильвинитовых пород в воде от температуры приведена на рис. 11.46 [381. В то же время температура не должна быть ниже некоторого значения (рис. 11.47), отвечающего потере части КС1, вызванной высаливанием из раствора на заключительной стадии формирования его состава. [c.123]

Такие аппараты применяют для растворения калийных руд в оборотных маточных растворах. При соприкосновении сильвинитовой руды, содержащей КС1 и Na l, с горячим маточным раствором, не насыщенным КС1 и Na l, растворяются обе соли. Далее, по мере насыщения раствора КС1, из него начинают кристаллизоваться мелкие частицы Na l, экранирующие активную поверхность твердых частиц и осложняющие последующее осветление раствора. Поэтому противоток твердой и жидкой фаз s данном случае ив может быть использован. Во всех случаях растворения полифракционного материала противоток не удается реализовать вследствие уноса мелких фракций из аппарата или накопления в нем крупных фракций. Поэтому практически более рациональны комбинированные схемы процессов растворения. [c.198]

На большинстве современных калийных фабрик выщелачива ние сильвинитовых руд осуществляют в шнековых растворителя представляющих собой горизонтальную корытообразную мешалк длиною до 22—24 м перемешивание и транспортирование пульп осуществляется шнековой спиралью, вращающейся на горизон тальном валу. Расход тепла, вызванный эндотермическим эффек том растворения КС1, вводом холодного сильвинита и отдаче тепла в окружающую среду стенками аппарата, компенсирую подачей пара или перегревом под давлением растворяющего ще лока. В последнем случае, при вводе щелока в растворитель, про исходит выделение растворного пара за счет самоиспарения. Вво острого пара осуществляют ч рез дюзы в некоторых конструк циях шнековых растворителей внутри корпуса размещены нагре вательные элементы, обогреваемые глухим паром. Последний ва риант является менее удачным — трубчатки нагревательных эле ментов быстро выходят из строя в результате коррозии и эрозии кроме того, нагревательные элементы не обеспечивают быстрого нагрева сырой соли, что снижает интенсивность растворения. Удель ная производительность шнековых растворителей 1,7—3 тЦм -ч руды (в зависимости от ее состава). [c.150]

Переработка сильвинитовых руд методом растворения и раздельной кристаллизации основана на различной растворимости в воде КС1 и Na l при температурах 20—25 и 90—100 °С. В табл. [c.286]

Схемы производства хлористого калия галургическим способом приведены на рис. IX-3 и IX-4. Измельченная сильвинитовая руда с размерами частиц 1—4 мм выщелачивается горячим (105— 115°С) щелоком в двух шнековых растворителях 4 п 5 (рис. IX-3). В первом из них раствор и руда перемещаются по принципу прямотока, а во втором — противотоком. Принцип противотока в первом растворителе в данном случае не применяется вследствие образования мелких кристаллов Na l, выпадающих из раствора, первоначально насыщающегося хлоридом натрия, при последующем растворении в нем КС1. [c.287]

Физико-Химические основы переработки сильвинитовых руд. В основе технологии переработки сильвинитов химическим методом лежат свойства растворов системы КС1—Na l—HjO. В работе [2. т. 1—1] приведены данные о совместной растворимости хлоридов натрия и калия при различных температурах. Эти данные могут быть выражены графически в прямоугольных и треугольных координатах [3]. Рассмотрим на диаграмме (рис. 111. 1) ход процесса растворения сильвинита при 100 °С [4]. [c.33]

На большинстве современных калийных фабрик выщелачивание сильвинитовых руд осуществляют в ишековых растворителях, представляющих собой корыто длиной до 22—24 м со шнековой спиралью, вращающейся на горизонтальном валу, перемешивающей и транспортирующей нульпу. Расход тепла, вызванный эндотермическим эффектом растворения КС1, вводом холодного сильвинита и отдачей тепла в окружающую среду стенками аппарата, компенсируют подачей пара или перегревом под давлением растворяющего щелока. В последнем случае при вводе щелока в растворитель происходит выделение растворного пара за счет самоиспарения. Острый пар вводят через дюзы в некоторых конструкциях шнековых растворителей внутри корпуса размещены нагревательные элементы, обогреваемые глухим паром. [c.271]

Помимо описанного выше химического извлечения хлористого калия из сильвинита, в основе которого лежат процессы растворения и кристаллизации, используются также методы извлечения хлористого калия из сильвинита без его растворения. Эти методы основаны на механическом разделении кристаллов КС1 и Na l при флотации или гидросепарации. Сильвинитовая руда предварительно измельчается с целью раскрытия (разъединения) кристаллов сильвина и галита. Метод флотации особенно широко применяется на калиевых предприятиях США. [c.210]

Производство хлористого калия из сильвинитовой руды галурги-ческим способом — растворением и раздельной кристаллизацией 1, 2, 6, 10, 11]—основано на различной растворимости в воде КС] и Na l (см. табл. УП.2). [c.218]

Производство хлористого калия из сильвинитовых руд методом растворения и раздельной кристаллизации основано на отделении КС1 от Na l, имеющих различную растворимость в воде при температурах 20—25 и 90—100 °С. В табл. 48 приведены данные о растворимости хлоридов калия и натрии при указанных температурах. [c.217]

Процесс, проводимый в производственных условиях, отклоняется от описанной идеальной схемы. Это объясняется прежде всего тем, что природная сильвинитовая руда содержит нерастворимые глинистые примеси. Руды некоторых месторождений, например, калушских, содержат повышенное количество илов (до 30%), что особенно сильно отражается на балансе процесса. Другим источником отклонений служит неполное растворение КС1 в маточных растворах (практический коэффициент растворения КС1 составляет около 0,97). Нераство-рившийся хлорид калия переходит в отвал вместе с галитом и илами. В товарном хлористом калии практически всегда содержится некоторое количество Na l и воды (остается при отделении осадка КС1 на центрифугах). Отвалы после их отделения и промывки на вакуум-фильтрах и в сгустителях также содержат воду. В процессе вакуум-кристаллизации хлористого калия частично выделяются пары воды. [c.220]

Калийные удобрения. Основное в нашей стране калийное удобрение — хлорид калия производят двумя способами флотационным и растворением с раздельной кристаллизацией. Флотационным способом перерабатывают сильвинитовые руды предварительно выделяют глинистый шлам, затем разделяют КС1 и Na l. Технологическая схема зависит от содержания нерастворимого остатка в исходных сильвинитовых рудах, а также от степени их измельчения. [c.11]

Галургический способ основан на различной растворимости в воде K I и Na l при температурах 20—25 и 90—100 °С. Он включает следующие процессы дробление сильвинитовой руды, выщелачивание КС1 из сильвинита горячим оборотным маточным раствором, разделение горячего щелока и отвала, осветление от солевого и илистого шлама, кристаллизацию КС1 при охлаждении раствора, нагревание маточного раствора и возвращение его на растворение сильвинита (рис. 1-7). [c.13]

Обработку сильвинитовой руды щелоком при 105—115°С производят последовательным смешением прямотоком и противотоком, исключая тем самым выпадение мелких кристаллов Na l на первой стадии. Коэффициент растворения после дополнительной обработки щелоком при 70 °С составляет 0,97. Насыщенный щелок сгущают в отстойниках в присутствии крахмала или полиакриламида. Осветленный раствор медленно охлаждают в многоступенчатой вакуум-кристаллизационной установке, где выделяется крупнокристаллический (не менее 0,15 мм) КС1. Сгущенную пульпу подают на горизонтальные автоматические центрифуги периодического действия, где получают кристаллы КС1 влажностью 5—8%. Их сушат во вращающемся барабане или аппарате с псевдоожиженным слоем при температуре около 100 °С до влажности 1—1,5%. Для устранения слеживаемости кристаллов в пульпу, поступающую на центрифугирование, добавляют алифатические амины (на 1 т КС1 — 200 г аминов). Последние существенно влияют на смачиваемость кристаллов КС1, что ухудшает условия гранулирования продуктов, в состав которых они входят (например, комплексных удобрений). [c.13]