Теплообменники гидравлическое испытание

Опрессовка теплообменников жесткой конструкции проводится ири снятых крышках. Вода ирн гидравлическом испытании подается в межтрубное пространство. Появление воды в любой из трубок или в месте вальцовки трубки в трубной решетке указывает на дефекты в ремонте. В теплообменниках с плавающей головкой одна из трубных решеток не прикреплена к корпусу. При гидравлическом испытании со стороны плавающей головки [c.211]

После окончания ревизии теплообменник подвергают испытанию. При проведении гидравлического испытания теплообменника этого [c.154]

Контроль качества паяных пластинчатых теплообменников осуществляется неразрушающими методами. Плотность паяных швов проверяется опрессовкой сжатым воздухом избыточным давлением 1,5 кгс/см. Теплообменник в сборе проходит гидравлические испытания. [c.193]

Безопасная работа теплообменников зависит от герметичности трубок, фланцевых соединений крышек, присоединительных штуцеров. Крепление труб в решетке должно быть прочным, плотным и вместе с тем должно обеспечивать легкую замену труб. Наиболее распространенным способом крепления является развальцовка трубок. В последнее время развальцовку трубок часто заменяют сваркой, особенно для коррозионных сред. После изготовления или ремонта собранные теплообменники подвергают гидравлическому испытанию для проверки плотности. [c.65]

Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Проверенные гидравлическим испытанием теплообменники считаются принятыми после монтажа или ремонта. [c.133]

По окончании монтажа, при отсутствии отклонений от проекта, можно приступить к гидравлическим испытаниям теплообменников и их коммуникаций. Гидравлическое испытание производится водой или нефтепродуктом при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не свыше максимального давления, указанного в паспорте аппарата. Давление пресса поддерживается не более 5 минут, после чего оно спускается до рабочего. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменника. Для этого снимаются все краники корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски тотчас же устраняются. [c.133]

Для испытания аппарата пакет пластин стягивается со сжатием каждой прокладки в пределах 0,8—1,2 мм, что контролируется путем замера ширины пакета пластин. Гидравлические испытания разборных пластинчатых теплообменников производятся путем поочередной подачи воды в рабочие пространства аппаратов при пробных давлениях. При этом одно из пространств остается с открытым штуцером для контроля случайных перетоков внутри аппарата. Аппарат признается выдержавшим испытание, если не замечено падение давления по манометру, перетока жидкости между рабочими пространствами и течи через прокладки в течение 5 мин. В холодном состоянии аппарата допускается протекание не более 10 капель воды через прокладку в минуту. [c.194]

Условие применимости формул выполняется, так как s — )lD == (8— 1,5) X X 10 /0,8 = 0,008 <0,1. Таким образом, рр < [р] (1,71 МПа <2,1 МПа) и Ра < [pin (2,5 МПа <3,81 МПа). Тем самым обеспечивается прочность обечайки теплообменника как в рабочем состоянии, -так и при гидравлических испытаниях. [c.25]

Система гидратации этилена после ремонта находилась под давлением азота 4 МПа. В газопроводах замерзла вода, оставшаяся в них после гидравлических испытаний теплообменников. Поэтому при пуске установки и сбросе давления по линии обратного хода газа в системе создался перепад давления 2 МПа. Не выяснив причины создавшегося перепада давления на линиях прямого и обратного газа, сменный персонал включил подачу этилена до давления 4 МПа по линии прямого хода газа. В следующей смене, продолжавшей пуск установки, давление а линии питания довели до 60 МПа, давление же в линии обратного хода газа [c.255]

Пробная циркуляция на воде. После проведения всех гидравлических испытаний проводят пробный пуск установки на воде . Этой операцией проверяется вся система, выявляются и устраняются дефекты в аппаратах, коммуникациях и трубопроводах. Циркуляция воды осуществляется по схеме сырьевой насос — теплообменники — первая колонна — трубчатая печь — вторая колонна — вакуумная печь — вакуумная колонна — сырьевой насос. Во избежание попадания в систему взвешенных твердых частиц на приемных патрубках насосов устанавливают предохранительные сетки. Водой заполняют также емкости для орошения, нижние емкости отпарных колонн и колонн вторичной перегонки и стабилизации. Включаются в работу и проверяются на воде все насосы по технологической схеме, в том числе насосы для циркуляционного орошения и откачки боковых погонов. [c.335]

Отсутствие дефектов проверяется повторным гидравлическим испытанием. После гидравлического испытания трубного пространства устанавливают на место снятые крышки корпусов со стороны плавающей головки и приступают к опрессовке корпусов аппаратов и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем создают насосом давленне в системе до 15—20 ат, выдерживают его в течение 5 минут, а затем спускают до рабочего давления. [c.133]

Чтобы теилообменный аппарат выполнял свои функции, все соединения и трубки должны быть герметичными и не иметь дефектов, препятствующих их нормальной эксплуатации. Перед сдачей смонтированного аппарата в эксплуатацию производят контрольную разборку и гидравлическое испытание теплообменника. Контрольная разборка (ревизия) теплообменных аппаратов должна быть не правилом, а исключением, так как эти аппараты должны поступать с заводов-изготовителей полностью собранными и испытанными. [c.281]

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Как корпуса теплообменников, так и сами теплообменники в собранном виде часто подвергаются гидравлическим испытаниям, являющимся частью обычных испытаний, в которых проверяется способность конструкции выдерживать расчетные давления. Эти испытания обычно проводятся при давлении, превышающем расчетное на 40%. Показания тензодатчиков во время этих испытаний могут использоваться для проверки расчетов, особенно наиболее напряженных участков или участков сложной конфигурации, трудно поддающихся анализу. [c.323]

После гидравлического испытания колонн, теплообменников и трубопроводов брагоректификационного аппарата водой производится пуск аппарата на паре. Для этого сначала необходимо дать охлаждающую воду в дефлегматоры и конденсаторы всех колонн, за исключением сивушной колонны, которая подключается после вывода бражной, эпюрационной и ректификационной колонны на рабочий режим. Греющий пар в бражную, эпюрационную и ректификационную колонны подается постепенно, чтобы избежать сильных гидравлических ударов, возникающих от конденсации выходящего из барботера греющего пара. [c.86]

Гидравлические испытания колонн и теплообменников двухпоточного брагоректификационного аппарата производятся так же, как и аппаратов косвенного действия. [c.153]

Перед сборкой медного аппарата все части аппарата тщательно проверяются. Трубчатые или змеевиковые теплообменники (подогреватели, дефлегматоры, конденсаторы и холодильники) подвергают гидравлическому испытанию. [c.166]

Сборка теплообменников на заводе-изготовителе до поступления к месту монтажа необходима для подгонки и выверки деталей, а также гидравлического испытания аппарата. [c.172]

Выпускаемые по спецификации SA-312 бесшовные и сварные трубы из сталей аустенитного класса предназначены для общего применения при высоких температурах и коррозионных средах. По спецификации SA-249 (сортамент) выпускают сварные трубы из сталей аустенитного класса для бойлеров, пароперегревателей, теплообменников и конденсаторов. Наружный диаметр таких труб равен 12—125 мм, толщина стенки от 0,9 до 8 мм. Отклонения по наружному диаметру такие же, как у углеродистых труб SA-83. Кованые детали из высоколегированных сталей, изготовленные по спецификации SA-182 (технические требования), предназначенные для работы при высоких температурах, подвергаются гидравлическому испытанию в зависимости от условий их работы [c.7]

Чтобы теплообменный аппарат выполнял свои функции, все соединения и трубки должны быть герметичными и без дефектов, препятствующих их нормальной эксплуатации. Перед сдачей смонтированного аппарата в эксплуатацию производят контрольную разборку и гидравлическое испытание теплообменника. [c.209]

Для уменьшения тепловых потерь корпус теплообменника изолируют. Изоляцию наносят после проведения гидравлического испытания корпуса. Крышки корпуса и распределительной коробки не изолируют. [c.210]

Монтаж блока теплообменников технологической установки наиболее эффективно выполняют с применением самоходных стреловых и тракторных кранов. Для монтажа рационально доставлять теплообменники, прошедшие ревизию и гидравлическое испытание в цехах промышленной базы монтажного управления или на специальной площадке укрупнительной сборки. При установке аппаратов на фундаменты необходимо предусматривать пути движения кранов и подтаскивания теплообменников к фундаментам. Вследствие однотипности монтируемого оборудования целесообразно предусмотреть типовую такелажную оснастку, а также специальные приспособления для проведения испытаний. [c.302]

Трубчато-решетчатые тарелки — это теплообменники, собранные из труб диаметром 2 —2Ъ мм. Гидравлические испытания трубчато-решетчатой тарелки диаметром 1,3 м на стенде НИИСС — Гипрокаучук дали хорошие результаты. Пропускная способность этих тарелок еще выше, чем решетчатых. [c.42]

Змеевики погружных теплообменников испытывают водой при соответствующем давлении. Если при гидравлическом испытании собранного змеевика видимых течей нет, но мано- [c.202]

Во время гидравлического испытания теплообменников трубное и межтрубное пространства подвергаются испытательному давлению не вместе, а поочередно. [c.413]

В теплообменниках типа труба в трубе должно быть проведено гидравлическое испытание как наружных, так и внутренних труб. Для этого с теплообменника снимают все калачи. На внутреннюю трубу отдельного элемента устанавливают заглушки с двумя штуцерами, через один из которых подают воду, а через другой — удаляют воздух. Подняв давление до испытательного, наблюдают за показаниями манометра в течение 5 мин. Падение давления свидетельствует о дефекте внутренней трубы. Элемент с таким дефектом подлежит замене. [c.125]

Если давления в трубном и межтрубном пространствах возникают одновременно и достигают расчетных значений так, что в любой момент времени нельзя исключить давление в одном из пространств нрн наличии давления в другом, ири необходимости можно вести расчет толщмны решетки на перепад давления. В таких случаях следует заранее определить порядок гидравлического испытания трубного и межтрубного пространств раздельно и всего теплообменника в сборе. [c.178]

Резервуары погружных теплообменников испытывают сразу же после монтажа. Гидравлическое испытание змеевиков проводят аналогично испытаниям других теплообменников. [c.126]

В этом случае прежде всего следует устранить возможные неплотности в прокладках между корпусом теплообменника и трубной решеткой, а также во фланцевых соединениях корпуса и задней (нижней) крышке. Обнаружить неплотность можно по течи и влажным пятнам. Неплотности устраняют также подтягиванием шпилек фланцевых соединений или заменой бракованных прокладок. Затем вновь повторяют гидравлическое испытание с целью проверки развальцовки труб и обнаружения дефектов в самих трубах. Появление влажных пятен и капель воды в местах развальцовки, а также в трубках указывает на наличие дефектов. [c.155]

После испытания приступают к монтажу корпуса колонны. Предварительно в корпусе устанавливают смеситель. Его укладывают на тележку, подают в корпус колонны, соединяют с корпусом колонны, после чего тележку убирают. Корпус колонны поднимают, убирают опоры и подают переднюю и заднюю тележки, на которые укладывают корпус. Корпус колонны перемещают на тележках в зону подъема, после чего устанавливают его в проектное положение в соответствии с указаниями проекта производства работ. Положение корпуса колонны по вертикали проверяют с помощью теодолита. Отклонение от вертикали на всю высоту корпуса колонны и постамента допускается не более 35 мм. При отклонении, превышающем допускаемое, колонну регулируют металлическими пластинами, которые помещают между опорным кольцом постамента и забетонированными пластинами. После выверки колонны постамент подливают бетонной смесью. Затем приступают к испытанию теплообменника. Теплообменник укладывают на специальные опоры, подключают гидропресс и контрольный манометр и испытывают межтрубное пространство теплообменника гидравлическим способом на давление 4 кгс1см . Теплообменник считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях, вальцовке труб и на основном металле, видимых остаточных деформаций. После испытания теплообменник подают в зону подъема. [c.226]

По окончании гидравлического испытания теплообменников и трубчатой печи приступают к холодной, а затем к горячей циркуляции сырья в системе. Для проведения указанной работы необхолимо осуществить следующие операции открыть все задвижки на циркуляционной линии сырья, а именно [c.146]

Определить допускаемое внутреннее давление при гидравлических испытаниях и рабочем состоянии в трубном и межтрубном пространстве кожухотрубчатого теплообменника, обусловленное прочностыо кожуха и эллиптических крышек. Внутренний диаметр теплообменника О = 800 мм толщина кожуха и крышек [c.29]

Наиболее полное представление о плотности соединений и прочности аппарата дает гидравлическое испытание. В теплообменниках проверяют корпус и трубны1г пучок. Давление гидравлического испытания в 1,25—1,50 раза больше рабочего. [c.210]

Для уменьшения тепловых потерь корпус теплообменника изолируют. Изоляцию наносят после проведенпя гидравлического испытания корпуса. Изоляцию чаще всего выполняют матами из минеральной ваты. Маты обертывают вокруг корпуса и швы стягивают отожженной вязальной проволокой диаметром 1—2 мм. Затем снаружи минеральную вату укрепляют крупноячеистой проволочной сеткой, на поверхность которой наносят слой штукатурки. После высыхания слоя штукатурки ее иногда оклеивают материалом (ветошью) и окрашивают алюминиевой или другой устойчивой краской. Для изоляции теплообменников можно применять и сиециальные скорлупы заводского изготовления. [c.283]

Гидравлическое испытание трубчатых змеевиков печей производится в три приема — на 40, 70 и на 100—120 ат. Давление создается посредством скальчатого насоса, сжимающего соляровый дестиллат, залитый в систему установки. Во время опрессовки персонал установки следит, не появится ли течь у двойников, редукционного клапана, насосов. Если течи нет, опрессовку заканчивают. Мазутные теплообменники опрессовываются на 20 ат, холодильник и линия для крекинг-остатка на 40 ат, колонны и испаритель на 6 ат. [c.183]

Без предварительного гидравлического испытании теплообменников устанавливать их не рекомендуется. Проверяют все размеры по тарелкам, доступным для проверки во всех царгах колонн. В царгах колонн, не имеющих люков или регард, проверяют доступные для проверки размеры и зазоры на верхней и нижней тарелках, а в царгах колонн, снабженных люками или регардами, кроме указанных, проверяют размеры деталей и зазоры, которые можно измерить через люки или регарды. [c.166]

Аппараты из меди применяют в химической, пищевой и других отраслях промышленности. В нефтеперерабатывающей промышленности преимущественно используют аппараты из медных сплавов, главным образом, латуней. Химический состав меди и медных сплавов, выплавляемых в США, приведен в приложении 23. Медные плиты марки SB-11 изготовляются толщиной до 50 мм из меди групп ЕТР, FRTR, DHP, АТР и DPA. Из меди группы АТР изготовляют, кроме того, прутки марки SB-12 и трубы марки SB-13. Эти трубы подвергают гидравлическому испытанию при давлении 50 кг см . Медь группы DPA, DHP и 0F служит для изготовления труб марки SB-75. Твердость таких отожженных труб — HRB 20. Медь этих же групп служит для выпуска конденсаторных трубок марки SB—111, применяемых в конденсаторах, эвапораторах и теплообменниках. Отклонение по наружному диамет-РУ У труб диаметром 25—38 мм составляет 0,08 мм, а у труб диаметром 38—50 мм равно 0,1 мм. [c.8]

Изолированные опоры для горизонтально расположенных сосудов. На рис. 1.5, б показан обычный метод крепления горизонтально расположённых цилиндров для хранения жидкостей, газгольдеров и теплообменников. Он также применялся для крепления сосудов, предназначенных для работы в вертикальном положении, но требующих гидравлического испытания при горизонтальном положении. Эта система опор успешно рассчитывается с использованием работ Зика [39], а также Форбеса и Тутса [40]. [c.24]

Несмотря на то что термическая обработка снижает опасность хрупкого разрушения, при некоторых обстоятельствах возможно разрушение сосудов и после термообработки. Так, в случае разрушения корпуса теплообменника ядерного реактора Зицуэлл во время гидравлического испытания (рис. 11.17) начальная трещина возникла в области сварного шва, соединяющего штуцер с корпусом [21 ]. Дополнительные напряжения от массы воды, использованной для гидравлического испытания, и динамического нагружения при соскальзывании корпуса с опоры послужили непосредственной причиной быстрого разрушения. Режимы термической обработки для снятия остаточных напряжений в стали, содержащей Мп, Сг, Мо и V, могут оказаться неудовлетворительными для исправления дефектов структуры с низкой вязкостью разрушения в зоне термического влияния сварки [22]. [c.443]

Основной работой при ремонте погружных теплообменникоз обычно является замена дефектных труб и -калачей. После подготовки аппарата к ремонту рекомендуется опрессовать змеевик, чтобы выявить дефектные звенья. Обычно погружные теплообменники собирают из чугунных деталей. Опыт показывает, что чугунные трубы часто дают течь из-за раковин, свищей и других литейных дефектов. Поэтому до установки труб и К,алачей иа место рекомендуется произвести гидравлическое испытание их, так как смена дефектных деталей после сборки змеевика представляет очень трудоемкую работу. [c.194]

Монтаж теплообменников труба в трубе не сложен. Устанавлива ют каркас, крепят на нем собранные заранее прямые участки секций и соединяют их между собой калачами и переливными патрубками. Го ризонтальность труб проверяют по уровню. Отклонения должны лежать в пределах 0,5 мм, на 1 пог. м. У теплообменников труба в трубе уплотнения между наружной и вцутренней трубами часто создаются с помощью сальников. В этом случае приходится следить за тщательной подгонкой сальников, не допуская перекосов и эксцентричного расположения их во избежание течи. У теплообменников труба в трубе производится гидравлическое испытание как наружных, так и внутренних труб. [c.156]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология