Сушка крошки поликапроамида

Сушка крошки поликапроамида должна проводиться в мягких условиях, обеспечивающих равномерность и исключающих возможность окисления крошки. Все полиамидные смолы, в том числе и поликапроамид, при температуре порядка 100° и длительном воздействии кислорода воздуха окисляются, приобретая коричневую окраску. Поэтому при сушке полимера на воздухе температура не должна превышать 80°. Длительность процесса сушки в этих условиях весьма велика и составляет 75—150 час. в зависимости от размера крошки, исходной и заданной конечной влажности ее и от некоторых других параметров сушки. Более эффективно сушка полиамида протекает под вакуумом. При этом температура сушки в зависимости от величины вакуума может быть повышена до ПО—130°, не вызывая окисления полимера. [c.28]

Сушка крошки поликапроамида [c.76]

Эффективным способом является сушка крошки поликапроамида под вакуумом при остаточном давлении 133—266 Па и температуре 90 °С. [c.77]

Рис. 24. Схема установки с барабанной вакуумной сушилкой I для сушки крошки поликапроамида

В последнее время на ряде предприятий экстракция лактама и других низкомолекулярных водорастворимых фракций из поликапроамида, а также сушка крошки после экстракции производится в аппаратах непрерывного действия. Естественно, что при таком аппаратурном оформлении процесса продолжительность этих операций сокращается и одновременно уменьшаются затраты труда. [c.42]

Сушка является одной из важнейших операций, определяющих качество готовой крошки поликапроамида. [c.76]

При сушке крошки потоком горячего азота при указанных температурах осуществляется дополнительное полиамидирование твердого поликапроамида, сопровождающееся приростом относительной вязкости на 0,3—0,4 ед. по сравнению с исходной. [c.78]

Технологическая схема сушки крошки. Экстрагированная крошка поликапроамида гидротранспортом подается в шнек — водоотделитель 1 через переключающее устройство 30, которое может направлять крошку на рабочий или резервный шнек иди обратно в экстрактор (в период пуска его). [c.83]

Технологическая линия получения крошки поликапроамида (рис. 33). В состав линии входят установ,ка приготовления реакционной смеси, агрегат непрерывного полиамидирования капролактама с гранулятором поликапроамида, агрегат непрерывной экстракции и сушки крошки (агрегаты НЭС). [c.107]

Машины с устройством для расплавления крошки используются при производстве нитей по следующей схеме полиамидирование капролактама— -получение крошки поликапроамида—г экстрак-ция низкомолекулярных соединений из крошки—>-сушка крошки— -расплавление крошки и формование нитей. [c.148]

Следовательно, процесс поликонденсацни соли АГ проводится в две стадии предварительная поликонденсация под давлением, в результате которой образуется низковязкий продукт, сохраняю-Ш.ИЙ растворимость в воде при температуре 220—230°, и дополнительная поликонденсация под вакуумом, при которой постепенно с удалением воды, выделяющейся при реакции (конденсация протекает с отщеплением воды), устанавливается требуемая вязкость полиамида. Вторая стадия процесса поликонденсации соответствует фазе дополнительной полимеризации капролактама при атмосферном давлении. Выгрузка полиамида из автоклава производится так же, как при полимеризации капролактама,— давлением азота высокой степени очистки. Обычно расплав также продавливается через щелевые фильеры в виде ленты и охлаждается в аппарате, схема которого приведена на рис. 25 [28]. Этот аппарат отличается от описанного выше (часть II, раздел 1.2.4) тем, что для охлаждения ленты применяется не водяная ванна, а так называемое поливное колесо, орошаемое водой. Этот принцип аппаратурного оформления процесса используется также при формовании профилированной ленты из поликапроамида (см. часть II, раздел 2.3), Охлажденные ленты так же, как при получении поликапроамида, дробят в крошку, которую затем (без экстракции) направляют на сушку в вакуум-барабанных сушилках. Влажность полиамида после сушки должна быть ниже 0,1% (желательно 0,07%). [c.127]

Сушка поликапроамида. По окончании экстракции крошка иногда отжимается в центрифуге и с влажностью 10—15% поступает на сушку. Содержание влаги в высушенном продукте не должно превышать 0,05%, в противном случае выделяющиеся при формовании пары воды вызывают повышенный обрыв волокон. Наиболее затруднительно удаление последних 1—1,5% влаги, и именно этим определяется продолжительность сушки. Обычно сушка полиамида производится в барабанных вакуумных сушилках 18—24 ч при ПО—125 °С и остаточном давлении 5—6 мм рт. ст. (670—800 Па). [c.42]

Основным сырьем для получения поликапролактама, называемого также поликапроамидом или капроном, служит капролактам. Он представляет собой белое кристаллическое вещество с температурой плавления 68,5° С и температурой кипения 262°С. Капролактам получают в промышленности из фенола и бензола. Процесс производства поликапролактама слагается из следующих стадий плавление капролактама, полимеризация капролактама по периодическому или непрерывному способу, получение крошки полимера, извлечение (экстракция) из полимера низкомолекулярных соединений и сушка полимера. [c.87]

В некоторых случаях оказалось целесообразным применять различную температуру в обогревающей рубашке прядильной головки и на плавильной решетке. Такой способ применяется преимущественно при формовании волокна из поликапроамида для обеспечения возможно более низкого содержания низкомолекулярных фракций в получаемом шелке. Как уже указывалось, после расплавления полиамидной крошки устанавливается соответствующее данной температуре равновесие между низко- и высокомолекулярными фракциями, если, например, время пребывания расплава в болоте достаточно для этого. Чтобы не допустить слишком высокого содержания низкомолекулярных фракций в шелке, рекомендуется проводить формование на нижнем пределе оптимальной для каждого полиамида температуры формования и в первую очередь следить за тем, чтобы расплав находился в болоте в течение возможно более короткого времени. Поэтому объем болота должен быть минимальным. Однако размеры и форма болота определяются необходимостью создать условия, при которых пузырьки, образующиеся при плавлении полиамида, могли бы подниматься вверх и не попадали бы в подаваемую прядильными насосиками массу расплава, а затем в элементарные волоконца. Можно еще раз сослаться на уже цитированную работу Роденахера [25], в которой указывается на возможность значительных различий во времени пребывания расплава в болоте при использовании системы подачи вязкой жидкости к зеркалу стекающего вниз высоковязкого расплава. Эти различия вызваны образованием так называемой мертвой зоны, которое имеет место в тех случаях, когда при определении формы емкости для расплава ( болота ) не придают должного значения режиму течения. Поэтому, как правило, необходимо возможно полнее высушивать полиамидную крошку (чтобы уменьшить образование пузырьков водяного пара после плавления крошки) и добиваться минимального содержания в ней низкомолекулярных фракций. Возможно более полное экстрагирование и тщательная сушка крошки являются при данном объеме болота предварительным 21 Л о 1334 [c.321]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

Причиной появления включений, а следовательно, и обрывов нитей может быть неоднородность поликапроамида, возникающая из-за неравномерного нагревания реакционной массы при полиамидировании. Кроме того, пристеночный слой расплава поликапроамида находится в аппаратах полиамидирования, плавильных устройствах и расплавопроводзх значительно дольше, чем основная масса, и может подвергаться термической деструкции. При сушке или плавлении вблизи обогреваемой поверхности (т. е. при более высокой температуре) возможно разложение полимера или образование полимера с сетчатой структурой (сшивание). Поскольку частицы такого полимера удалить не удается, они попадают в расплав, а затем и в нити. Поэтому загрязненные аппараты полиамидирования, расплавопроводы и прядильные головки следует выключать и тщательно чистить. Особенно опасно окисление полимера, которое может происходить на поверхности расплава из-за недостаточной очистки азота от кислорода или при сушке крошки это также приводит к неоднородности полимерной массы, а следовательно, и к обрывности нитей при вытягивании. [c.197]

Твердый поликапроамид (крошка) представляет собой непористый роговидный материал, который после водной экстракции низкомолекулярных соединений содержит 12—14% влаги. Влага (1—3%), находящаяся на поверхности материала, легко удаляется при сушке. Труднее удалить влагу, поглощенную полимером при промывке (10—11%) особенно трудно удаляется влага, оставшаяся в поликапроамиде после полиамидирования (около 0,2%). [c.77]