Последовательность технологических к смешению

Смешение сухих компонентов производят с одновременным увлажнением образовавшейся смеси, что необходимо для получения в последующей формовке прочных гранул. При таком способе смешения реагенты недостаточно равномерно распределяются по объему зерна. Общая технологическая схема приготовления контактных масс методом сухого смешения включает последовательный ряд основных операций (схема 4). [c.150]

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Таким образом, для автокаталитических реакций, которые характеризуются переходом через состояние 2, оптимальным технологическим оформлением будет комбинация из последовательно соединенных проточного реактора идеального смешения и реактора идеального вытеснения. [c.153]

Смесители периодического действия — это наиболее старый, но до сих пор широко распространенный тип смесителей. Смесители периодического действия удобны тем, что в процессе смешения можно менять технологические параметры, вводить добавки в любой последовательности, контролировать температуру. Кроме того, можно в широких пределах изменять размеры таких смесителей и при необходимости включать их в непрерывные линии. [c.368]

У1-8. Элементарная реакция Л + В-> + 5 протекает в технологической схеме, состоящей из двух последовательно соединенных реакторов идеального смешения и идеального вытеснения, причем первый аппарат используется как смеситель. В связи с большим избытком компонента В можно считать, что реакция имеет первый порядок. [c.159]

Однако в ряде случаев реакторы идеального смешения имеют существенные технологические преимущества перед реакторами идеального вытеснения. Эти преимущества связаны, в первую очередь, с тем, что эффективность теплообмена в реакторах идеального смешения значительно (на один — два порядка) выше. Эффективность реактора идеального смешения может быть существенно повышена разделением его объема на несколько последовательных секций, т. е. проведением реакции последовательно в несколько ступеней. [c.22]

Последовательность, состоящая из реактора смешения и реактора вытеснения. Достигаются высокая степень превращения сырья и высокая селективность, а также хорошая устойчивость технологического режима при проведении экзотермических процессов. [c.120]

В последнее время большой интерес вызывают вопросы оптимизации сложных химико-технологических схем, состоящих пз многих связанных между собой аппаратов Одной из типовых схем является последовательность аппаратов. Задача оптимизации последовательности реакторов идеального смешения, каждый из которых описывается конечными уравнениями, как отмечалось ранее, рассмотрена [c.11]

Поскольку отечественной промышленностью еще не освоен выпуск калибровочных петель, поверку расходомеров чаще всего проводят с помощью калиброванных расходомеров. В технологических схемах станций смешения предусматривается возможность включения калиброванных расходомеров последовательно с линиями подачи компонентов в смесительный коллектор. [c.85]

Технологические схемы автоматических станций смешения различаются последовательностью приготовления различных марок нефтепродукта. Известны схемы 1) с одновременным приготовлением нескольких марок продукта в разных коллекторах 2) с последовательным приготовлением различных марок в одном коллекторе. Недостатки первой схемы — большее количество оборудования, большая площадь насосных, операторных и систем управления. Вторая схема экономичнее, однако, поскольку продукты готовятся последовательно, существует необходимость продувки и промывки трубопроводов для удаления остатков ранее приготавливавшихся продуктов, и на эти операции расходуется заметное количество времени. Кроме того, уменьшается суточная производительность установки смешения (увеличивается время ее работы). [c.85]

Для нефтепереработки характерно получение на отдельных технологических установках не готовой продукции, а полуфабрикатов, которые передаются для дальнейшей переработки на последующие установки либо как компоненты поступают на смешение для получения товарной продукции. Таким образом, товарная продукция, как правило, создается в результате осуществления нескольких последовательно протекающих простых или сложных производственных процессов. [c.14]

Благодаря высокому уровню поточности длительность производственного цикла на отдельной технологической установке невелика. Следовательно, мал и размер незавершенного производства. Последнее равно лишь тому количеству перерабатываемых веществ, которое находится в аппаратуре и трубопроводах установки и в промежуточных емкостях. Если товарные продукты получаются в результате последовательной переработки исходного сырья на нескольких технологических установках и последующего смешения компонентов, продолжительность производственного цикла существенно увеличивается, вследствие чего возрастает и объем незавершенного производства. Комбинирование установок, при котором частичные потоки на отдельных технологических установках объединяются и превращаются в единый поток при сложном производственном процессе, устраняет потребность в промежуточных запасах полуфабрикатов и. значительно сокращает длительность производственного цикла. Аналогичные результаты дает закачка полуфабрикатов, получаемых на одной технологической установке, непосредственно в аппаратуру другой установки, минуя промежуточные емкости. [c.20]

Технологическая схема реакторного и печного отделений установки показана на рис. 1. Исходное сырье центробежным насосом подается через фильтры в тройник смешения с циркуляционным газом, откуда поступает в межтрубное пространство последовательно установленных теплообменников Т-1, Т-2, Т-3 и Т-4, в которых оно нагревается за счет тепла потока продуктов реакций. Из теплообменников смесь сырья и циркуляционного газа поступает в конвекционную камеру печи и из нее в первую радиантную камеру, а затем в реактор Р-1, где в паровой фазе контактирует с катализатором и подвергается ароматизации. Процесс каталитического риформинга в реакторах протекает с поглощением тепла, вследствие чего температуру в зонах реакции приходится восстанавливать путем межступенчатого подогрева в печи. [c.124]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

На рис. 3.10 приведена технологическая схема установки двухступенчатого гидрокрекинга с неподвижным слоем катализатора. Смесь сырья с водородсодержащим газом нагревается в теплообменниках и печи, а затем проходит через реактор первой ступени Р-1, в котором происходит удаление серы и азота, а также частичный крекинг сырья. Продукты реакции охлаждаются в теплообменниках и холодильниках, а затем поступают в сепаратор высокого давления С-1, где из гидрогенизата выделяется циркулирующий водородсодержащий газ, возвращаемый на смешение с сырьем. Стабилизация гидрогенизата проводится последовательным снижением давления, а затем с помощью ректификации в колонне К-1. При 80 кгс/см от гидрогенизата отделяется сухой газ, при 20 и [c.83]

Изготовление резиновых изделий осуществляется с помощью ряда последовательных процессов, которые в принципе можно рассматривать в виде трех основных этапов приготовление резиновых смесей путем введения необходимых ингредиентов в каучук, формование и вулканизация. Из материала с ярко выраженными пластическими свойствами в итоге получают эластичное изделие, в идеале не способное к пластическим деформациям. Для того чтобы осуществить смешение и различные процессы формования, каучук и резиновая смесь должны иметь определенную пластичность, т. е. способность к необратимым деформациям. Таким образом, суть всего технологического процесса выглядит как придание каучуку пластических свойств, достигаемое механической или тепловой обработкой и добавкой необходимых веществ, сохранение этих свойств на всех этапах технологического процесса и превращение полученного материала путем вулканизации в резину, т. е. высокоэластический материал, не обладающий пластическими свойствами. [c.15]

Каждая поточная автоматическая линия изготовления резиновых смесей имеет ряд сблокированных и согласованно работающих агрегатов, машин и устройств, выполняющих последовательно следующие технологические операции 1) подготовка каучуков к дозированию и смешению 2) транспортирование сыпучих материалов и мягчителей от промежуточного склада к расходным бункерам, весам и дозаторам 3) дозирование или взвешивание порций компонентов и загрузка в резиносмеситель 4) изготовление маточных смесей 5) окончательная обработка (доработка) смесей 6) передача [c.60]

Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива из сернистых нефтей приведена на рис. 108. По этой схеме сырье центробежным насосом / под давлением 60 ат через сетчатые фильтры направляется в узел смешения, куда поступает технический водород и циркуляционный водородсодержащий газ. Смесь в теплообменнике 2 нагревается за счет горячих продуктов реакции. После теплообменников газо-сырьевая смесь нагревается до 380—425° С в трубчатой печи 3 и далее поступает в два последовательно работающих реактора 4, 5, заполненных алюмокобальтмолибденовым катализатором. Для отвода тепла реакции в реактор сверху вводится циркуляционный газ. Смесь газов и жидких продуктов из реакторов 4 vi 5 поступает в теплообменник 2, а затем в холодильник 6.. [c.278]

Нетрудно видеть, что последовательность выделения фракций различного состава связана в то же время с определенной последовательностью операторов разделения, т. е. ректификационных колонн. Выявление возможных последовательностей выделения фракций с учетом всех ограничений, диктуемых структурой диаграммы, является первым этапом синтеза технологической схемы разделения. Заметим, что при определенных условиях некоторые ограничения на составы фракций могут быть сняты или видоизменены в результате введения в технологическую схему объединительного оператора или оператора смешения фракций, принадлежащих разным балансовым комплексам. Таким образом, для выявления возможных последовательностей выделения фракций различного состава достаточно пользоваться двумя операторами, а именно оператором разделения и оператором объединения. [c.214]

В каких случаях применяются технологические схемы с последовательным соединением реакторов смешения [c.253]

При производстве каучука сточные воды образуются в процессе полимеризации, при коагуляции латекса и при промывке каучука. Количество сточных вод при полимеризации дивинила со стиролом составляет от 4 до 9 м т каучука. Оки получаются при дегазации латекса в результате последовательной двухступенчатой конденсации водпо-стирольных паров, отходящих с отгонных колонн. Для орошения конденсаторов, смешения используется водный конденсат со второй ступени конденсации, содержащий 80 л стирола и 6 г/л прочих углеводородов (дивинила и др.). Технологической схемой производства предусматривается выделение углеводородов в отстойнике и отпарка их в конденсаторах смешения. В результате концентрация стирола в сточных водах, сбрасываемых в канализацию, снижается до 100—500 мг л. Окончательное-обезвреживание этих сточных вод производится на общезаводских сооружениях биологической очистки. [c.191]

Схема и технологический поток (рис. 84). Бензол и пропилен (фракция пропан пропилен), предварительно хорошо очищенные от сернистых соединений, смешивают с серной кислотой концентрацией, соответствующей температуре реакции смешение происходит в насосе образовавшаяся эмульсия проходит один или несколько последовательных реакторов в течение 15—30 мин при температуре алкилирования. Молярное соотношение бензол пропилен выбирается [c.174]

Известно, что количество образующейся смеси зависит от режима течения, плотности и вязкости последовательно движущихся нефтепродуктов, а также от технологической схемы перекачки. Имеются расчетные зависимости для определения количества образующейся смеси. По приближенной теории последовательной перекачки, разработанной В. С. Яблонским, для ламинарного режима объем смеси (в пределах изменения концентрации 0,02—0,98) составляет примерно 4,5 объема трубопровода. При турбулентном режиме распределение скоростей по сечению трубы более равномер-, ное, поэтому смешение, обусловливаемое конвективной диффузией, меньше и объем образующейся смеси значительно меньше, чем при ламинарном движении, и может быть доведен до 0,5—1 % от объема трубопровода. [c.167]

Графический метод расчета для технологической схемы, состоящей из последовательно соединенных проточных реакторов идеального смешения. Уравнения для реакций, проходящих без изменения плотности реакционной массы в последовательно соединенных проточных реакторах идеального смешения, довольно просто решаются графическим методом при помощи крирой, изображающей зависимость Гд от С А, т. е. зависимость скорости реакции от концентрации реагента. [c.149]

С целью сокращения потерь нефтепродуктов от смешения н перекачивающих станциях совершенствуют технологическую схему трубопроводов. Так, на одной из наливных и перекачивающих станций дополнительная врезка трубы в технологическую линию трубопроводов резервуарного парка позволила существенно уменьшить образование смеси при последовательной перекачке высокооктанового топлива. [c.169]

В лаборатории, так же, как и на предприятиях резиновой промышленности, процессу смешения предшествует подготов-ка каучуков, складывающаяся из последовательных технологических операций [c.9]

Технологический процесс с применением окисленных свинцовых порошков с высоким содержанием металлического свинца осуществляется в обычной последовательности первое смешение с водой, постепенное добавление раствора серной кислоты (уд. веса около 1,400), длительное перемешивание, пока температура смеси пройдет через максимум и упадет на 16 или более градусов. СлишкохМ быстрого добавления раствора серной кислоты следует избегать, чтобы не превысить оптимальную температуру смешения, равную примерно 60° С. [c.40]

Так как при любом Т подлежит свободному выбору, то почти очевидно, что температура должна быть выбрана так, чтобы подынтеграль пое выражение было максимальным ири всех значениях мы говорим почти очевидно , так как мы видели в главе IX, что это положение нельзя обобш,ать на случай более, чем одной реакции. Точное доказательство этого можно получить либо рассматривая периодический реактор как последовательность бесконечно большого чпсла бесконечно малых реакторов идеального смешения, либо приняв доказательство, полученное для трубчатого реактора в разделе IX.5. Разумеется, что если Т не ограничено технологическими пределами, то 7 ( ) лежит на кривой в плоскости Т (рис. Х.З) и Т )) = г ( ). При малом I величины Г (I), / , ( ) и —(1ТУ(11 становятся очень большими, так что в начале процесса поддерживать температуру на кривой невозможно. Предположим, что верхний предел температуры настолько высок, что это ограничение пе чувствуется, но величина д достигает максимального возможного значения д в точке Ь на кривой Это означает, что мы можем поддерживать оптимальный режим только выше точки Ь, но не ниже ее, и надо показать, каково будет оптимальное решение нри малых степенях полноты реакции с учетом этого ограничения. Если А — точка, в которой выполняется соотношение [c.312]

У1-11. В соответствии с тем, что некоторый индикатор изменяет цвет при уменьшении концентрации вещества А ниже 0,1 кмоль м , была предложена следующая технологическая схема для процесса разложения вещества А исходный продукт, содержащий 0,6 кмоль вещества А, поступает в систему из двух последовательно соединенных проточных реакторов идеального смешения объемом каждай по 4-10 м . Индикатор вводят в первый реактор с постоянной скоростью 0,16 X X 10 мУсек и во второй оеактор с постоянной скоростью 0,8-10" мЧсек. О но-, вываясь на этих данных, наити уравнение кинетики разложения вещества Л. [c.159]

Для получения высокоочищенных парафинов, отвечающих требованиям пищевой и медищ1нской промышленности (требуемый 1шет по ГОСТ - 3 пункта по КНС), кроме интенсификации работы реактора смешения и подбора аетивныгх адсорбентов, технологическая установка контактной очистки с имеющимися двумя ст> пенями очистки дополняется несколькими последовательно соединенными аппаратами-перколяторами с гранулированным синтетическим адсорбентом. [c.170]

Недрстатки реактора обусловлены- известными свойствами проточных реакторов смешения 1) пониженная селективность при наличии нежелательных последовательных реакций 2) пониженная скорость превращения исходного вещества (что, однако, для газовых реакций обычно несущественно из-за высоких скоростей, их протекания и достижения практически полной степени превращения приблизительно за 1—10 с) 3) область устойчивой работы тесно связана с начальным составом, что накладывает существенные огран] чения на регулирование технологического режима 4) вследствие неидеаль-ности перемешивания возможна неравномерность поля температур в объеме реактора. (Для устранения этого недостатка можно использовать твердый псевдоожиженный теплоноситель.) [c.121]

Определение трудоемкости нефтеперерабатывающей продукции сложный процесс и проводится в два этапа. На первом этапе определяют трудоемкость ио отдельным технологическим установкам, т. е. все затраты труда по предприятию распределяют между установками, за исключением затрат, пе связанных непосредственно с производством продукцни (услугн па сторону и прочие работы промышленного характера). На втором этапе аналогично определению себестоимости рассчитывают трудоемкость отдельных продуктов. В пределах установки все затраты труда относят на целевую продукцию. Трудоемкость конечного продукта определяют последовательным расчетом трудоемкости производства полуфабрикатов, включая смешение, в соответствии с технологической схемой. [c.191]

Многочисленными исследованиями установлено, что образовавшийся гель не всегда удается закачать в отдаленные от призабойной зоны участки пласта. Часто время от совмещения всех компонентов системы до начала образования геля в пласте не достаточно, чтобы обработать глубинные зоны пласта, поэтому было предложено несколько технологических приемов устранения этого недостатка. Например, Сандифордом (Пат. 4009755 США) предложено последовательно закачивать в пласт оторочки раствора полимера, раствора сшивающего агента и водной буферной оторочки между ними. Смешение закачанных жидкостей и гелеобразование происходят в отдаленных от призабойной зоны нагнетательной скважпны участках пласта. Размер неактивной буферной оторочки воды рассчитывается таким образом, чтобы гель образовывался в нужной части пласта. Р.Сиданск (Пат. 4494606 США) считает, что последовательная закачка водного раствора высокомолекулярного полимера, углеводородной оторочки и второго водного раствора, содержащего сшивающий агент, позволяет более равномерно распределить по пласту сшитую полимерную спстему. По мнению автора, углеводородная буферная оторочка создает условия более эффективного перемешивания в пласте двух реагирующих между собой реагентов. В качестве полимера могут быть использованы полисахариды, гидроксиэтилцеллюлоза или синтетические полимеры. Предпочтение отдается полиакриламиду. [c.81]

Следует отметить, что многие магнитные свойства ферритов являются структурно-чувствительными, т. е. сушественно зависят от керамической структуры материала, включая размер и форму кристаллитов, размер, форму и распределение пор. Поэтому проблема изготовления ферритовых керамических материалов с хорошо воспроизводимыми свойствами сводится в значительной мере к получению материалов не только с определенным химическим составом, но и определенной керамической структурой. Более того, получение керамических материалов с воспроизводимыми свойствами является ключевой проблемой материаловедения. Далеко не всегда удается получить материал с необходимым набором свойств, даже если его технология кажется достаточно освоенной, а в процессе изготовления не допущено очевидных технологических промахов. Неудачи особенно часты при получении твердофазных материалов, структура которых формируется в результате топохимических процессов, крайне чувствительных к исходному сырью и способам его переработки. Разумеется, что неприятности значительно усугубляются, когда требования к качеству материалов по тем или иным причинам повышены. Например, технология обычной керамики, используемой в бытовых целях, в свое время была автоматически перенесена на получение специальных видов оксидной керамики,, ъ том числе и магнитных материалов. Напомним, что эта технология включает смешение компонентов керамической массы в мельницах, формование смеси и высокотемпературный обжиг (спекание). Последовательное осуществление этих операций при приготовлении специальной керамики далеко не всегда приводит к успеху. Причины подобных неудач можно рассмотреть на примере получения ферритов с высокой магнитной проницаемостью, в частности марганец-цинковых ферритов состава Мпо,зз2по,б7ре204. Такие ферриты являются основными материалами для создания современных средств магнитной записи с целью высококачественного воспроизведения звука, телевизионных изображений и особенно для регистрации и хранения больших массивов информации. Отметим, что марганец-цинковые ферриты являются наилучшим материалом и для теле- и радиоаппаратуры, так как благодаря исключительно низким диэлектрическим потерям пригодны для изготовления сердечников вторичных источников питания. При их синтезе обычно осуществляют твердофазную реакцию [c.162]

Все указанные системы производят управление процесса резиносмешения по жесткой программе, набранной для данного состава (рецепта) смеси на 45-колонковой перфокарте, в соответствии с режимом загрузки и собственно смешения в установленной последовательности с необходимой выдержкой времени между отдельными технологическими операциями. Система рассчитана как на использование автоматических, так и полуавтоматических весов. Система информирует оперзтора о типе материала, подлежащего навеске, заданной массе и в процессе взвешивания следит за ходом навески и подает соответствующие сигналы недовес , норма или перевес . Система отрабатывает навески по каждому ингредиенту с точностью до 0,2% грузоподъемности весов. Компенсация веса столба свободно падающего материала обеспечивается системой до 6% грузоподъемности весов. [c.199]

При выборе аппаратурно-технологического оформления процессов экстрагирования стремятся обеспечить возможно более полное извлечение содержащихся в твердом теле веществ при минимальном расходе экстрагента. Этого трудно, а часто и невозможно достичь, проводя процесс путем однократной обработки твердой фазы растворителем или при прямоточном движении взаимодействующих фаз. Поэтому на практике применяют экстрагирование путем движения растворителя через неподвижный слой твердых частиц, последовательную обработку твердой фазы неболъши.ми количествами растворителя, а также противоточный процесс. В связи со сложностью организации непрерывного противоточного движения твердой и жидкой фаз используют ступенчатый противоточный процесс. В каждой ступени происходит смешение твердой фазы, поступающей с предыдущей ступени, с жидкостью, поступающей с последующей ступени. Свежий экстрагент подается в последнюю ступень по ходу твердой фазы (рис. V. 17). Каждая ступень включает операции смешения твердой и жидкой фаз для [c.488]

Каскащ реакторов смешения — это непрерывно действующая технологическая схема, состоящая из последовательно соединенных однотипных реакторов смешения (рис. 192). Количество реакторов (от 2 до 12) зависит от скорости химического процесса. [c.240]

Вода, поступающая на ионообменные установки для опреснения и обессоливания, должна содержать не более 3000 мг/л солей, не более 8 мг/л взвешенных веществ, иметь цветность не выше 30 град и окисляемость не выше 7 мг/л (при большей окисляемости в технологической схеме предусматривают фильтры с активированным углем устанавливают их перед обессоливающим оборудованием или, что более целесообразно, после Н-катионитовых фильтров перед анионитовыми). В зависимости от требуемой степени обессоливания проектируются одно-, двух- И трехступенчатые установки. Во всех случаях для удаления из воды ионов металлов применяют сильнокислотные Н-катио-ииты с большой обменной емкостью. Воду опресняют в одноступенчатых ионитных установках, в которых ее последовательно пропускают через группу фильтров с Н-катионитом и группу фильтров со слабоосновным анионитом (рис. 11.16, а) углекислота удаляется в дегазаторе, устанавливаемом после катионитовых фильтров или после анионитовых фильтров, если они регенерируются раствором соды или гидрокарбоната натрия. При непрерывной работе установки в каждой группе должно быть не менее двух фильтров. Через ионитовую установку пропускают лишь часть воды, так, чтобы после смешения ее с остальной водой получить [c.996]