Задвижки гидравлические испытания

При текущих ремонтах агрегата на запорной и пускорегулирующей арматуре (краны, вентили, задвижки) набивают сальники и заменяют пропускающие уплотнения на крышках. Во время средних и капитальных ремонтов машин арматуру коммуникаций чистят притирают уплотняющие поверхности проверяют их плотность керосином или методом гидравлического испытания заменяют уплотнения на сальниках и фланцах проверяют состояние корпусов, которые подвержены коррозии или эрозии. При этом производится ревизия и ремонт приводов арматуры (гидравлических, электрических и ручных). [c.336]

Перед закрытием люков реактора и регенератора проверить состояние секций и решеток распределительных устройств. Малейшие недостатки в монтаже этих устройств должны быть немедленно устранены. Необходимо тщательно очистить все решетки распределительных устройств реактора и регенератора, а также транспортные линии от строительного мусора и посторонних предметов, мешающих свободному движению катализатора. Необходимо помнить, что каждая секция или решетка, забитая мусором, может нарушить равномерность движения катализатора в аппарате, что приведет к нарушению технологического режима как в реакторе, так и в регенераторе. Кроме того, посторонние предметы, попадая в регулирующие задвижки, могут приостановить движение катализатора. На всех аппаратах, работающих под давлением выше атмосферного, устанавливаются предохранительные клапаны, отрегулированные при гидравлическом испытании на рабочее давление плюс 0,15 ати. [c.131]

Отсутствие дефектов проверяется повторным гидравлическим испытанием. После гидравлического испытания трубного пространства устанавливают на место снятые крышки корпусов со стороны плавающей головки и приступают к опрессовке корпусов аппаратов и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем создают насосом давленне в системе до 15—20 ат, выдерживают его в течение 5 минут, а затем спускают до рабочего давления. [c.133]

Арматуру для трубопроводов 1-й категории независимо от наличия паспорта завода-изготовителя и срока хранения перед монтажом подвергают гидравлическому испытанию на прочность и плотность, что фиксируют в акте. Величина пробного давления при этом принимается в 1,5 раза больше рабочего. Арматура, имеющая паспорт, но с истекшим гарантийным сроком, передается в монтаж после проведения соответствующих испытаний. При этом осматриваются шлифованные уплотнительные кольца на дисках и в теле задвижки, смазывается резьба штока и заменяется сальниковая набивка (если задвижка имеет сальник). [c.810]

Разъединить участки и поставить самостоятельные заглушки следует и в том случае, если испытываемый участок примыкает к действующему котлу или трубопроводу и по другую сторону задвижки (или вентиля) находится пар или вода с температурой выше 100° С. По окончании гидравлического испытания эти заглушки удаляют, а стык сваривают. Гидравлическое испытание стыка в дальнейшем не проводят, и контроль качества его сварки ограничивается просвечиванием гамма-лучами или проверкой на ультразвук. [c.230]

По правилам Госгортехнадзора гидравлическое испытание трубопроводов производится пробным давлением, равным 1,25 рабочего. Пробное давление в трубопроводах, непосредственно связанных с котлом, когда нет отключающих задвижек между котлом и трубопроводом, должно соответствовать пробному давлению, установленному для котла. За рабочее давление питательных трубопроводов принимается напор, который дают питательные насосы при закрытых задвижках. [c.232]

В задвижках с двусторонним затвором воду при гидравлическом испытании подводят через дренажную пробку оба патрубка задвижки должны быть открыты для осмотра. [c.263]

Баллоны пускового воздуха (рис. 108) поставляют вместе с основным оборудованием — двигателями или газомоторными компрессорами. Они должны быть снабжены запорной арматурой (стальными задвижками высокого давления, вентилями), приборами контроля давления (манометрами с контрольной стрелкой на шкале, указывающей наибольшее допускаемое рабочее давление воздуха в баллоне), предохранительными пружинными клапанами. Каждый баллон пускового воздуха должен иметь номер, паспорт с указанием рабочего и испытательного давлений, даты гидравлического испытания и объема. [c.134]

Трубы перед сборкой в промывочный контур продувают сжатым воздухом для удаления грязи, оставшейся после механической зачистки сварных швов. Контур собирают по возможности из труб одного диаметра, подлежащих гидравлическому испытанию одним давлением. Смежные фланцы соединяют между собой так, чтобы было удобно подсоединить сливной и напорный рукава установки. Заполняют контур 15%-ным раствором кислоты при работающем насосе, постепенно открывая напорную задвижку насоса, при этом слив из контура направляют в бак. При [c.248]

Качество притирки проверяют в процессе работы на карандаш , а после сборки арматуры — гидравлическим испытанием на плотность. При проверке на карандаш рабочие поверхности в корпусе и на затворе (клапане) тщательно вытирают чистой тряпкой и наносят мягким черным карандашом радиальные ли-йии на уплотнительных кольцах затвора (клапана). Затем затвор (клапан) устанавливают на место в корпус арматуры и при легком нажиме поворачивают в обе стороны на 5—10°. При правильно обработанных рабочих поверхностях все штрихи должны быть стерты по всей ширине колец. При этой проверке задвижка должна быть расположена горизонтально, а вентиль — вертикально. [c.309]

Для гидравлического испытания фланцевой арматуры используют специальный стенд (рис. 148, а). Задвижка (вентиль) зажимается на стенде прессом 1, затем вода по трубе 5 подается в задвижку, а воздух через приоткрытый затвор и воздушник 2 выпускается в атмосферу. При появлении в воронке воздушника воды его вентиль закрывают. После заполнения арматуры давление воды поднимают до величины испытательного давления и задвижку внимательно осматривают. У исправной арматуры не должно быть течи через корпус, крышку, сальник и фланцевое соединение крышки с корпусом. Если будут обнаружены течи воды, то дефектные места отмечают мелом и арматуру снимают со стенда для ремонта. По истечении контрольного времени давление в исправной задвижке открытием вентиля на сливной трубе 4 понижается до рабочего. [c.310]

Рис. 148. Приспособления для гидравлического испытания арматуры а стенд для испытания фланцевой арматуры, б — стенд для испытания приварных вентилей О =10—20 мм, в — самозатягивающаяся заглушка для приварных вентилей ) Ю0 мм, г — присоединение гидропресса к задвижке I — пресс, 2 —воздушник. 5 —манометр. 4 —труба слива воды. 5, /5 — трубы подвода воды от гидропресса. 6 — бак, 7 — вентиль, 8 — ручной гидропресс, 9 — резиновые прокладки, 10 сухари. 11 — специальный болт, 2. 14 — гайки, /5 — кольцо, 16 — штуцер, 17 — прокладка резиновая, /5 —задвижка, /9 — дренажное отверстие

Трубы перед сборкой в промывочный контур продувают сжатым воздухом для удаления грязи, оставшейся после механической зачистки сварных швов. Контур 1 собирают по возможности из труб одного диаметра, подлежащих гидравлическому испытанию одним давлением. Смежные фланцы соединяют между собой так, чтобы было удобно подсоединить к ним сливной и напорный рукава 2 установки. Заполняют контур 15%-ным раствором кислоты при работающем насосе 5. постепенно открывая напорную задвижку насоса, при этом слив из контура направляют в бак 3. При низких температурах в машинном зале включают подогреватели раствора. Промывают контур в течение 1—1,5 ч. Если внутренняя поверхность сильно коррозирована, контур оставляют заполненным раствором еще на 4—6 ч, после чего в течение 1,5—2 ч вновь прокачивают раствор. По окончании промывки раствор откачивают в бак. [c.215]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Висциновые фильтры кассетного типа перед установкой в ячейки смазывают чистым маслом. В фильтрах сетчатого типа заливают маслом нижний поддон. Регулирующую арматуру — дроссельную заслонку на линии всасывания, задвижку на линии нагнетания и выпускной клапан после установки на место — соединяют с механизма.ми дистанционного и ручного управления, одновременно проверяя их действие. Аппаратуру и трубопроводы после сборки установки подвергают гидравлическому испытанию на герметичность. [c.168]

Гидравлическое испытание арматуры производится от сети водопровода, если в ней имеется достаточное давление, или от приводного гидропресса. Для испытания фланцевой арматуры применяют приспособление, изображенное на рис. 39. Задвижку устанавливают проходным отверстием на нижний диск 1 с уложенным на него резиновым листом, а сверху прижимают подвижным диском 2 при помощи винта 3. По трубе 4 заполняют задвижку водой до тех пор, пока она не появится из трубки 5, после чего закрывают вентили 6 и 7. включают гидропресс, присоединенный к вентилю 8, который служит и для спуска воды из задвижки после испытания. Применяют также различные приспособления и для испытания муфтовой арматуры. Испытание арматуры воздухом производится от сети сжатого воздуха, питаемой компрессорной установкой. [c.103]

При гидравлическом или пневматическом испытании все задвижки на испытываемом трубопроводе должны быть открыты. Перед гидравлическим испытанием трубопровод тщательно осматривают, а при заполнении водой из него удаляют воздух. Если в соединениях или сальниках арматуры появляются течи, заполнение трубопровода водой прекращают и устраняют дефекты, после чего трубопровод продолжают заполнять до появления воды из воздуховыпускного вентиля. Давление в трубо- [c.224]

После монтажа змеевика печи и подводящих трубопроводов всю систему подвергают гидравлическому испытанию на плотность и прочность соединений. Перед испытанием для удаления грязи из труб и двойников змеевика через систему прокачивают воду до полного исчезновения заметных следов грязи в промывочной воде. Прн испытании змеевика на входе и выходе закрывают задвижки и устанавливают заглушки. Змеевик заполняют водой и давление поднимают до рабочего. При этом осматривают все соединения (развальцованные, сварные и фланцевые). Обнаруженные дефекты отмечают и, если они не препятствуют дальнейшему безопасному испытанию, продолжают опрессовку, доводя давление до предусмотренного проектом испытательного. [c.271]

После заполнения бака и испытания системы рабочим давлением проводят ее промывку и гидравлическое испытание. Промывка необходима для удаления остатков грязи и консервационной смазки из маслопроводов и узлов регулирования. Лучше всего применять для промывки горячее масло (60—70 °С) и проводить ее с большой скоростью. Для создания больших скоростей следует прокачивать масло через отдельные части маслопроводов. Для этого поочередно вынимают золотники и буксы из одного-двух сервомоторов. Через каждую пару сервомоторов масло прокачивают в течение 1,5—2 ч, после чего вынимают золотники из следующей пары сервомоторов. При промывке системы засорение сеток бака ускоряется. Расход масла регулируют напорной задвижкой на нагнетании насоса так, чтобы давление непосредственно за насосом снижалось в допустимых пределах (при рабочем давлении за насосами 45—48 кгс/см допустимо понижение давления при промывке до 32—35 кгс/см ). Давление в самой системе при промывке составляет 3—4 кгс/см . [c.142]

У каждого штурвала или рукоятки должны быть сделаны достаточно четкие надписи с указанием назначения арматуры. На наиболее ответственных линиях арматуру периодически осматривают, результаты фиксируют в специальном журнале. Обнаруженные течи в прокладках, сальниках, резьбовых соединениях должны быть своевременно устранены. Резьбу шпинделей смазывают не реже одного раза в месяц. Ответственные элементы арматуры периодически проверяются на готовность к действию. Так, в предохранительных клапанах периодически поднимают тарелки во избежание их прикипания к седлу. При ручном управлении ие допускается применение добавочных рычагов. Вентили и задвижки больших диаметров (особенно на магистральных паровых линиях) должны открываться и закрываться медленно, так как быстрое открывание и закрывание может вызвать гидравлические удары в трубопроводах. Арматура подвергается гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе и после монтажа совместно с трубопроводом [28]. [c.274]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Котел регенератора и котел-утилизатор после ремонта подвергаются гидравлическому испытанию. Опрессовку производят следующим образом. Воду из резервуара насосом подают в паросборники котла-утилизатора и котла регенератора. Когда паросборники заполняются водой, подачу ее прекращают и приступают к опрессовке трубного пространства котлов. При помощи циркуляционного насоса, подающего воду в трубы котла-утилизатора, создают давление, превышающее рабочее в 1,5 раза (задвижка ка выходе воды из котла закрывается). Воздух отводят через воздушник. Давление поддерживают в течение 10—15 минут и за это время осматривают пробки двойников, задвижки и другие соединения. Если нигде не обнаружено течи, то аппаратура считается опрессованной, в противном случае воду спускают, ликвидируют течь и опрессовку повторяют. Опрессовка котла регенератора производится при помощи насоса, подающего воду в паросборник. При этом опрессовываются паросборник и трубы котла регенератора. Опрессовку котла регенератора производят в два приема. Сначала опрессовывают нижнюю половину котла, а затем—верхнюю. При опрессовке нижней половины котла верхняя его часть поднимается при помощи подъемного приспособления. Во время опрессовки осматривают трубы в местах приварки их к решетке. Обнаруженные места течи ликвидируют путем забивки трубы с двух сторон металлическими пробками и последующей заварки их. Верхнюю половину котла опрессовывают аналогично нижней, причем воду подают из нижней половины котла в верхнюю при помощи переводника (двойника) с увеличенным шагом. После устранения течи переводник с увеличенным шагом снимают и снова опускают верхнюю половину. [c.140]

По окончании гидравлического испытания теплообменников и трубчатой печи приступают к холодной, а затем к горячей циркуляции сырья в системе. Для проведения указанной работы необхолимо осуществить следующие операции открыть все задвижки на циркуляционной линии сырья, а именно [c.146]

Ко.нтур следует собирать из труб, подлежащих гидравлическому испытанию под одним давлением, соединяя смежные фланцы так, чтобы было удобно подсоединить сливной и напорный рукава установки. В случае, когда это требование выполнить трудно, следует подсоединить к контуру временный трубопровод необходимой формы. Для заполнения труб контура раствором по всему сечению нужно конец контура, присоедияяемый к сливному рукаву установки, расположить выше остальных трубопроводов. Фланцевые соединения контура и заглушки уплотняются прсккладками из паранита. Заполнение контура раствором кислоты проводят при работающе.ч яасосе постепенным открытием запорной задвижки насоса. Циркулящия раствора должна продолжаться 1—1,5 ч, в случае сильной коррозии трубопроводов 4—6 ч. [c.156]

Перед началом гидравлических испытаний на трубопроводах и каналах испытываемого сооружения пе-)екрывают и пломбируют задвижки, затворы и шиберы. 1редварительно указанные запорные устройства должны быть проверены и исправлены. При недостаточной герметичности пазы затворов и шиберов дополнительно уплотняют проконопачивают каболкой (смоляным канатом) или промазывают горячим битумом с последующей очисткой после испытания. [c.16]

Баллоны пускового воздуха поставляются вместе с основным оборудованием —двигателями или газомоторными компрессорами. Каждый баллон пускового воздуха должен иметь номер, паспорт с указанием рабочего и испытательного давлений, даты гидравлического испытания и объема. Баллоны пускового воздуха бывают цельнотянутые из баллонных труб (рис. 170, а) для рабочего давления до 64 кПсм или сварные (рис. 170, б) для рабочего давления 17 кПсм . Каждый баллон пускового воздуха должен быть снабжен запорной арматурой — стальными задвижками высокого давления, вентилями, приборами контроля давления — манометрами с контрольной стрелкой на шкале, указывающей допускаемое наибольшее рабочее давление воздуха в баллоне предохранительным пружинным клапаном. [c.303]

Арматурная мастерская имеет два станка для притирки уплотнительных поверхностей в корпусах арматуры, а также на тарелках и седлах задвижек, одяо приспособление Для притирки корпусов вентилей Оу 10—20 (с использованием снегоочистителя от машины ЗИЛ-151), два стенда для сборки вентилей Оу 10—20, один стенд для сборки задвижек и одно приспособление для гидравлического испытания вентилей О у 10—20. Для транспортировки арматуры имеется электротельфер грузоподъемностью 1 т. Нормы времени и расценки на ремонт арматуры высокого давления в 1961 г. составляли задвижка Оу 200—39, 81 я (19 р. 39 к.), предохранительный клапан О у 600/400—75 ч. (35 р. 92 к.), импульсный клапан Оу 10—6 ч (3 р. 47 к.), вентили 10— 2<0—10,15 ч (4 р. 68 к.), Оу 50-н19,9 ч (9 р. 15 к), Оу 100—41, 98 ч. (20 р. 51 к.). [c.61]

В ка Честве примера на рис. 2-1 показан план мастерской для централизованного ремонта арматуры, организованной на одной из крупных электростанций высокого давления Мосэнерго. Арматура, поступающая на ремонт, хранятся на стеллаже 1. Мелкая ар.ма-тура ремонтируется на стендах, закрепленных на индивидуальных верстаках 2 или на специальном удлиненном верстаке 4. К верстакам подведены сжатый воздух и высокочастотный тО К, что позволяет механизировать ряд тех1нологических операций по ремонту арматуры. Крупная арматура (например, задвижки т. п.) закрепляется на стендах 5 и 6. Притирка производится на приспособлениях 11 и 12. После притирки уплотнительных поверхностей собранная арматура подвергается гидравлическому испытанию на стендах 7, 9 и 10. Готовая арматура хранится на стеллаже 13. Таким образом, арматура при ремонте почти не совершает лишних непроизводительных перемещений по арматурной мастерской. В тех случаях, когда для арматурной мастерской не представляется возможным выделить производственную площадь должных размеров (например, 80—100 м ), ремонт арматуры можно производить в двух помещениях (крупной — в одном, а мелкой — в другом). [c.62]

Испытание производится следующим образом. Между тарелками и седлами устанавливают паранитовые прокладки толщиной 0,5 мм. Это необходимо для того, чтобы обеспечить плотность (непроницаемость контакта уплотнительных поверхностей) седла и тарелки. Вода подается через дренажную пробку, и если седло не плотно сидит в корпусе, то вода будет проходить через зазоры и внутри патрубка появятся капли или струя воды. Если дренажная пробка в задвижке заварена, то воду подают через патрубки поочередно с каждой стороны. Наблюдение за герметичностью производится со стороны открытых патрубков. В тех случаях, когда стенда для гидравлического испытания бесфланцевых задвижек нет и дренажная пробка кругом обварена, следует использовать крышку от задвижки, просверлив в ней отверстие для подачи воды. Обычно берут одну какую-либо крышку от дефектной задвижки, сверлят в ней отверстие, вставляют трубку и приваривают. Эта крышка используется на все задвижки, где проверяется плотность посадки седел в корпусе. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология