Газовые смеси подогрев

Свежая газовая смесь подогрев ается в выносном теплообменнике газами, выходящими из контактного аппарата. Температура предварительного подогрева определяется тепловым балансом и зависит от концентрации двуокиси серы в перерабатываемой газовой смеси. Из выносного теплообменника газовая смесь поступает в нижнюю часть межтрубного пространства и, поднимаясь по нему, нагревается до 470—490°. Нагретая газовая смесь входит в верхний слой катализатора и проходит через него снизу вверх. Степень превращения в первом слое составляет 75—80%, а температура достигает 550—600° (в зависимости от концентрации двуокиси серы). По выходе из первого слоя газовая смесь входит в трубки, охлаждается в верхней, не заполненной катализатором широкой части трубок до 450° и проходит сверху вниз в средний слой катализатора, расположенный в трубках. Здесь степень превращения возрастает до 93—95%. После прохождения среднего слоя катализатора газ охлаждается в нижней узкой части трубок до 430—435° и входит в третий слой катализатора, где процесс протекает без теплоотвода и степень превращения возрастает до 97—97,5%, а температура повышается соответственно до 440—445°. [c.309]

В громадном большинстве случаев температура газовой смеси, поступающей на контактирование, ниже необходимой для начала реакции (440—470°), и перед входом в слой катализатора газовая смесь должна быть подогрета. Очевидно, что этот подогрев целесообразно совместить с теплоотводом. Поэтому почти во всех конструкциях контактных аппаратов первого класса охлаждение в процессе реакции осуществляется путем теплообмена со свежей газовой смесью. [c.276]

Подогрев и испарение сырья производят в аппарате, представляющем собой сочетание трубчатого подогревателя с газлифтом (рис. 2). Газ и подогретая жидкость поступают в смеситель, подымаются по газлифту и разделяются в сепараторе. Паро-газовая смесь и продукт из сепаратора поступает на следующую ступень испарения, а часть неиспарившегося продукта через подогреватель возвращается обратно в смеситель. Обогрев производится потоком паро-газовой смеси после контактного аппарата, т. е. обратным потоком. [c.12]

После каскада испарения паро-газовая смесь направляется в теплообменник, где она нагревается перед поступлением в фор-контактный аппарат. Подогрев паро-газовой смеси производится циркуляционным газом. Процесс теплообмена обычно нарушается вследствие отложения на поверхностях труб полимеров. Последние заносятся паро-газовой смесью из каскада испарения. Избежать этого очень затруднительно вследствие высокой плотности паро-газовой смеси. Применение различных отбойных приспособлений не дает эффекта. Имеется предложение о предотвращении образования отложений путем пропуска паро-газовой смеси через ректификационную колонну, которая работает под давлением и при температуре общего режима и орошается флегмой для выделения полимеров 169]. Пока еще нет данных о практической проверке подобного предложения, но заранее можно сказать, что эффект может быть достигнут только в том случае, если полимеры хорошо растворяются во флегме и если последняя не будет слишком сильно испаряться в паро-газовый поток. Выполнение этих условий представляет определенные трудности. [c.36]

Для проведения процесса рекомендуется следующее объемное соотношение газов в исходной газовой смеси СН4 Нг С1г = 0,3 1 1. Газовую смесь этого состава необходимо подогреть до температуры начала реакции. В дальнейшем процесс осуществляется за счет протекания экзотермической реакции образования НС1. [c.20]

Паро-кислородо-воздушная конверсия метана. Технологический газ для синтеза аммиака с отношением На N3 == 3 1 на стадии конверсии метана может быть получен дозированием в газовую смесь азота вместе с воздухом. Расход технического кислорода при этом значительно сокращается, так как общее количество Оа, необходимого для ведения автотермического процесса, почти не изменяется. Для получения азото-водородной смеси стехиометрического состава к 1 конвертируемого метана добавляют около 0,9 азота пли примерно 1,14 воздуха. Это позволяет сократить расход технического кислорода на 32% (с учетом затрат тепла на подогрев вводимого с воздухом азота с 50 до 850 °С). [c.79]

Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике/5 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.42]

Нагретая смесь паров бензина и воды поступает в змеевик радиантной части печи, где происходит ее дополнительный подогрев и при температуре 810— 870 С проводится пиролиз. Теплота в радиантный змеевик подводится за счет сжигания газового топлива в горелках беспламенного горения, расположенных [c.96]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

При достаточной температуре смесь паров топлива и кислорода воздуха начинает активно реагировать, происходит процесс диффузионного сгорания газовой фазы топлива. Скорость химической реакции очень велика, скорость же физических процессов (испарение капли, смешение паров топлива с окислителем, подогрев смеси) значительно меньше и, очевидно, эти физические процессы определяют скорость сгорания. [c.37]

Среднюю термическую сажу (МТ) производят по этому методу с выходом до 250 кг на 1000 ж природного газа. Около 90% газа в период сажеобразования разлагается в генераторе. Тонкую термическую сажу (FT) производят аналогичным способом, за исключением того, что исходный природный газ разбавляют водородом из предыдущего цикла. Обычно применяют смесь, содержащую 1/3 природного газа и 2/3 водорода. Природный газ можно разбавлять и другими двухатомными газами. Вследствие некоторой потери тепла при этом выход тонкой термической сажи ниже, чем средней термической. Чтобы увеличить выход тонкой и средней термической саж применяется предварительный подогрев воздуха, подаваемого в генератор. Производство тонкой термической сажи требует больше фильтров на единицу продукции из-за большего объема газового потока. Насыпная плотность термических саж составляет 480 /сг/ж , поэтому в течение многих лет их упаковывали в негранулированном виде. В настоящее время термические сажи выпускают и в гранулированном виде. [c.248]

Газовые воздухоподогреватели. Газовые или огневые подогреватели применяются в сушильных установках в том случае, если требуется подогреть воздух до температуры порядка 200—300° С, а смесь дымовых газов с воздухом как сушильный агент неприменима, так как содержит летучую золу, которая может осаждаться на сушимом материале (например, лакокрасочных изделиях). [c.241]

Одноступенчатый процесс. В одноступенчатом варианте гидрокрекинга поток сырья и водородсодержашего газа подается непосредственно в реактор без предварительной гидроочиетки сырья (рис. 57). Подогрев газосырьевой смеси осушествляется первоначально в теплообменнике 2, а затем до температуры реакции — в трубчатой печи 3, после чего эта смесь поступает в реактор гидрокрекинга. Продукты реакции, выходяшие с низа реактора, проходят теплообменник и охлаждаются в водяном холодильнике а затем поступают в сепаратор высокого давления 5, в котором происходит разделение жидкой и газовой фаз. Газовая фаза, содержащая водород, с помошью циркуляционного насоса 6 снова подается на смешение с сырьем. Часть циркуляционного газа отдувается для поддержания постоянного парциального давления водорода в водородсодержашем газе. В отличие от [c.281]

Смесь высушенных Li l и КС1 расплавляют, нагревая всю ванну пламенем газовой или нефтяной форсунки, затем подают на электроды постоянное напряжение, после чего подогрев прекращают. В дальнейшем электролит поддерживается в расплавленном состоянии при рабочей температуре электролиза (400—460°) за счет тепла, выделяющегося в результате прохождения тока через расплав. В зависимости от размеров ванны и электродов напряжение при электролизе колеблется от 6 до 20 В, а сила тока — от 80 до 900 А (в расчете на рабочую поверхность электрода). Плотность тока на катоде 2,0—5,0, а на аноде 0,8— [c.71]

ГИПЕРСОРБЦИЯ — разделение газовых смесей методом избирательной адсорбции слоем поглотителя, движущимся навстречу газовому потоку. Схема установки с Д)зижущимся слоем твердого поглотителя для разделения газовой смеси на 3 фракции приведена на ри-с нке. Основным аппаратом установки является ] олонна 1, состоящая из адсорбционной секции 2 и расположенных под ней ректификационных секций 3. Исходная смесь поступает под распределительную тарелку 4 и поднимается вверх навстречу гранулированному поглотителю, движущемуся вниз под действием силы тяжести. Остаточный газ отводится сверху адсорбционной секции, а насыщенный поглотитель опускается в ректификационные секции, где подвергается десорбции. При повышении темп-ры выделяющиеся тяжелые компоненты поднимаются вверх в виде флегмы, вытесняя из поглотителя более легкие. В результате в ректификационной секции происходит разделение поглощенных компонентов на фракции. Подогрев на-сьаценного поглотителя производится в отнарной секции о глухим паром. [c.472]

Реакция с КМп04р— H2SO4 или НгОг— H2SO4 (мокрый способ). 100 мг вещества помещают в колбу Кьельдаля вместимостью 100 мл, добавляют 5 мл воды и 10 мл концентрированной серной кислоты и затем при перемешивании присыпают малыми пор-циями порошок перманганата калия, взятый по отношению к массе вещества в 10-кратном количестве. Смесь оставляют стоять в течение дня и время от времени слегка перемешивают, избыток перманганата удаляют щавелевой кислотой, причем иногда перед ее добавлением целесообразно подогреть смесь газовой горелкой на асбестовой сетке в течение нескольких минут. Разложение исследуемого вещества можно осуществить и другим способом, добавив к нему несколько миллилитров 30%-ной серной кислоты и по каплям 30% раствор пероксида водорода до тех пор, пока раствор при [c.15]